Soluciones por
Propiedades
- El producto mejor en su clase de ArcelorMittal en cuanto a resistencia contra la corrosión es el acero con recubrimiento metálico Magnelis®. Es la solución última para los ambientes más agresivos, incluso para bordes cortados. Su composición específica (3% Mg y 3.5% Al) es el elemento clave para asegurar una capa estable y duradera en toda la superficie, y el efecto de auto-reparación en los bordes del acero, en los bordes cortados, arañazos y perforaciones.
- Indaten® para productos planos y Arcorox® para perfiles estructurales laminados en caliente, son aceros autopatinables desarrollados por ArcelorMittal. Los aceros autopatinables son reconocidos como aceros resistentes a la corrosión gracias a la adición de cobre durante el proceso de producción. La resistencia a la corrosión se puede mejorar aún más al usar fósforo, excepto en chapa gruesa estructural para evitar la formación fosfato de hierro (FeP3).
- Los aceros con recubrimiento orgánico Granite® HDXtreme y Granite® HDX tienen una excelente resistencia a la corrosión (hasta RC5) y son ideales para el uso exterior en ambientes agresivos en componentes como chapa perfilada y paneles sandwich para cubiertas y fachadas. También son aptos para tejas metálicas y sistemas de evacuación de aguas.
- Las tablestacas de acero se pueden suministrar con un recubrimiento específico para ambientes marinos.
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Noticias - Proyectos
ArcelorMittal Asturias se posiciona como un polo de referencia para la fabricación de Magnelis® en el Grupo ArcelorMittal
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Producción a gran escala de Magnelis®
La producción a gran escala en la Línea 1 de Galvanizado comenzó en marzo, tras varios meses de trabajo para la adaptación de la línea y una importante serie de pruebas para la validación del producto.
Para la consecución de este ambicioso objetivo ha sido fundamental el trabajo conjunto de los distintos equipos técnicos en ArcelorMittal y la experiencia adquirida con el producto en la planta, que comenzó a fabricar Magnelis® en la Línea 2 en 2017.
La producción de un volumen acumulado hasta la fecha de más de 500.000 t de Magnelis® en la Línea 2, junto con la producción de chapa gruesa para la fabricación de torres eólicas, sitúan a ArcelorMittal Asturias como un referente en la fabricación de acero utilizado en proyectos vinculados a energías renovables.
La fabricación de Magnelis® en la Línea 1 permitirá a ArcelorMittal duplicar el volumen de Magnelis® producido en Asturias y aportará numerosas ventajas para los clientes en España. El espesor máximo de producto pasa de 2 mm a 3,5 mm, lo que significa que una parte muy importante de las necesidades de Magnelis® de los clientes del sector solar se pueden suministrar ahora desde Avilés. La fabricación local de Magnelis® implicará además menores plazos de suministro y una significativa reducción de las emisiones de CO2 ligadas al transporte.
Magnelis® en acero 'XCarb® reciclado y producido de forma renovable' y recubrimientos de mayor espesor
No es el único avance realizado en la fabricación de Magnelis® en Avilés en los últimos meses. Es posible fabricar el producto Magnelis® con una huella de CO2 reducida gracias al acero 'XCarb® reciclado y producido de forma renovable', que conlleva una reducción del 65 % en las emisiones de CO2 generadas en el proceso productivo, en comparación con Magnelis® producido a través de la ruta convencional. Además, gracias al apoyo de los equipos de ArcelorMittal Global R&D es posible producir aceros de alta resistencia con el recubrimiento Magnelis®, lo que permite reducir el peso de las estructuras en hasta un 20 % y mejorar la calidad y la velocidad del proceso de instalación.
En los últimos años Magnelis® se ha consolidado como el producto de referencia para aplicaciones en el sector solar y otros como “racking systems “, silos y HVAC, aportando claras ventajas frente a materiales alternativos, gracias a su excelente resistencia a la corrosión y a las garantías de producto emitidas por ArcelorMittal para cada proyecto. Se trata de una solución global que permite satisfacer los requerimientos tanto de las estructuras aéreas como de las estructuras enterradas en suelos. Para este último uso, ArcelorMittal ha desarrollado una gama de recubrimientos de mayor espesor (ZM620 y ZM800) que permiten obtener garantías de hasta 25 años para aplicaciones en distintos tipos de suelos.
Texto:
ArcelorMittal España
Constructalia
Imágenes:
ArcelorMittal
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Magnelis® ZM800
El equipo de Solarport descubrió Magnelis® ZM800 en una visita a la planta de ArcelorMittal en Bremen (Alemania) con representantes de su centro local de servicios del acero, Davro Steel. "Quedamos tan impresionados que hicimos nuestro primer pedido de ZM800 antes incluso de salir de la planta", señala Liam Tattershall, director general de Solarport. "Ese material fue directamente a un nuevo parque solar".
La empresa ya había utilizado Magnelis® en sus componentes por recomendación de Davro Steel. "Hicimos varias sesiones de formación con el equipo de Solarport para que conocieran las propiedades de este acero por immersión en caliente de forma continua", dice Greg Anthony, Director de Gestiones de Davro Steel. "También desarrollamos una herramienta de cálculo que permite a Solarport utilizar los datos geotécnicos de cada emplazamiento para ajustar la selección de materiales".
Una sofisticada protección contra la corrosión
"Magnelis® es una solución de protección contra la corrosión mucho más sofisticada que el galvanizado por inmersión en caliente por lotes (que ofrece un máximo de 55 µm por cara en acero de 3,0 mm según la norma ISO 1461)", explica Liam Tattershall. "Aunque las calidades Magnelis® con gruesos de recubrimiento más ligeros pueden cumplir las duraciones de 25 y 35 años exigidas por los clientes, necesitábamos algo que pudiera durar aún más. Con su recubrimiento de 65 µm en cada cara, Magnelis® ZM800 nos permite ofrecer una vida útil de hasta 40 años". El amplio programa de ensayos de ArcelorMittal nos da, a nosotros y a nuestros clientes, la seguridad de que el material es duradero".
Magnelis® simplifica el proceso de fabricación, como explica Liam Tattershall: "Las operaciones de plegado, prensado y manipulado que realizamos en nuestras instalaciones son muy fluidas. Magnelis® se conforma mejor que el material convencionalmente galvanizado y no quedan restos del recubrimiento en los rodillos. Con el material galvanizado estándar, la producción era más lenta porque había mucho material en los rodillos que había que limpiar".
Otra ventaja clave con respecto al galvanizado es que Solarport no necesita enviar las piezas acabadas fuera de las instalaciones para protegerlas contra la corrosión. "Ahorramos en costes de transporte y emisiones", afirma Liam Tattershall. "Magnelis® también se regenera en los bordes cortados, garantizando que cualquier arañazo que se produzca durante el transporte o el almacenamiento permanezca libre de corrosión".
ZM800 se convierte en la norma
Tras las conversaciones mantenidas con Davro Steel y ArcelorMittal, Solarport tiene previsto utilizar Magnelis® ZM800 para la mayoría de sus componentes. "Sabemos que Magnelis® ZM800 cumplirá los requisitos de muchos más emplazamientos y suelos, por lo que tiene sentido estandarizar nuestra oferta con este recubrimiento", afirma Liam Tattershall. "Esto nos da mucha confianza a nosotros y a nuestros clientes".
Con el ambicioso objetivo de alcanzar los 70 gigavatios (GW) de capacidad solar instalada para 2030, el Gobierno británico ha dado un gran impulso a la industria fotovoltaica local. "El mercado solar británico cuenta hasta la fecha con 15,8 GW de capacidad instalada", afirma Greg Anthony. "Con su capacidad para producir alrededor de dos gigavatios de potencia al año, Solarport está bien posicionada para satisfacer la creciente demanda de energía solar en el Reino Unido". El uso de Magnelis® ZM800 garantizará una larga vida útil a estas nuevas instalaciones."
La mejor solución para los clientes
Solarport también busca la optimización de sus productos para ofrecer la mejor solución a sus clientes. Un ejemplo clave es el sistema de montaje de baterías BESS de la empresa. "Las instalaciones híbridas que incluyen generación de energía solar y baterías son cada vez más comunes", señala Liam Tattershall. "La batería ayuda a las autoridades eléctricas a equilibrar la red. Estamos rediseñando nuestro sistema BESS mediante ingeniería de valor. Nuestro objetivo es sustituir el material existente por perfiles laminados para que Magnelis® pueda utilizarse también en esta aplicación. Esto reducirá el mantenimiento a lo largo de la vida de la instalación solar".
Contar con el apoyo de ArcelorMittal Europe - Flat Products es importante para Solarport y sus clientes, explica Liam Tattershall: "ArcelorMittal ya dispone de Declaraciones Ambientales de Producto (EPDs) para Magnelis®. A medida que el mercado es más consciente de la importancia de la resistencia a la corrosión y de las consideraciones medioambientales, el nivel de confianza en Magnelis® se incrementa. También recibimos un gran apoyo de ArcelorMittal a la hora de resolver cualquier problema técnico que encuentren nuestros clientes. Para Solarport, los productos de alta calidad y la satisfacción de nuestros clientes son las claves de nuestro éxito."
Sobre Solarport
Solarport es un diseñador y fabricante líder de sistemas de montaje solar. Desde su fundación en 2015, Solarport ha desplegado sistemas de montaje modular sobre a escala de servicios públicos en todo el Reino Unido y Europa. Con sus propias instalaciones de fabricación en el Reino Unido, Solarport puede producir hasta dos gigavatios de capacidad anualmente.
Más información: www.solarportsystems.com
Sobre Davro Steel
Davro Steel es uno de los principales proveedores de flejes y chapas de acero de alta calidad del Reino Unido y Europa. Desde su sede de Birmingham (Reino Unido), Davro Steel abastece a los principales mercados del acero, como la construcción, la automoción, los electrodomésticos y máquinaria de construcción y el sector de las energías renovables.
Más información: www.davrosteel.co.uk
Texto:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia
Imágenes:
© Solarport
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Seguidores solares fabricados con Magnelis® ‘XCarb® reciclado y producido de forma renovable’ para Portugal
La división de estructuras solares fotovoltaicas de Gonvarri Industries, Iberdrola, y ArcelorMittal subrayan su compromiso con la transición energética con la firma de un nuevo acuerdo de suministro de seguidores solares para un proyecto de Iberdrola en Portugal. ArcelorMittal suministrará 211,8 toneladas de su Magnelis® de la gama ‘XCarb® reciclado y producido de forma renovable’ - el primer proyecto fotovoltaico en la península ibérica que utilizará este material.
El proyecto
Gonvarri Solar Steel es líder en la fabricación y suministro de seguidores solares y estructuras fijas con un historial de proyectos que suman más de 19 GW. Ha firmado un contrato con Iberdrola para el suministro de 41 MWp de sus seguidores solares TracSmarT+1V para este proyecto fotovoltaico en Portugal.
El proyecto, situado en la antigua freguesia portuguesa de Carregado, Lisboa, contará con un total de 915 seguidores solares (256 de una fila y 659 de doble fila) y será el primer proyecto fotovoltaico de la península ibérica en utilizar acero con emisiones reducidas de CO2 como componente principal de las estructuras solares.
Una primicia ibérica para el acero ‘XCarb® reciclado y producido de forma renovable’ con recubrimiento Magnelis®
El proyecto utilizará 211,79 toneladas de acero ‘XCarb® reciclado y producido de forma renovable’ con recubrimiento Magnelis®. Este acero se produce mediante la ruta de horno de arco eléctrico utilizando un alto nivel de chatarra y electricidad 100% renovable. El acero ‘XCarb® reciclado y producido de forma renovable’ tiene una huella de CO2 incorporada un 70% inferior a la del acero producido mediante el proceso siderúrgico convencional.
Es el primer proyecto en la penínsular ibérica que utilizará este acero de bajas emisiones y está alineado con los compromisos de descarbonización de Gonvarri Industries, Iberdrola y ArcelorMittal.
Gonvarri Solar Steel, Iberdrola y ArcelorMittal se enorgullecen de poder aunar su compromiso, conocimientos, recursos y experiencia como líderes en sus respectivos sectores en este proyecto solar fotovoltaico en Portugal, que servirá de referencia para el desarrollo de nuevas iniciativas innovadoras y de alto rendimiento como forma de acelerar la transición hacia un mundo de cero emisiones.
Texto:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia
Imágenes:
mvtstockshot/Shutterstock
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Resistencia a la corrosión
ArcelorMittal Europe cuenta con una experiencia y conocimientos exhaustivos en el desarrollo y suministro de los mejores productos y soluciones en cuanto a resistencia a la corrosión en los ambientes más agresivos.
La corrosión es un proceso electroquímico, en el que se forma una celda electroquímica con dos electrodos: un ánodo, en el que se lleva a cabo la oxidación, y un cátodo, donde se efectúa la reducción. En la práctica, estas celdas se forman en cuanto que aparece un defecto en la uniformidad de la superficie, creando electrodos de ánodo y cátodo (electrodo negativo y positivo) entre los que el agua actúa como electrolito. En estas celdas, el acero se corroerá cada vez que se convierta en ánodo, pero se mantiene intacto cuando es el cátodo. El fenómeno de la corrosión ocurre bajo la influencia de un medio corrosivo y, finalmente, lleva a la erosion del material.
En el acero, el resultado de proceso corrosivo se hace visible a través de la creación de óxido, que puede causar el deterioro del aspecto exterior y, finalmente, llevar a la pérdida completa de las propiedades de los componentes de acero. Como consecuencia también puede dañar otros componentes, ya sean de acero u otro material.
Magnelis® después de 34 semanas de exposición
Classificación de condiciones ambientales (ISO EN 12994-2)
Documentación:
MásMagnelis® en aplicaciones agrícolas
El riesgo de la corrosión depende del ambiente en el que se usa un material. Los riesgos de las diferentes zonas climáticas o atmosféricas han sido clasificados en la norma ISO EN 12994. La categorización empieza con C1 (ambiente no agresivo) y llega hasta C5 (ambiente más agresivo). Además, se hace una distinción entre ambientes interiores y exteriores.