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Tema: ¿Importa el medio ambiente en la construcción? La respuesta Steligence®

A medida que nos adentramos en un nuevo comportamiento climático, seguimos trabajando en la descarbonización al igual que en nuestro enfoque del ciclo de vida de carbono. El acero tiene aquí un rol fundamental por ser un material infinitamente reciclable.

Para este reto medioambiental ArcelorMittal desarrolla, en su Informe de Acción Climático, dos vías de innovación tecnológica para ser carbono neutral en 2050, en todo el mundo.

Steligence se alinea con arquitectos, ingenieros, promotores, en este nuevo modo global de construir, y pone en valor un disruptivo concepto de edificación creativa y sostenible.

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Los colores metálicos son cada vez más apreciados por los arquitectos, especialmente en combinación con aceros de recubrimiento orgánico para proporcionar una durabilidad a largo plazo y fachadas estéticas.

Por primera vez, ArcelorMittal ha publicado un certificado de resistencia al fuego para acero prepintado en colores metalizados: Granite® HDX en tonos metalizados ha obtenido el certificado A1 con éxito.

En el Informe de clasificación nº RA20-0231, el Centro Científico y Técnico de Edificios en Francia (Centre Scientifique et Technique du Bâtiment - CSTB) certificó que la gama de colores metálicos del acero Granite® HDX prepintado de ArcelorMittal ha sido clasificado como A1 "no combustible".

Las pruebas se realizaron de acuerdo con la norma europea EN 13501-1: 2018. Puede descargar todo el informe de clasificación europea de reacción al fuego de nuestra biblioteca online.

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Granite® HDX metalizado: Certificado de resistencia al fuego

Ateliers 3S crea diseños contemporáneos para zonas urbanas usando aceros con recubrimiento orgánico de ArcelorMittal. Bacacier es un proveedor líder de aplicaciones de cubiertas, fachadas y forjados de acero para edificios industriales y comerciales en Francia. En 2012, la compañía creó una nueva entidad, Ateliers 3S, para trabajar en estrecha colaboración con arquitectos que estaban construyendo o renovando edificios en los centros de ciudades de Europa. Utilizando aceros con recubrimiento orgánico de ArcelorMittal Europe - Flat Products, Ateliers 3S ha desarrollado una gama de productos exclusivos específicamente dedicados al entorno urbano. Una de las últimas es la gama New York®, que permite a los arquitectos jugar con formas y sombras utilizando un abanico de soluciones.

Inspirado por Phillipe Starck

"La idea de Ateliers 3S surgió cuando Jean-Christophe Vigouroux, director ejecutivo de la empresa matriz Bacacier, conoció al diseñador contemporáneo más conocido de Francia, Philippe Starck, en 2011", explica Julien Faisandier, director general de Ateliers 3S. “Eso nos inspiró para crear la gama Starck®, la primera en la cartera de Ateliers 3S. La gama está diseñada como un conjunto de herramientas que permite a los arquitectos diseñar proyectos verdaderamente singulares. Incluye una carta de colores exclusiva, paneles con cinco diseños diferentes y una gama de accesorios".

Enfoque “mezclar y combinar”

A partir de ahí, la familia Ateliers 3S creció para incluir Cadence® y Epure®. Al igual que la gama Starck®, estos productos se basan en diferentes aceros de ArcelorMittal Europe - Flat Products señala Julien Faisandier: “La calidad exacta que utilizamos depende de la estética requerida por el cliente y del tipo de entorno donde se ubica el edificio. Usamos mucho Granite® HDS y HDX, particularmente en colores metálicos”.

La gama Cadence® incluye 11 perfiles con juntas alzadas cuadradas y 11 perfiles con juntas triangulares. Los productos se pueden mezclar y combinar para crear un diseño específico. El acabado de estos paneles resalta gracias al uso de productos de ArcelorMittal como Granite® Quartz”.

La gama Epure® es una solución de junta alzada de Ateliers 3S y utiliza Granite® Storm de ArcelorMittal. Ofrece a los arquitectos cuatro opciones de color zinc y paneles de junta alzada en cuatro anchos diferentes. Los colores y anchos utilizados en una fachada se pueden mezclar para crear patrones repetidos o aleatorios de juntas y / o colores.

El último de la serie es New York®, que representa un cambio real para Ateliers 3S. “New York® utiliza una técnica de plegado especial y permite a los arquitectos jugar con las formas y las sombras”, explica Julien Faisandier.

Especialmente valorados son la consistencia de los productos y la asistencia técnica

La consistencia y la uniformidad de los productos de ArcelorMittal es una consideración clave para Ateliers 3S, señala Julien Faisandier: “Cuando enviamos una muestra a un arquitecto, pueden tardar hasta 18 meses en realizar un pedido. Durante este período, es fundamental que la estética del acero no cambie. La capacidad de ArcelorMittal para producir productos consistentes, a veces con años de diferencia, es algo que valoramos enormemente".

A lo largo del desarrollo de la familia Ateliers 3S, la empresa ha contado con el inestimable apoyo de los equipos de I + D global de ArcelorMittal, explica Julien Faisandier: “Proporcionan una gran cantidad de muestras y consejos en cada etapa de nuestro ciclo de desarrollo. Por ejemplo, ArcelorMittal ayudó con los ensayos de solución salina que necesitábamos realizar antes de que los productos pudieran comercializarse. También agradecemos la disponibilidad de los equipos técnicos y de ventas, especialmente cuando se trata de probar nuevos aceros”.

Proyecto Floirac

En un proyecto reciente realizado por Ateliers 3S, la empresa suministró más de 20 000 m2 de paneles de su gama Cadence®. El material se utilizó para revestir 17 torres ubicadas en Floirac (suroeste de Francia) que albergan 453 viviendas. Los paneles están fabricados de Granite® HDS en tres tonos diferentes.

El proyecto fue diseñado conjuntamente por TAAD Architectes y MOG Architectes. Las especificaciones de los arquitectos requerían un material que pudiera aislar cada edificio y darles un aspecto más moderno y estético. Para minimizar los trastornos a los residentes, los paneles Cadence® se fijaron a un complejo marco de madera en la fábrica y luego montado en los edificios. El uso de estos componentes prefabricados permitió completar el gran proyecto en solo seis meses. Como todas las fachadas de acero, los paneles no requieren mantenimiento. Debido a los recubrimientos de alta gama utilizados en el acero, se garantiza que los paneles Cadence® mantendrán su estética durante al menos 30 años.

Like all steel facades, the panels are maintenance-free. Due to the high-end coatings used on the steel, the Cadence® panels are guaranteed to remain beautiful for at least 30 years.

Sobre Ateliers 3S

Ateliers 3S proporciona aplicaciones de revestimiento para proyectos arquitectónicos que incluyen nuevas construcciones y renovaciones. Además de suministrar material para proyectos importantes, Ateliers 3S también proporciona soluciones a las personas que están ampliando o renovando sus viviendas.

Más información: www.ateliers3s.com

Texto: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia
Imágenes: Bacacier

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Ateliers 3S's New York® reflects the skyline of the Big Apple’s main districts.

The Floirac project uses a mix of three complementary shades from Ateliers 3S’s Cadence® range.

Elements from the Starck® range can be mixed and matched. Company headquarters by architect Jean-Malo Neroli.

The Starck® range gives architects a toolbox of solutions. Hardware store by architect Alain Boudet.

Julien Faisandier, Managing Director of Ateliers 3S

Floirac project from Ateliers 3S with Granite®

The random ribs of Cadence® give each building in the Floirac project a unique look.

Floirac project

A pesar de los desafíos de covid-19 en nuestra vida diaria y profesional, algunos proyectos han continuado e incluso se han completado con éxito estos últimos meses. Desde marzo de 2020, la cubierta de la sede de Industeel en Charleroi, Bélgica, ha sido equipada con 1.512 paneles fotovoltaicos. La electricidad verde así generada permitirá a Industeel producir acero rentable al mismo tiempo que reduce su huella de CO2. Los paneles se han fijado sobre una estructura de acero con el recubrimiento Magnelis®.

Un importante ejemplo de sostenibilidad

Con este proyecto, ArcelorMittal refuerza su compromiso con la eficiencia energética, las energías renovables y la reducción de emisiones de CO2 en todas sus instalaciones. Este proyecto representa un paso más hacia la sostenibilidad y un futuro más limpio al tiempo que reduce los gastos y genera ahorros positivos en el EBITDA.

A lo largo de los 20 años de vigencia del contrato, el proveedor PERPETUM asumirá el mantenimiento y operación integral de los paneles y garantizará tanto el funcionamiento como el rendimiento de los paneles. Después de 20 años, los paneles pasarán a ser propiedad de Industeel Belgium y seguirán produciendo energía. La potencia eléctrica de cada panel es de 320 Wp (vatios pico), que corresponde, con exposición al sur, a una producción eléctrica global anual esperada de 500 MWh, equivalente al consumo energético de 120 hogares.

Protegido por Magnelis®

Industeel trabajó con la empresa Green4Power, inversor del proyecto, y confió el suministro, montaje y puesta en marcha a la empresa PERPETUM. La estructura que soporta los 1.512 paneles solares se construyó íntegramente con Magnelis®, un producto de ArcelorMittal Europe - Flat Products, en calidad ZM310 que se fabricó en Lieja.

Magnelis® es un recubrimiento metálico excepcional con una composición química que incluye zinc, un 3,5% de aluminio y un 3% de magnesio. Esta composición singular permite que Magnelis® proporcione un nivel de protección sin precedentes de superficies y bordes cortados contra la corrosión, incluso en los ambientes más hostiles.

Este proyecto se pudo completar con éxito gracias al excelente trabajo en equipo entre Industeel y el equipo de proyectos de eficiencia energética de la Organización Europea de Adquisiciones, que implementa diversos proyectos de eficiencia energética, incluidos proyectos de energía solar fotovoltaica en cubiertas y terrestres, en las instalaciones de ArcelorMittal.

"La energía renovable generada por estos 1.500 paneles solares nos ayuda a lograr la ambición de ArcelorMittal de conseguir la neutralidad de carbono para 2050", concluye Alex Nick, director ejecutivo de Industeel.

Texto: ArcelorMittal Europe Communications
Imágenes: Marc Burton, Energy Management and Optimisation, Industeel Belgium

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Solar panels for Industeel Charleroi roof with Magnelis®

Industeel Charleroi solar panels with Magnelis®

Industeel Charleroi solar panels with Magnelis® banner

Solar panels for Industeel Charleroi roof with Magnelis®

El transporte de líquidos y gases entre dos puntos en alta mar y en tierra puede ser costoso debido a la infraestructura requerida. Para tuberías offshore de pequeño diámetro, las tuberías almacenadas en carrete ofrecen una solución rentable y más rápida. Sin embargo, las altas tensiones que se producen durante el proceso de bobinado requieren aceros con estrictas tolerancias en sus propiedades químicas, mecánicas y dimensionales. ArcelorMittal Europe - Flat Products ha desarrollado una gama de aceros adecuados para la colocación de conductos en carrete junto a Corinth Pipeworks (CPW). La compañía es un fabricante líder de soluciones de tuberías soldadas para el sector energético y líder en la producción de tuberías de línea adecuadas para la instalación utilizando el método de colocación en carrete.

Tuberías en carrete

Los conductos en carrete se forman mediante la unión por soldadura de tramos individuales de tubería en tierra que luego se enrollan en una bobina transportada en un barco que la coloca en el fondo del mar. Las tuberías colocadas a partir de bobinas se pueden instalar en un tiempo mucho más corto que con los métodos convencionales de montaje de oleoductos o gaseoductos. Esto se debe a que la mayoría de las soldaduras e inspecciones se realizan en tierra para minimizar el tiempo de instalación.

Una década de desarrollo del acero

ArcelorMittal y CPW comenzaron a desarrollar los aceros necesarios para la colocación en carrete hace más de una década. Este trabajo ha resultado en la industrialización de varios grados de acero que pueden usarse para la fabricación de tuberías transportadas en bobina. "El acero que utilizamos debe tener las propiedades correctas para funcionar bien en varias etapas críticas del proceso de fabricación e instalación", explica Nikolaos Sarsentis, director de compras de CPW.

"Eso incluye la formación de tubos, soldadura, bobinado y colocación en el fondo del mar", señala el Dr. Athanasios Tazedakis, director técnico de CPW. “El control estricto de la química y las propiedades dimensionales y mecánicas de la bobina tienen una influencia significativa en las propiedades y soldabilidad de la tubería. Estos factores son críticos para garantizar que CPW pueda fabricar conductos que cumplan con las exigentes especificaciones de nuestros clientes de oleoductos y gaseoductos en alta mar”.

Una solución metalúrgica robusta

"Realizamos varias pruebas en colaboración con CPW para desarrollar nuestras calidades para tuberías en bobina", dice Frederic Bouchaud, gerente de cuentas de oleoductos y gasoductos en ArcelorMittal Europe - Flat Products. "Tomó tiempo, pero hoy tenemos una solución metalúrgica robusta".

Las tuberías que se instalarán utilizando el método de colocación en carrete se fabrican de la misma manera que otras tuberías de inducción de alta frecuencia (HFI - high frequency induction) que se instalan utilizando métodos convencionales. La bobina de acero plano laminado en caliente se desenrolla, se conforma y se suelda para formar una tubería en la línea HFI de Corinth. Luego el tubo se corta a la longitud requerida y se le aplica un recubrimiento anticorrosión en las propias instalaciones de CPW. Después de la fabricación, las tuberías se transportan a la base de servicios donde se sueldan para formar un "tallo de tubería" que puede tener hasta 1500 metros de largo. Cuando el barco utilizado para la colocación llega a la base, los “tallos de tubería” se unen y se enrollan en el carrete del barco. Una vez alcanzada la capacidad del carrete o la longitud de la tubería, el barco se traslada a la ubicación en alta mar donde la tubería se desenrolla y se coloca en el lecho marino".

Conductos transportados en bobina utilizados en el proyecto Maria

Uno de los primeros proyectos de tubería transportada en bobina entregados por CPW fue para el proyecto offshore de Wintershall Maria en el Mar de Noruega. CPW suministró la tubería de inyección de agua utilizada para insertar agua de mar en el pozo de petróleo para aumentar la presión y permitir un mayor volumen de extracción.

Desde el proyecto Maria, la gama de diámetros de tubería HFI, grosores de pared y calidades de acero calificadas por CPW para aplicaciones de colocación a partir de bobina se ha ampliado significativamente. Las aplicaciones para las tuberías HFI de carrete de CPW también se han ampliado para incluir líneas de flujo de producción y tuberías portadoras para sistemas de tubo dentro de tubo.

Desarrollo de acero para nuevos buques

"El método de colocación a partir de bobinas es usual para tuberías en aguas poco profundas y profundas que tienen un diámetro exterior de hasta 18 pulgadas y un espesor de pared de hasta 20,6 mm", dice Alan Currie, director de ventas para alta mar en CPW. “La instalación a partir de carrete es un mercado en crecimiento. Esta tendencia continuará a medida que se introduzcan nuevos barcos para la instalación de tuberías que puedan acomodar tuberías de mayor diámetro, de hasta 20 pulgadas, bobinas de mayor capacidad y tiempos de tránsito más rápidos".

Para garantizar que estén listos para suministrar tuberías para carrete en estos nuevos buques, CPW y ArcelorMittal trabajan constantemente en el desarrollo de las propiedades de los aceros utilizados. "El Centro Global de I + D de ArcelorMittal en Gante, Bélgica, está estrechamente involucrado en nuestros esfuerzos para mejorar las propiedades de los aceros utilizados en tuberías para carretes", dice Alan Currie. “Cuanto más podamos mejorar los aceros, mejor será nuestra situación. También nos ayuda a reducir nuestros costes y seguir siendo competitivos”.

Sobre Corinth Pipeworks

Corinth Pipeworks es un fabricante líder de tubos de acero para la industria del petróleo y el gas y un importante proveedor de perfiles tubulares para el sector de la construcción. La compañía hace un uso significativo de la tecnología para crear productos innovadores y de alto rendimiento para su base global de clientes.

Mäs información: www.cpw.gr

Texto: ArcelorMittal Europe Communications
Imágenes: Wintershall
Video: Corinth Pipeworks, Wintershall

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Vessel for reel laying pipelines

Reel on a reel-laying vessel

Pipe stalks on the reel of a reel-laying vessel

Close up of pipe stalk for reel laying

Reeled pipes

Reel on a reel-laying vessel banner

Los fabricantes de aerogeneradores se enfrentan a desafíos en su propósito de satisfacer la demanda de generadores más potentes

A finales de 2019, la Unión Europea dio a conocer su ‘Green Deal’ ("Acuerdo Verde"), una hoja de ruta de acciones que ayudará a la Unión impulsar el uso eficiente de los recursos al convertirse en una economía limpia y circular. El aumento de la disponibilidad de energía renovable, y la eólica en particular, es un elemento clave del Green Deal y contempla que la energía eólica representará al menos la mitad de las necesidades de electricidad de Europa para 2050. Para satisfacer esta demanda, Europa deberá instalar el doble de aerogeneradores cada año como en todo 2019. Alcanzar ese objetivo requerirá esfuerzos significativos de los productores de acero eléctrico y fabricantes de generadores de energía eólica como el cliente de ArcelorMittal, Indar Wind Energy.

Crecimiento a base de instalaciones terrestres y offshore

Según WindEurope, una asociación que representa a las empresas activas en el sector europeo de la energía eólica, “la neutralidad climática y el Green Deal [requerirán] que Europa instale más del doble de energía eólica cada año de la que se instaló en 2019. Y el crecimiento tiene que llegar tanto de la energía eólica marina como de la terrestre".

Los aceros eléctricos son el componente central de los generadores de las turbinas eólicas. "Eso significa que los fabricantes de acero eléctrico como ArcelorMittal están sujetos a las mismas demandas del mercado, en términos de crecimiento y competencia, que el resto de la cadena de suministro", señala Xabier Irure, director comercial global de Indar. "Los proveedores de acero eléctrico deben enfrentarse a estos desafíos si quieren ayudar a la industria de la energía eólica a mantenerse en vanguardia".

Aceros eléctricos de grano no orientado

ArcelorMittal Europe - Flat Products ha sido uno de los principales proveedores mundiales de aceros eléctricos no orientados al grano (ONG) utilizados en generadores eólicos durante décadas. Con el mercado demandando máquinas más potentes y una mayor eficiencia para responder a la presión de la industria e iniciativas como el Green Deal, el desarrollo de nuevos aceros eléctricos y mejoras en los grados existentes son más críticos que nunca.

"El desarrollo de los aceros eléctricos que necesitamos requiere un equipo de I + D con un alto nivel de habilidad técnica y una organización que pueda producirlos", señala Xabier Irure. "Estas son algunas de las principales fortalezas de ArcelorMittal. Es por eso por lo que ArcelorMittal ha estado en listado de proveedores de Indar durante muchos años como una de nuestras principales fuentes de acero de grano no orientado".

Se requerirán aceros de alta tecnología para afrontar el desafío

ArcelorMittal también puede suministrar la chapa gruesa que se requiere para satisfacer la demanda del mercado de aerogeneradores más altos y más potentes. "Los aerogeneradores terrestres suelen tener entre 70 y 160 metros de altura y generan de 2 a algo más de 6 megavatios (MW) de energía", explica Xabier Irure. “Cuando se trata de aerogeneradores marinos, más grande es mejor. Los OEM ya están trabajando en proyectos que pueden generar más de 12 MW de energía. Estas torres tendrán hasta 240 metros de altura”.

Organizaciones como el Global Wind Energy Council (GWEC) pronostican un crecimiento de nuevas instalaciones en los próximos cuatro años. Por ejemplo, GWEC prevé una tasa de crecimiento promedio de 2,7 % anual. "La necesidad de energía limpia aumentará rápidamente en los próximos años debido al despliegue de vehículos eléctricos y al enfoque hacia las energías renovables, particularmente en Europa", dice Xabier Irure. “Los interesados en la energía eólica, como Indar Wind Energy, esperamos que nuestra necesidad de aceros eléctricos aumente en el medio plazo. Una de nuestras preocupaciones es la falta de capacidad local para satisfacer nuestras necesidades de acero para acero de grano no orientado en la UE. Afortunadamente, sabemos que ArcelorMittal se está anticipando a este problema y está bien preparado para ampliar sus propias capacidades de producción”.

Es necesario un rápido desarrollo de nuevas tecnologías

Uno de los desafíos claves para Indar es el rápido desarrollo de nuevas tecnologías y especificaciones para aerogeneradores. "Hace apenas cinco años, el diseño de un generador de energía eólica se habría utilizado durante 8 a 10 años", explica Xabier Irure. “Hoy, la esperanza de vida de un diseño es de tres a cinco años. En ese tiempo, se lanzará un diseño mejorado. Eso implica más validaciones de productos, menor tiempo de comercialización y más complejidad".

Sobre Indar Wind Energy

Indar Wind Energy es una unidad de negocio del Grupo Indar, una compañía fundada en 1940. Indar Wind Energy diseña, fabrica y entrega aerogeneradores y brinda servicio postventa. La compañía tiene su sede en Beasain (España) y fabrica generadores en Beasain, Segorbe (España) y Milwaukee (EE. UU.). Desde 1998, Indar Wind Energy ha entregado más de 21.000 generadores que pueden generar más de 30 gigavatios (GW) de energía.

Más información: www.ingeteam.com/indar

Texto: ArcelorMittal Europe Communications
Imágenes: Indar, Shutterstock - Gunnar Pippel, Voyagerix, Rudmer Zwerver

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Xabier Irure, global commercial director for Indar

Indar wind energy generator

Wind turbine blades

Wind turbine

Wind turbines

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