Borregaard, un fabricante noruego de sustancias bioquímicas, está construyendo un nuevo almacén que les permitirá guardar toda la lignina en un solo sitio en vez de en diferentes edificios. De esta manera mejoran su logística y reducen sus emisiones de CO2 generadas en el transporte por carretera. Este almacén está siendo construido con perfiles estructurales de ArcelorMittal Europe – Long Products Sections & Merchant Bars.

330 toneladas de perfiles estructurales de Belval

Borregaard y la empresa logística Borg Havn están construyendo un almacén moderno y sostenible para lignina en Øra, cerca de Fredrikstad en Noruega. La estructura de este almacén de 19.000 metros cuadrados utilizará de 330 toneladas de vigas fabricadas por ArcelorMittal Europe – Long Products Sections and Merchant Bars de su planta de Belval, Luxemburgo.

Un moderno y sostenible almacén de lignina

Este nuevo almacén ofrecerá muchas ventajas:

• Optimizar el flujo de productos y mejorar la logística: Hoy en día, Borregaard almacena la lignina en diferentes sitios, algunos de los cuales se encuentran fuera de las instalaciones de la empresa. En la actualidad la lignina se transporta a través de las propias instalaciones portuarias de Borregaard o por carretera a Borg Havn para su entrega a los clientes. Una nueva nave para almacenar toda la lignina significa, por lo tanto, una logística más eficiente con menos etapas en el transporte.
• Reforzar la importancia del puerto: “Cantidades más grandes permitirán el transporte a más destinos europeos, lo que beneficiará también a los otros usuarios del puerto. De esta manera crecerá el transporte marítimo por lo que se reducirá el transporte pesado por carretera,” según Tore Lundestad, director del puerto de Borg.

El edificio también está diseñado para incorporar futuros sistemas para el ahorro de energía, como por ejemplo cubiertas solares.

Soluciones de zero emisiones

Borregaard está decidido a tener soluciones eficientes sin emisiones para el transporte de sus materias primas a las plantas de producción y de sus productos a sus clientes. Adicionalmente a un proyecto piloto conjunto para analizar posibles soluciones de transporte autónomo por barco por el río Glomma entre Sarpsborg y Fredrikstad, Borregaard también está evaluando el futuro potencial de transporte por carretera usando vehículos eléctricos.

“Este proyecto reducirá las emisiones de CO2 del transporte por carretera y aliviará el crecimiento de tráfico en las carreteras europeas. Además, disminuirá el transporte pesado local relacionado con las exportaciones de Borregaard desde Borg Havn,” asegura Per A. Sørlie, director general de Borregaard.

La planta de Borregaard en Sarpsborg tiene una capacidad anual de lignina de 160.000 toneladas y una creciente proporción de productos especializados. Un almacén centralizado en Borg es parte de la especialización de la fábrica de Sarpsborg que fabrica los productos de lignina. El proyecto también incluye una capacidad mejorada de secado, nuevas ideas de almacenamiento de materiales líquidos, y soluciones mejoradas para logística, infraestructura y energía.

La construcción del almacén se completará a finales de 2019.

Sobre Borregaard

Borregaard es el propietario de las biorrefinerías más avanzadas y sostenibles del mundo. El uso de materia prima natural y sostenible, Borregaard fabrica sustancias bioquímicas respetuosas con el medioambiente que pueden sustituir productos basados en petróleo. Con 1010 empleados en fábricas y centros de distribución en 16 países en Europa, América, Asia y África, Borregaard también tiene una fuerte posición en ingredientes y química fina.

Sobre Borg Havn

Borg Havn Iks, fundada en 2000, ofrece servicios de manipulación de carga para transporte marítimo. Borg Havn Fredrikstad y Sarpsborg ofrecen fácil acceso, grandes capacidades y una eficiente logística.

Texto: ArcelorMittal Europe, Constructalia
Fotos: Henning Klausen at Metacon

El escultor belga William Roobrouck celebra su pasión por el acero autopatinable Indaten® de ArcelorMittal Europe – Flat Products en una nueva exposición en la costa de Bélgica. Con el título Buitenbeeld (Fuera de vista), esta exposición se escenificó en la cubierta del Centro Cultural Knokke a principios de 2019. Allí nos cuenta sobre su inspiración para “Division”, la escultura más grande de la exposición.

William Roobrouck sobre ‘Division’:

‘Division’ está basada en las vidas de tres hermanos, todos ellos amigos míos. Aunque comparten ADN y educación, sus opiniones han divergido con el paso de los años.

Como la división entre ellos crece, sus perspectivas sobre la vida son cada vez más diversas. Esto está reflejado en el uso de Indaten®, un acero que asegurará que cada cara cambie su aspecto superficial de manera diferente con el paso del tiempo – igual que las opiniones de los hermanos.

Pero aun así, todavía comparten una unión, el zócalo de la escultura.

Las tres caras en “División” son únicas, como los hermanos a los que representan. En el futuro me gustaría reunir a los hermanos y hacerles una foto a cada uno junto con su cara esculpida, su perfil en acero. En secreto espero que yo pueda ser quien les lleve a pasar este momento, lo cual acercaría la escultura aún más a la vida real.

'Orgulloso'

William Roobrouck es reconocido por sus impactantes esculturas de acero que muchas veces están realizadas en acero autopatinable Indaten® de ArcelorMittal Europe – Flat Products. Una de sus obras recientes, llamada “Proud” (Orgulloso) ha sido adquirida por la ciudad de Knokke y se pondrá en una gran rotonda de la ciudad.

Para ofrecer a los residentes una idea de cómo “Proud” cambiará el aspecto de la rotonda, William Roobrouck fabricó un modelo a escala de la escultura en su nuevo entorno. También fue presentada en exposición en el Centro Cultural de Knokke.

Sobre Indaten®

Indaten® es un acero estructural con una excelente resistencia a la corrosión atmosférica gracias a su pátina protectora y adhesiva que evoluciona con el tiempo y los efectos del medioambiente. La superficie del acero desarrolla una estética pátina marrón rojiza que actúa como un escudo protector para el acero.

Texto: ArcelorMittal Europe - Flat Products & Constructalia
Fotos: William Roobrouck

Corinth Pipeworks es uno de los fabricantes líderes de tubos para los mercados de energía y construcción. Cuando la compañía ganó un concurso para el suministro de más de 850 km de tubo soldado por inducción de alta frecuencia (high frequency induction - HFI) para un cliente estadounidense, Corinth volvió a pedir material a su proveedor de confianza, ArcelorMittal Europe – Flat Products. Se trata del proyecto HFI más grande que Corinth jamás había aceptado, y el pedido de acero a ArcelorMittal fue el más grande que el fabricante de tubos ha realizado hasta la fecha.

“Energizando” Texas

“Un requisito clave para la elección del proveedor de acero fueron el ancho y las propiedades necesarias de las bobinas,” explica Nikolaos Sarsentis, director de compras de Corinth Pipeworks. “El cliente especificó la calidad de acero laminado en caliente API 5L X65M para su proyecto, pero las bobinas tenían que ser super anchas – hasta 2,1 metros – y cumplir con las normas API 5L. ArcelorMittal tiene la capacidad, la competencia técnica y la experiencia para suministrar acero de alta calidad para un pedido tan grande como este.

Los tubos fueron pedidos por Plains All American Pipeline, un importante operador de infraestructura energética en los EEUU. Se usarán en el proyecto de oleoductos de la compañía llamado Cactus II, que conecta McCamey y Corpus Christi en Texas. Los tubos de 26” también se usarán en otro oleoducto entre McCamey y Wink, también en Texas. El largo total de los dos oleoductos será de más de 850 km. Anteriormente, Corinth Pipeworks ya había suministrado más de 1.800 km de tubos a Plains All American Pipeline para otros proyectos.

Tubos de grandes diámetros requieren bobinas ultra anchas

Las bobinas de acero laminado en caliente utilizadas para fabricar los tubos se produjeron en las plantas de ArcelorMittal Bremen (Alemania) y ArcelorMittal Fos sur Mer (Francia). Se transportaron en barco a la fábrica de Corinth Pipeworks en Thisvi (Grecia) donde se transformaron en tubos con un diámetro de 26”. “El gran diámetro de los tubos fue la razón por la que especificamos bobinas ultra anchas,” explica Nikolaos Sarsentis. “Además, el cliente pidió tubos con dos espesores diferentes, de 10,3 y 12,7 mm.”

Los tubos fueron recubiertos en su parte exterior para protegerlos de los elementos y se transportaron a Houston (EEUU). “Corinth Pipewords America, con sede en Houston, proporcionó la logística necesaria para transportar los tubos desde el puerto hasta los centros de clasificación del cliente,” cuenta Nikolaos Sarsenti. “Desde allí, una constructora local se encargó de su instalación. En total se instalarán más de 850 km de tubos en dos proyectos diferentes para transportar petróleo por Texas.”

Tecnología europea para exigentes especificaciones

La reciente introducción de aranceles para el acero europeo por parte de los EEUU, llegó justo cuando los tubos estaban en proceso de producción en Grecia y tuvieron un impacto importante en el proyecto. Nikolaos Sarsentis explica: “La imposición de un impuesto de un 25% por parte del gobierno de los EEUU incrementó drásticamente el coste del proyecto para nuestro cliente. Pero ningún fabricante de acero en los EEUU podía cumplir con las especificaciones del cliente, sobre todo en cuanto al ancho. Y no existe ningún fabricante de tubos en EEUU que tenga la capacidad de producir tubos con la tecnología HFI.”

Aunque las dos compañías tienen un largo historial de colaboración en proyectos importantes de energía, este fue el pedido más grande de acero que Corinth Pipeworks ha realizado con ArcelorMittal Europe – Flat Products hasta la fecha. Una excelente coordinación entre las dos fábricas de ArcelorMittal y Corinth garantizó que el fabricante de tubos recibiera el material de manera continua para cumplir su plan de entrega justo a tiempo. Esto, por otra parte, contribuyó a que Corinth pudiera cumplir con los cortos plazos de entrega de su cliente.

El proyecto Plains All American Pipeline/Texas en números:

Diámetro de tubos: 26 pulgadas (660.4 mm)
Longitud de tubos: 23 metros
Tecnología: soldadura HFI
Calidad de acero: X65M PSL2
Ancho de bobina: 2.070 mm
Espesores: 10,3 y 12,7 mm
Peso de bobina: 37 toneladas
Suministros: De ArcelorMittal Bremen y ArcelorMittal Fos sur Mer –  de marzo a septiempre de 2018

Una tubería HFI transporta oxígeno a ArcelorMittal Gante

Como parte de un programa de inversión para la reducción de emisiones de carbono en ArcelorMittal Gante (Bélgica), la planta ha encargado la construcción de una tubería para trasportar oxígeno en forma de gas. Con una longitud de 35 km, la tubería se terminará a mediados de 2019 y se está construyendo y será operada por Air Liquide.

Corinth Pipeworks utilizó acero de ArcelorMittal Cracovia (Polonia) para la fabricación de los tubos HFI para este proyecto. Se empleó la calidad de acero L360NE por su excelente límite elástico y tenacidad. Estas características se logran gracias a bajos niveles de fósforo y carbono en el acero.

“Corinth Pipeworks ganó el contrato para la fabricación de los tubos HFI porque tienen la capacidad de suministrar tubos de grandes longitudes – hasta 23 m,” explica Frederic Bouchaud, gerente de cuentas para oleoductos y gaseoductos en ArcelorMittal. “Aunque la longitud de los tubos complicó el manejo, logramos reducir de esta manera el número de soldaduras en la obra, lo que redujo significativamente el tiempo y el coste de construcción.”

ArcelorMittal Cracovia aceptó el desafío de la producción del acero en un tiempo muy corto, como nos explica Frederic Bouchaud. “ Gracias a la buena colaboración entre ArcelorMittal Cracovia y Corinth Pipeworks conseguimos entregar el proyecto dentro del tiempo previsto.”

La tubería de oxígeno para ArcelorMittal Gante en números:

Diámetro de tubos: 400 mm
Longitud de tubos: 23 metros
Tecnología: soldadura HFI
Calidad de acero: L360NE
Espesores: 7,92 y 9,55 mm

Sobre Corinth Pipeworks

Corinth Pipeworks es un fabricante líder de tubos de acero para la industria del petróleo y gas, y también suministra perfiles tubulares para la construcción. La compañía emplea tecnologías innovadoras para crear productos de alto valor añadido para sus clientes a nivel mundial.

Más información sobre Corinth Pipeworks: http://www.cpw.gr/

Texto: ArcelorMittal Europe, Constructalia
Fotos: Corinth Pipeworks & ArcelorMittal

Hemos publicado una nueva versión de nuestro folleto "Granite® Impression: Estética impresionante para edificios"!

Granite® Impression es un acero con recubrimiento orgánico de múltiples capas con un patrón impreso que imita la naturaleza con su acabado liso, rugoso o granulado - dependiendo del color.

Descargue esta publicación en inglés en nuestra biblioteca online: https://constructalia.arcelormittal.com/es/biblioteca

Granite® Ultramat es la última incorporación a la gama de aceros prelacados de ArcelorMittal, Granite®, desarrollada para la aplicación en exteriores en el mercado de la construcción. Su recubrimiento orgánico permite el conformado de las formas más complejas para productos de cubierta, incluso a bajas temperaturas. Fabricado en las plantas de ArcelorMittal en Swietochlowice (Polonia) y Eisenhüttenstadt (Alemania), ha sido galardonado recientemente con la medalla de oro MTP, uno de los premios con más renombre en el mercado polaco.

Convenciendo al jurado

Granite® Ultramat ha sido diseñado específicamente para cubiertas y algunas de sus numerosas ventajas sobre los productos competidores que convencieron al jurado fueron:

• Flexibilidad a bajas temperaturas: Granite® Ultramat mantiene su flexibilidad, aunque se almacene en exteriores en invierno. Se consiguió mejorar considerablemente el perfilado en condiciones de frío.

• Robustez superficial: el comportamiento frente a arañazos y fricción de Granite® Ultramat también se ha mejorado en comparación con versiones anteriores del producto.

• Sostenibilidad: como parte de la oferta NATURE de ArcelorMittal, Granite® Ultramat no contiene ninguna sustancia peligrosa y cumple con las normas europeas REACH. Además, se puede reciclar al 100% al final de su vida útil, como todos los productos de acero.
  
  

Tomasz Plaskura, director de Marketing para Europa del Este de ArcelorMittal Europe – Flat Products, explica: "La alta calidad y el flexible sistema de pintura de Granite® Ultramat supera a los productos clásicos para cubiertas en cuanto a resistencia contra la corrosión y los rayos UV. Ofrecemos garantías de hasta 20 años contra la perforación y hasta 15 años contra el desprendimiento de la pintura. Esto convierte a Granite® Ultramat no solo en una solución en acero estética para cubiertas, sino también en eficiente y sostenible.

Sobre la Medalla de Oro MTP

La Medalla de Oro MTP es uno de los premios más reconocidos en el mercado polaco. Se concede después de una exhaustiva evaluación por expertos de productos innovadores de la más alta calidad, aplicando una serie de criterios basados en tecnologías punteras.

Este año el jurado presidido por el profesor Józef Jasiczak, director del Instituto de Estructuras de Edificios de la facultad de Ingeniería Civil e Ingeniería Medioambiental de la Universidad Politécnica de Poznan, destacaron 37 productos presentados al concurso de la Medalla de Oro en el marco de la feria de construcción BUDMA. Todas las Medallas de Oro MTP galardonadas son premios equivalentes.

Texto: ArcelorMittal Europe, Constructalia

Fotos: Piotr Szafarczyk (ArcelorMittal),
Marcin Przeor (Communication ArcelorMittal Poland)

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ArcelorMittal Europe - Long Products ha publicado una versión actualizada de su herramienta para el predimensionamiento de puentes mixtos: ACOBRI versión 5.04.

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ArcelorMittal Europe está continuamente trabajando en la ampliación de sus objetos BIM para cumplir con los requisitos de nuestros clientes. Nos complace informarles que en Constructalia ahora también están disponibles los objetos BIM para tablestacas!

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https://constructalia.arcelormittal.com/es/herramientas/bim