Después del suministro de perfiles de acero para el Burj Khalifa, el edificio más alto del mundo, ArcelorMittal Europe – Long Products ha fabricado también el acero para el edificio más alto de Europa, el Lakhta Centre, ubicado en San Petersburgo, Rusia. Con una altura de 462 m, la torre Lakhta y el edificio adyacente se construyeron con acero HISTAR® 460 Russia, una calidad desarrollada específicamente para este proyecto.

Inspirado en el arte gótico

El Lakhta Centre es un prestigioso y elegante edificio que bate varios récords: Con sus 462 m, es el edificio más alto de Europa y el rascacielos más septentrional del mundo, para solo mencionar algunos. Las 87 plantas de la torre suman una superficie total de 163 000 m2. Diseñado por RMJM y realizado por Gorproject, el singular aspecto del edificio se inspiró en una torre de catedral culminada con una aguja cónica y girada hasta terminar en un punto. Gorproject e Inforceproject fueron las ingenierías estructurales del proyecto, mientras que la constructora general fue Renaissance Construction Company.

Una importante implicación desde 2008

ArcelorMittal empezó con el seguimiento de este proyecto en 2008. En el curso de los años, en cada fase del desarrollo del proyecto, el equipo convenció a los ingenieros estructurales y a la constructora general para optar por perfiles de acero de grandes dimensiones, los así llamados perfiles “super jumbo”. El centro de investigación de ArcelorMittal en Esch (Luxemburgo) estuvo implicado desde los inicios para apoyar a la fábrica en los reajustes de la calidad del acero y consiguió que se registrara como “HISTAR® 460 Russia” ante la autoridad oficial en Rusia.

Una calidad de acero de alto rendimiento, fabricado en Luxemburgo

La estructura de la torre con planta en forma de estrella que varía ligeramente en cada planta, cuenta con un núcleo central de hormigón que alberga los ascensores. La fachada de la torre de 73 000 m2 está formada por 16 500 piezas de cristal. A lo largo de su perímetro, la estructura está apoyada en pilares mixtos de hormigón y acero, compuestos por perfiles estructurales en calidad HISTAR® 460 Russia. Este acero de alta resistencia permitió un ahorro considerable de costes al optimizar tanto el peso como el tiempo de la fabricación y el montaje.

Los perfiles H de grandes dimensiones se cortaron a lo largo de su alma y con los resultantes perfiles en T se fabricaron las columnas mixtas con forma de cruz que posteriormente fueron revestidas con hormigón. Para la construcción de la torre y los dos edificios multiuso adyacentes, la planta de ArcelorMittal Europe – Long Products en Differdange suministró 21 254 toneladas de perfiles de acero, incluido trabajos de fabricación y acabado. Se trata de una de las pocas fábricas con las capacidades de laminar perfiles jumbo, y la única que puede fabricar HISTAR® 460, una calidad que combina requisitos mecánicos altamente exigentes con una excelente soldabilidad. La fábrica de Differdange es conocida por su excelente historial de suministro para rascacielos como éste en todo el mundo y está orgullosa de participar en la creación de los skylines de ciudades en todo el mundo.

Un nuevo centro económico para San Petersburgo

Situado en el distrito Primorsky de San Petersburgo, el Lakhta Centre creará un área económica sostenible al combinar el espacio de oficinas de la torre con una infraestructura de transporte, espacios verdes y algunas instalaciones públicas como el planetario, un complejo deportivo, un centro médico, una sala de eventos y un banco. En los exteriores del nuevo complejo arquitectónico, los espacios paisajisticos planeados consisten en un anfiteatro para 2000 personas y una zona de paseo. El Lakhta Centre está considerado como el proyecto piloto para esta zona en las afueras de San Petersburgo con el objetivo de crear un nuevo barrio de negocios y residencial.  Al pie de la torre, dos edificios multifuncionales albergarán un centro de convenciones y conferencias con un restaurante panorámico, una plataforma de observación, un anfiteatro, un atrio, espacios comerciales, un centro tecnológico “World of Science”, una flexible sala de eventos multiuso, un centro de salud, un complejo deportivo y oficinas. La torre será una importante referencia en la zona gracias a su gran altura y su singular forma y será la sede principal de Gazprom, la empresa de gas más grande del mundo.

Text: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia

Bilder: © JSC Gazpromneft Eastern European Projects

Recientemente se ha iniciado la construcción de un nuevo muelle en la estación británica de investigación antártica Rothera (BAS - British Antarctic Survey Rothera Research Station) en la que los perfiles de tablestacas en Z de ArcelorMittal Europe – Long Products Sheet Piling tienen un papel importante. El nuevo muelle será destinado al atraque del buque RRS Sir David Attenborough. Encargado por NERC, construido por Cammel Laird para ser operado por BAS, se trata de uno de los buques de investigación polar más avanzados del mundo. La construcción del nuevo muelle será completada en dos años.

La investigación británica en la Antártida

Los británicos tienen un largo historial de investigación en la Antártida y llevan realizando estudios científicos en el polo sur desde hace décadas. Desde la llegada de su primer barco en 1947, el BAS ha conseguido acceder a las zonas más remotas lo que solo ha sido posible gracias al uso de una serie de buques especializados.

El encargo del RRS Sir David Attenborough forma parte del programa de inversión en infraestructuras para investigación polar del Reino Unido. Está diseñado para mantener a Gran Bretaña en primera línea del mundo en los estudios en una de las regiones más inhóspitas de la tierra.

Investigación en los confines de la tierra

Lanzado en 2018, el RRS Sir David Attenborough comenzará sus ensayos marítimos en otoño de 2019. El buque permitirá a los científicos realizar investigaciones sobre los océanos, el hielo y la atmósfera. Esta plataforma flotante de investigación multidisciplinaria les dará acceso a instalaciones de alta tecnología incluyendo una piscina científica y laboratorios en contenedores.

Con casi 129 m, el buque es mucho más largo que sus predecesores. Por esta razón hacia falta la construcción de un nuevo muelle en la Estación de Investigación Rothera. BAM Nutall, una empresa de ingeniería y constructora, está desmantelando el muelle existente y construirá uno nuevo más grande.

ArcelorMittal y BAM Nuttall trabajaron en estrecha colaboración en el diseño del nuevo muelle. Su muro está compuesto por 200 tablestacas conectadas a una estructura de acero. Cada tablestaca tiene varias perforaciones para uniones, colocadas en diferentes sitios, lo que hace que cada tablestaca sea única. Un factor fundamental en esta colaboración es la capacidad de ArcelorMittal Sheet Piling de ofrecer una solución completa, incluyendo asistencia técnica para el diseño de la estructura, trabajos de fabricación y personalización, y logística.

Las tablestacas tipo AZ® elegidas para la construcción del muelle tienen una excelente relación resistencia/peso. Un asunto clave fue el peso, ya que las tablestacas tuvieron que ser transportadas más de 11.000 km hasta la obra. Además, un peso reducido también facilita su manejo en la obra. Las tablestacas AZ® se fabricaron 100% a base de acero reciclado, lo que contribuye a mantener baja la huella de carbono total del proyecto. 

Prefabricación antes del transporte

ArcelorMittal y BAM Nuttall decidieron realizar la prefabricación de las tablestacas en el Reino Unido debido a las adversas condiciones climatológicas en la Antártida. Eso significaba que trabajos normalmente realizados en la obra, como soldaduras y ajuste de soportes, se llevaron a cabo antes del transporte de las tablestacas.

Las tablestacas llegaron a Rothera en enero de 2019 después de un mes de transporte por barco. La demolición del muelle existente también se inició en enero y los primeros elementos estructurales del nuevo se instalaron en marzo. Ya que los trabajos solo se pueden realizar en los veranos polares, el muelle no estará completamente operativo hasta mediados de 2020.

Una vez terminado, el muelle permitirá que los buques de investigación como el RRS Sir David Attenborough continúen sus estudios científicos sobre biología y geología de los fondos marinos y el cambio climático. En cooperación con vehículos submarinos automatizados y otros equipamientos vanguardistas, el buque podrá capturar, analizar y compartir datos que nos proporcionen una mejor comprensión de nuestro planeta. También nos facilitará pruebas esenciales para ayudar a los legisladores en sus decisiones sobre qué medidas tomar para proteger la tierra.

El RRS Sir David Attenborough en cifras:

Peso: 15,000 GT/4,475 DWT
Eslora: 128.9 m (423 pies)
Manga: 24 m (79 pies)
Calado: 7 m (23 pies)
Altura sobre la línea de flotación: 11 m (36 pies)
Alcance: 35,000 km (22,00 millas) a 13 nudos,
Autonomía: 60 días
Tripulación: 28
Científicos: 60

Texto: ArcelorMittal Europe Communication
Fotos: © Robert Mcgillivray / Shutterstock.com, © Sergey Tarasenko / Shutterstock.com

Borregaard, un fabricante noruego de sustancias bioquímicas, está construyendo un nuevo almacén que les permitirá guardar toda la lignina en un solo sitio en vez de en diferentes edificios. De esta manera mejoran su logística y reducen sus emisiones de CO2 generadas en el transporte por carretera. Este almacén está siendo construido con perfiles estructurales de ArcelorMittal Europe – Long Products Sections & Merchant Bars.

330 toneladas de perfiles estructurales de Belval

Borregaard y la empresa logística Borg Havn están construyendo un almacén moderno y sostenible para lignina en Øra, cerca de Fredrikstad en Noruega. La estructura de este almacén de 19.000 metros cuadrados utilizará de 330 toneladas de vigas fabricadas por ArcelorMittal Europe – Long Products Sections and Merchant Bars de su planta de Belval, Luxemburgo.

Un moderno y sostenible almacén de lignina

Este nuevo almacén ofrecerá muchas ventajas:

• Optimizar el flujo de productos y mejorar la logística: Hoy en día, Borregaard almacena la lignina en diferentes sitios, algunos de los cuales se encuentran fuera de las instalaciones de la empresa. En la actualidad la lignina se transporta a través de las propias instalaciones portuarias de Borregaard o por carretera a Borg Havn para su entrega a los clientes. Una nueva nave para almacenar toda la lignina significa, por lo tanto, una logística más eficiente con menos etapas en el transporte.
• Reforzar la importancia del puerto: “Cantidades más grandes permitirán el transporte a más destinos europeos, lo que beneficiará también a los otros usuarios del puerto. De esta manera crecerá el transporte marítimo por lo que se reducirá el transporte pesado por carretera,” según Tore Lundestad, director del puerto de Borg.

El edificio también está diseñado para incorporar futuros sistemas para el ahorro de energía, como por ejemplo cubiertas solares.

Soluciones de zero emisiones

Borregaard está decidido a tener soluciones eficientes sin emisiones para el transporte de sus materias primas a las plantas de producción y de sus productos a sus clientes. Adicionalmente a un proyecto piloto conjunto para analizar posibles soluciones de transporte autónomo por barco por el río Glomma entre Sarpsborg y Fredrikstad, Borregaard también está evaluando el futuro potencial de transporte por carretera usando vehículos eléctricos.

“Este proyecto reducirá las emisiones de CO2 del transporte por carretera y aliviará el crecimiento de tráfico en las carreteras europeas. Además, disminuirá el transporte pesado local relacionado con las exportaciones de Borregaard desde Borg Havn,” asegura Per A. Sørlie, director general de Borregaard.

La planta de Borregaard en Sarpsborg tiene una capacidad anual de lignina de 160.000 toneladas y una creciente proporción de productos especializados. Un almacén centralizado en Borg es parte de la especialización de la fábrica de Sarpsborg que fabrica los productos de lignina. El proyecto también incluye una capacidad mejorada de secado, nuevas ideas de almacenamiento de materiales líquidos, y soluciones mejoradas para logística, infraestructura y energía.

La construcción del almacén se completará a finales de 2019.

Sobre Borregaard

Borregaard es el propietario de las biorrefinerías más avanzadas y sostenibles del mundo. El uso de materia prima natural y sostenible, Borregaard fabrica sustancias bioquímicas respetuosas con el medioambiente que pueden sustituir productos basados en petróleo. Con 1010 empleados en fábricas y centros de distribución en 16 países en Europa, América, Asia y África, Borregaard también tiene una fuerte posición en ingredientes y química fina.

Sobre Borg Havn

Borg Havn Iks, fundada en 2000, ofrece servicios de manipulación de carga para transporte marítimo. Borg Havn Fredrikstad y Sarpsborg ofrecen fácil acceso, grandes capacidades y una eficiente logística.

Texto: ArcelorMittal Europe, Constructalia
Fotos: Henning Klausen at Metacon

Bucon es un fabricante de depósitos de acero con chapas corrugadas que se usan principalmente en horticultura y agricultura. Los depósitos redondos o rectangulares se fabrican con Magnelis® de ArcelorMittal Europe – Flat Products para asegurar su larga vida útil y durabilidad. Ahora Bucon está explorando una nueva aplicación para sus depósitos como vivienda de bajo coste para África. No solo son fáciles de construir sino también se pueden adaptar fácilmente cuando una familia necesita un cambio. Además, son completamente reciclables al final de su larga vida útil.

Una ventaja principal

Bucon se fundó en 2015 como fabricante de depósitos corrugados para el almacenamiento de agua y otros líquidos destinados a la agricultura. El diseño inicial, conocido como BUCOtank®, se caracteriza por su diseño circular fabricado con Magnelis® suministrado por ArcelorMittal Liège, Bélgica.

“La principal ventaja de Magnelis® es el hecho de que puede resistir los ambientes agresivos que encontramos en la agricultura,” explica Erik Passchier, director ejecutivo de Bucon. “Por ejemplo, los depósitos para abono están expuestos a altos niveles de amoniaco.”

Magnelis®: reducido al mínimo la escorrentía de cinc al suelo

Otro importante beneficio de utilizar Magnelis® es el reducido nivel de escorrentía de cinc al suelo en comparación con las soluciones de galvanización en caliente. “La escorrentía del cinc es una de las principales preocupaciones en la agricultura, pero el recubrimiento Magnelis® se mantiene en el acero,” explica Erik Passchier. “Esta fue una de las razones por las que optamos por Magnelis® en un sustrato resistente de acero en calidad S350GD.”

Magnelis® es una solución económica para los clientes de Bucon de la industria de la agricultura, indica Erik Passchier: “En aplicaciones industriales, nuestros depósitos representan solo un pequeño porcentaje del presupuesto total del proyecto. Pero en la agricultura contabilizan un porcentaje mucho más alto y los márgenes son más pequeños. Nuestros clientes quieren soluciones económicas y duraderas, algo que podemos proporcionar gracias a Magnelis®.”

Depósitos con Granite® HDX y depósitos BUCOsquare®

Bucon también fabrica depósitos de colores, en gris claro o verde oscuro. En estos casos el acero que utilizan es Granite® HDX de ArcelorMittal Europe – Flat Products. “Ofrecemos un gris claro que combina con las ventanas de los invernaderos y generalmente se usa en el interior,” explica Erik Passchier. “El verde oscuro se usa más comúnmente en los exteriores ya que el color imita el entorno.”

Recientemente Bucon ha introducido una nueva gama de depósitos conocidos como BUCOsquare®. Estos depósitos tienen esquinas redondeadas que crean recipientes cuadrados o rectangulares. Con esta forma son ideales para el uso en invernaderos porque se pueden adaptar a la forma del edificio.

“La fabricación de depósitos rectangulares solo es posible gracias al equipamiento de alta calidad de Bucon,” explica Erik Passchier. “Normalmente, las chapas corrugadas de acero se deforman al plegarlas en el ángulo requerido, pero con nuestras máquinas conseguimos plegar las chapas corrugadas lo suficiente para crear una esquina ‘cuadrada’.”

Todos los depósitos de Bucon se montan utilizando el sistema de atornillado propio y patentado de la empresa. El sistema consta de tornillos y arandelas que tienen la misma forma que las chapas corrugadas que tienen que fijar. Esto garantiza un contacto mucho más estrecho entre las chapas. Además de evitar la penetración de humedad, tienen una resistencia mucho mayor que los tornillos convencionales. “Esto nos permite fabricar depósitos más altos y más grandes de manera segura,” indica Erik Passchier.

FLEXbuild convierte depósitos en viviendas

Si bien las viviendas se basan en depósitos de chapas corrugadas, pueden equiparse fácilmente con aislamiento u otros materiales para crear un acabado más estético. También se pueden pintar con el recubrimiento Adgreen de Bucon, que refleja la luz ultravioleta y reduce de esta manera la temperatura interior del edificio hasta en 20°C.

Bucon cuenta con la experiencia de ArcelorMittal cada vez que tiene preguntas, explica Erik Passchier: “Estamos continuamente innovando y el equipo técnico de ArcelorMittal tiene amplios conocimientos sobre el acero. Sus respuestas se basan en números y conocimientos, no hacen promesas que saben que no pueden cumplir. Y creen firmemente en las relaciones duraderas y colaboraciones para encontrar la mejor solución, tanto a nivel técnico como comercial. Lo que es posible técnicamente no siempre es comercial, pero la gente de ArcelorMittal lo comprende.”

Sobre Bucon

Bucon Industries se fundó en 2015 y empezó la construcción de las primeras chapas corrugadas al final del mismo año. Hasta la fecha, Bucon ha fabricado depósitos que se usan para recolectar y almacenar agua, abono u otros líquidos utilizados para aplicaciones en horticultura y agricultura. La empresa cuenta con un pequeño equipo de empleados motivados y comprometidos en su sede en el centro de la horticultura holandesa, al norte de Rotterdam. Los depósitos de Bucon se venden e instalan a través de una red global de distribuidores autorizados.

Más información: www.bucon-industries.nl

Texto: ArcelorMittal Europe - Flat Products, Constructalia
Fotos: Bucon Industries

La estética de acero autopatinable en un acero prelacado: El nuevo Granite® Impression Patina imita el aspecto de la pátina y permite la fabricación de chapas perfiladas y paneles sandwich y el uso en ambientes industriales, marinos o costeros, en los que el acero autopatinable no es recomendable.

¡Conozca Granite® Impression Patina aquí!

Hemos publicado una nueva versión de nuestro folleto "Granite® Impression: Estética impresionante para edificios"!

Granite® Impression es un acero con recubrimiento orgánico de múltiples capas con un patrón impreso que imita la naturaleza con su acabado liso, rugoso o granulado - dependiendo del color.

Descargue esta publicación en inglés en nuestra biblioteca online: https://constructalia.arcelormittal.com/es/biblioteca

ArcelorMittal Europe - Long Products ha publicado una versión actualizada de su herramienta para el predimensionamiento de puentes mixtos: ACOBRI versión 5.05.

Puede descargar la herramienta gratuita en nuestra página de herramientas de cálculo:

https://constructalia.arcelormittal.com/es/herramientas/herramientas_de_calculo

Ahora puede encontrar todas nuestras Newsletters en un sitio: Hemos creado una página desde la que se puede acceder a la selección de contenidos que enviamos mensualmente a nuestros usuarios registrados.

Visitela aquí: https://constructalia.arcelormittal.com/es/newsletters/inspiracion-en-acero

ArcelorMittal Europe está continuamente trabajando en la ampliación de sus objetos BIM para cumplir con los requisitos de nuestros clientes. Nos complace informarles que en Constructalia ahora también están disponibles los objetos BIM para tablestacas!

Para descargar estos (y otros) ficheros BIM, visíte la siguiente página:

https://constructalia.arcelormittal.com/es/herramientas/bim