Una Manifestación de Interés firmada el 13 de julio de 2021 entre ArcelorMittal y el gobierno español, demuestra la intención mutua de trabajar juntos hacia la descarbonización de la economía española, una necesidad para que industrias como la siderúrgica realicen una transición exitosa hacia la neutralidad de carbono. Como resultado, los nuevos procesos de fabricación en las operaciones españolas de ArcelorMittal incluirán una planta de DRI (reducción directa de mineral de hierro) y un horno de arco eléctrico en la factoría de Gijón que permitirá reducir, en aproximadamente un 50 %, las emisiones de carbono de las plantas de ArcelorMittal en España. La instalación de DRI de Gijón también permitirá que ArcelorMittal Sestao se convierta en la primera acería con cero emisiones de carbono* en el conjunto de su proceso productivo.

ArcelorMittal suscribe una Manifestación de Interés con el Gobierno de España que contempla una inversión de 1.000 millones de euros en tecnologías para la descarbonización

La Manifestación de Interés firmada con el Gobierno de España contempla una inversión de 1.000 millones de euros en tecnologías para la descarbonización en la factoría de ArcelorMittal Asturias en Gijón. Las inversiones permitirán reducir las emisiones de CO2 de las plantas de ArcelorMittal en España en hasta 4,8 millones de toneladas, lo que representa aproximadamente el 50 % del volumen total de emisiones, en los próximos cinco años**.

El elemento central del plan es una planta de reducción directa del mineral de hierro (DRI, por sus siglas en inglés) con hidrógeno verde, que contará con una capacidad de producción de 2,3 millones de toneladas anuales, complementada con un horno eléctrico híbrido de 1,1 millones de toneladas de capacidad. Esto supone el comienzo del proceso de transición de la planta de Gijón, que pasará de un proceso siderúrgico basado en la ruta de horno alto y convertidor BOF a otro basado en la ruta de DRI y acería eléctrica, lo cual conlleva una huella de carbono significativamente menor. La nueva planta de DRI –que será la primera instalación de estas características en España– y el nuevo horno de arco eléctrico entrarán en producción antes del final de 2025.

Manifestando el apoyo del Gobierno de España al plan, la ministra de Industria, María Reyes Maroto, declaró:
“El Gobierno de España y el Grupo ArcelorMittal están totalmente de acuerdo en que la transición hacia una economía descarbonizada es un objetivo esencial para España, y ambos reconocen los retos industriales, tecnológicos y regulatorios que esta transición representa para la industria española, así como las oportunidades que ofrece, en términos de innovación y mejora de la competitividad.”

ArcelorMittal Sestao se convertirá en la primera acería del mundo con cero emisiones de carbono en el conjunto de su proceso productivo

Mediante el uso de hidrógeno verde y electricidad procedente de fuentes de energía renovable, la planta de Sestao alcanzará un nivel de cero emisiones de carbono en 2025. La consecución de este hito se enmarca en la Manifestación de Interés suscrita con el Gobierno de España, la cual contempla la construcción de una planta de reducción directa del mineral de hierro (DRI, por sus siglas en inglés) con hidrógeno verde en su factoría de Gijón, así como un nuevo horno eléctrico híbrido. El DRI de Gijón alimentará la planta de Sestao de la empresa, donde la producción ya proviene íntegramente de hornos de arco eléctrico.
 
A partir de 2025, la planta de Sestao, que fabrica una gama de productos planos de acero destinados a los sectores del automóvil, la construcción y la industria general, producirá 1,6 millones de toneladas de acero con cero emisiones de carbono. Esto se logrará mediante:

• La modificación de la carga metálica en los dos hornos de arco eléctrico existentes en la planta de Sestao, incrementando la proporción de chatarra reciclada, con un enfoque circular, y utilizando prerreducidos de hierro producidos con hidrógeno verde en Gijón.
• La alimentación de todas las instalaciones siderúrgicas de la planta (hornos de arco eléctrico, tren de laminación, líneas acabadoras) con electricidad procedente de fuentes de energía renovable.
• La introducción de diversas tecnologías emergentes claves, que permitirán sustituir el reducido uso remanente de combustibles fósiles en el proceso siderúrgico por el uso de vectores de energía neutros en carbono, como biomasa producida de forma sostenible o hidrógeno verde.

En la firma de la Manifestación de Interés en Gijón, Aditya Mittal, CEO de ArcelorMittal, dijo que “es ampliamente reconocido que, para que se pueda lograr en el mundo un balance neto de cero emisiones en 2050, es esencial acelerar los avances en este sentido a lo largo de la próxima década. La Manifestación de Interés que hemos suscrito hoy será un elemento importante para lograr precisamente ese objetivo. La construcción en Gijón de la nueva planta para la reducción directa del mineral de hierro con hidrógeno verde, no solo nos permitirá reducir a la mitad las emisiones de nuestras instalaciones en España, sino que también nos permitirá contar, en Sestao, con la primera acería del mundo con cero emisiones de carbono en el conjunto de su proceso productivo."

A más largo plazo, ArcelorMittal también asume el compromiso de lograr un balance neto de cero emisiones de carbono*** en la planta de Sestao en cuanto sea posible.

Texto:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Imágenes y video:
ArcelorMittal

*Considerando las emisiones de Alcance 1 y 2.
**En caso de que a finales de 2025 no se dispusiera de hidrógeno verde a precios asequibles, el horno de DRI se alimentaría con gas natural. Aun así, esto supondría una reducción muy significativa de las emisiones de CO2, de 4 millones de toneladas, equivalentes a aproximadamente el 45 % del volumen total de emisiones.
***Un balance neto de cero emisiones de carbono supone cero emisiones de Alcance 1, 2 y 3.

La inversión inicial de 10 millones de dólares (USD) se enmarca en una asociación de más amplio alcance establecida con Heliogen.

ArcelorMittal anunció recientemente que había llevado cabo la primera inversión a través de su Fondo para la Innovación XCarb™, creado en marzo de 2021. La Sociedad ha invertido 10 millones de dólares (USD) en Heliogen, una empresa de tecnología vinculada a las energías renovables cuyo objetivo se centra en “liberar la energía solar para sustituir a los combustibles fósiles”.

Campos de espejos que concentran y capturan la luz solar y producen calor, electricidad y combustibles limpios para ayudar a la industria siderúrgica en su transición hacia la neutralidad de carbono.

La tecnología de Heliogen’s permitirá aprovechar la energía solar utilizando un campo de espejos que actuarán como una lupa de varios acres de extensión para concentrar y captar la energía solar. La energía solar se transformará en calor (HelioHeat™), en electricidad (HelioPower™) o en combustibles limpios (HelioFuel™).

Los tres productos de Heliogen tienen el potencial de ser aplicables al proceso siderúrgico y apoyar así la transición de la industria siderúrgica hacia la neutralidad en carbono. El producto HelioHeat™, por ejemplo, podría utilizarse para incrementar la temperatura del aire inyectado en un horno alto, sustituyendo el uso de combustibles fósiles. La tecnología de Heliogen también permitirá producir hidrógeno 100 % verde, un desarrollo en el que Heliogen está trabajando actualmente y que constituirá su primer combustible HelioFuel™. El hidrógeno ocupa un lugar central en la ruta tecnológica Innovative-DRI desarrollada por ArcelorMittal, basada en el uso de hidrógeno en lugar de gas natural como agente reductor en el proceso de reducción directa del mineral de hierro.

Además de esta inversión de 10 millones de dólares (USD), ArcelorMittal y Heliogen han suscrito un Protocolo de Acuerdo cuyo objetivo es evaluar el potencial de los productos de Heliogen en diversas plantas siderúrgicas de ArcelorMittal.

Una colaboración prometedora: tecnologías innovadoras para alcanzar la neutralidad en carbono

Pinakin Chaubal, director de Tecnología de ArcelorMittal, declaró:

“El desarrollo y la aplicación de innovadoras tecnologías constituye el eje central de nuestra estrategia en materia de acción por el clima. Paralelamente a los positivos avances logrados en nuestros propios proyectos, el objetivo de nuestro Fondo para la Innovación XCarb™ es ampliar el alcance de nuestro campo de actuación y apoyar a otras empresas en el desarrollo de tecnologías que puedan ayudarnos en nuestro proceso de descarbonización. La tecnología que Heliogen está desarrollando presenta el potencial de lograr precisamente ese objetivo.

Por otra parte, la asociación que hemos establecido con Heliogen va más allá de la actividad inversora. En el marco del Protocolo de Acuerdo que hemos suscrito, estamos explorando activamente el desarrollo de un marco de trabajo conjunto con Heliogen para la aplicación de sus tecnologías en nuestras plantas siderúrgicas, potenciando nuestro programa de proyectos en curso en materia de descarbonización. La creación de colaboraciones de esta índole desempeñará un papel importante para asegurar que logremos materializar nuestra ambición de liderar los esfuerzos de nuestra industria en el proceso de descarbonización y alcanzar la neutralidad en carbono con el horizonte de 2050”.


Bill Gross, CEO y fundador de Heliogen, añadió:

“El futuro de nuestro planeta y de nuestra civilización estriba en la capacidad de la economía mundial para pasar de la dependencia de combustibles fósiles al uso de energía limpia y renovable. Fundamos Heliogen con el objetivo de eliminar la necesidad de combustibles fósiles en todos los sectores de la economía, para potenciar un futuro sostenible. Nos entusiasma la incorporación de ArcelorMittal como inversor en la empresa.

Nos entusiasma asimismo comenzar a trabajar con ArcelorMittal para explorar la manera en que nuestra tecnología puede contribuir a sus sustanciales esfuerzos en materia de descarbonización. La tecnología Sunlight Refinery™ de Heliogen, que permitirá generar, de manera eficiente en términos de costes y de forma permanente, 24 horas al día, siete días por semana, energía con cero emisiones de carbono en forma de calor, electricidad, o combustibles de hidrógeno, a gran escala por primera vez en la historia, se diseñó para su uso en un amplio abanico de industrias, incluyendo la siderurgia. Juntos, ArcelorMittal y Heliogen pueden ayudar de manera significativa al mundo a alcanzar la neutralidad en carbono”.

Texto:
ArcelorMittal Corporate Communications
Constructalia

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ArcelorMittal

ArcelorMittal Europe - Long Products contribuyó a dos importantes proyectos de transporte en México con el objetivo de mejorar la conectividad mediante el suministro de carriles 115RE norma AREMA y contracarriles 33C1 desde sus plantas de Gijón (España) y Krowleska (Polonia).

Reduciendo los tiempos de viaje entre el Golfo de México y el Océano Pacífico

El tramo La Mata - Colonia Jordan es parte del Ferrocarril del Istmo de Tehuantepec, la línea ferroviaria interoceánica que cruzará el istmo de Tehuantepec, el tramo más estrecho del país entre el Golfo de México y el Océano Pacífico.

Las obras del tramo La Mata - Colonia Jordan, desarrolladas por la empresa española COMSA, consisten en la rehabilitación de 33,5 km de vía, e incluye la sustitución completa de la superestructura.

ArcelorMittal Europe – Long Product Rails and Special Section participó en el proyecto y suministró a los clientes COMSA México y CONSORCIO FERROVIARIO FIT los carriles 115RE R8 norma AREMA de baja aleación con resistencia intermedia (IH) y 80 pies (24,38 m) de largo.

La modernización de este tramo de ferrocarril de 132 kilómetros ayudará a reducir los tiempos de viaje, aumentar la velocidad de los trenes, reducir los costes y diversificar la oferta ya que permitirá tanto el traslado de carga como de pasajeros.

Ciudad de México: Reduciendo un 40% el tiempo de viaje de 130.000 usuarios

El segundo proyecto consiste en la renovación integral de un tramo de 7 kilómetros de doble vía en la línea de tren ligero que da servicio a la zona sur de la Ciudad de México.

ArcelorMittal Europe - Long Products Rails & Special Sections participó en el proyecto y suministró al cliente COMSA México:

• Carriles tipo 115RE R8 según la norma AREMA 2016, en calidad de acero de resistencia intermedia y con 80 pies (24,38 m) de longitud.
• Carriles tipo C115RE R8 de acero de carbono de alta resistencia (HH) y longitudes de 18 m.
• Contracarriles 33C1 de 12 m de longitud.

El tramo entre la Estación Azteca y Xochimilco (conocido localmente como el Tren Ligero de la Ciudad de México) será renovado para restaurar la capacidad operativa y de seguridad de la línea del tren ligero, y rehabilitar la plataforma y el sistema de drenaje, entre otras acciones.

El tren ligero entró en funcionamiento a principios de año, reduciendo el tiempo de viaje entre las dos paradas en un 40% y se espera que preste servicios a 130.000 usuarios.
and is expected to serve 130 000 users.

Texto:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

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© COMSA

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La Mata – Colonia Jordan rail line

El Tren Ligero de la Ciudad de México

Hywind Tampen pronto será el parque eólico marino flotante más grande del mundo. Para su construcción se están utilizando 200 toneladas de cables de acero especiales fabricados en Francia por ArcelorMittal WireSolutions Bourg-en-Bresse.

Energía eólica para reducir las emisiones

Hywind Tampen es un proyecto eólico flotante de 88 MW en el Mar del Norte de Noruega, ubicado aproximadamente a 140 km de la costa noruega. Consta de 11 turbinas eólicas que suministran electricidad a dos plataformas marinas y será el primer parque eólico flotante del mundo que alimentará plataformas de petróleo y gas en alta mar. La solución de energía eólica ayudará a reducir el uso de la energía de las turbinas de gas, al tiempo que compensará 200 000 toneladas de emisiones de CO2 y 1000 toneladas de emisiones de NOx por año.

Los cables de amarre de ArcelorMittal aseguran las turbinas

En abril de 2020, ArcelorMittal Bourg-en-Bresse fue seleccionada por Equinor y Aker Solutions para suministrar una partida completa de cables de amarre de brida para la construcción de Hywind Tampen de Equinor.

En 2021, ArcelorMittal Bourg-en-Bresse entregó 70 segmentos de cables de amarre en espiral enfundados equipados con conexiones integradas necesarias para el proyecto, lo que representa aproximadamente 200 toneladas de acero. Los cables de amarre tienen un diámetro entre 77 y 105 mm, una longitud de 85 metros, y formarán parte del sistema de anclaje que asegura la estabilidad de los aerogeneradores.

Colaboración fructífera entre las divisiones comerciales de ArcelorMittal

ArcelorMittal ganó el contrato para el proyecto Hywind Tampen gracias a la excelente cooperación entre ArcelorMittal WireSolutions Bourg-en-Bresse y ArcelorMittal Projects. Desde 2020, ArcelorMittal Projects apoya a Bourg-en-Bresse en todos los posibles proyectos de cables. Para este proyecto, ArcelorMittal aprovechó el marco preexistente y el acuerdo de cooperación entre AkerSolutions y ArcelorMittal Projects para otros productos de acero (chapas, vigas y tubos). Esto proporcionó una gran ventaja competitiva.

Felicitando al equipo del proyecto, Jean-Marc Liegeois, CEO de ArcelorMittal WireSolutions y Revigny dijo: “Me gustaría felicitar a los equipos que trabajan en este proyecto ya que se confirma la capacidad de ArcelorMittal Bourg-en-Bresse para producir cables especiales en poco tiempo. También demuestra que tenemos las competencias, los conocimientos técnicos necesarios y la posición en el mercado para convertirnos en un actor importante en la creciente industria de los parques eólicos flotantes. Una vez que se complete en 2022, Hywind Tampen será el parque eólico marino flotante más grande del mundo y producirá por primera vez energía renovable para la industria del petróleo y el gas en alta mar, reforzando nuestro compromiso de bajas emisiones de carbono".

Texto:
ArcelorMittal Europe Communications
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Equinor ASA
ArcelorMittal

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Hywind Tampen

Con una chapa trapezoidal de acero de un canto de 80 mm y un volumen más bajo de hormigón vertido, Cofraplus® 80 supera a las losas prefabricadas tradicionales y presenta una solución más ecológica y respetuosa con el medio ambiente.

Una nueva solución de forjados para empresas que quieran construir de forma diferente

Con una reducción estimada del 25% en el peso total de la losa, el sistema de forjado mixto Cofraplus® 80 tiene un impacto positivo en las vigas de carga circundantes, las columnas e incluso los cimientos, lo que lleva a una construcción más rentable, de menor peso y, en última instancia, más sostenible.

El ahorro de costes y los beneficios medioambientales también se muestran en el transporte, almacenamiento y montaje: Cofraplus® 80 reduce las emisiones de CO2 en un 15% en comparación con una losa de hormigón prefabricada convencional. Dado que las chapas de acero son ligeras y se pueden apilar de manera eficiente, Cofraplus® 80 solo necesita una entrega de camión a la obra y 12 movimientos de grúa para la descarga, en comparación con 8 entregas de camión y 96 movimientos de grúa para una losa prefabricada.

Una sola chapa de Cofraplus® 80 pesa 52 kg, mientras que la correspondiente losa de hormigón prefabricado pesa 1.875 kg. Por lo tanto, un solo equipo puede instalar de forma manual y segura hasta 600 m2 de chapas Cofraplus® 80 en un solo día, mientras que se requiere una grúa para instalar la misma superficie en losas de hormigón.

Por lo tanto, la logística es una de las áreas clave en las que Cofraplus® 80 realmente destaca sobre la alternativa del hormigón prefabricado.

Flexibilidad y grandes luces

Cofraplus® 80 es lo suficientemente flexible como para adaptarse a los requisitos específicos de cada proyecto. Se puede utilizar en combinación con todos los materiales estructurales, incluidos elementos de acero, madera y hormigón, y con cualquier método de construcción moderno.

ArcelorMittal Construction ha desarrollado una nueva gama de accesorios especiales para el sistema, ofreciendo una solución completa tanto para el montaje de las chapas como para el vertido del hormigón.

Los elementos suspendidos como tuberías y falsos techos se pueden fijar al perfil con accesorios especiales para que no sea necesario taladrar el hormigón durante el montaje o la rehabilitación. Esto ahorra tiempo y dinero al rediseñar la distribución de los espacios y reduce el nivel de ruido para otros empleados o residentes.

En la versión estándar, el sistema se puede suministrar con orificios para pasadores soldados a las vigas.

El sistema Cofraplus® 80 puede salvar hasta 4,5 m sin soporte intermedio y más de 6,5 m con puntales. Gracias a su geometría, la chapa de acero prefabricada sirve tanto de encofrado durante el hormigonado como de refuerzo durante la fase de uso, y permite una unión óptima con el hormigón.

Texto:
ArcelorMittal Construction
Constructalia

Imágenes:
ArcelorMittal Construction

ArcelorMittal se complace en anunciar el lanzamiento de la nueva herramienta Advance Bridge Expert para el prediseño de puentes mixtos con vigas laminadas en caliente. El software ha sido desarrollado por Graitec con el apoyo de ArcelorMittal.

Esta herramienta está dedicada al prediseño de puentes rectos, inclinados y / o curvos de carretera, ferroviarios y peatonales de acuerdo con los Eurocódigos EN. Las superestructuras se pueden diseñar como puentes mixtos con vigas metálicas, con vigas tipo PreCoBeam, o con vigas laminadas embebidas en el tablero. Para puentes ferroviarios, el software permite el prediseño con cargas dinámicas para trenes de alta velocidad según EN 1991-2.

Una versión gratuita de Advance Bridge Expert, limitada al uso de los perfiles laminados en caliente, se puede descargar aquí o en nuestra página de herramientas.

Después de una prueba de 15 días, puede solicitar una licencia gratuita para Advance Bridge Expert.

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Advance Bridge Expert

ArcelorMittal ha publicado una nueva versión para Windows de su herramienta de cálculo para cerchas con grandes luces según las normas de diseño europeas para estructuras de acero.

Esta herramienta se puede utilizar para verificación y optimización de los diseños.

La nueva versión incluye las siguientes modificaciones:

•   Actualización automática de la base de datos de los perfiles estructurales de ArcelorMittal;
•   Actualización automática para nuevas versiones del programa;
•   Corrección de varios errores para mejorar el uso de la herramienta.


Descargue la versión 2.0.10 en nuestra página de herramientas.

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Trusses+

Texto e imágenes: ArcelorMittal Construction

Los sistemas de panel sándwich se están popularizando cada vez más entre arquitectos y proyectistas por su atractivo diseño, sus altas prestaciones, su sostenibilidad y su seguridad.

La fachada, una compleja parte del edificio

Dado que la edificación es responsable de cerca del 40 % del consumo total de energía en el mundo, hallar formas de construir más sostenibles y energéticamente eficientes es cada vez  más importante (researchgate). La fachada de un edificio influye directamente en la huella medioambiental global de un proyecto, así como en la comodidad del usuario final.

Cuando se diseña la fachada de un edificio se deben cumplir unos requisitos técnicos y estéticos muy estrictos y contemplar factores como la humedad, la luz, la estética y la resistencia al ambiente exterior, además de respetar una gran cantidad de normas técnicas, de seguridad y de eficiencia energética. Los sistemas de panel sándwich son soluciones versátiles y de altas prestaciones que permiten a los proyectistas cumplir todos estos requisitos.

¿En qué consisten los sistemas con panel sandwich?

Estos sistemas están compuestos por unos paneles sándwich de doble cara metálica, que cumplen al mismo tiempo las funciones de aislamiento y de estructura portante, un sistema de fijación para el anclaje de los paneles a los elementos exteriores del edificio, una cámara de aire y la envolvente exterior, que es la parte visible de la fachada. Se trata de una solución todo en uno que permite a arquitectos y proyectistas disminuir la demanda energética del edificio sin perder funcionalidad ni estética.

Los sistemas de panel sándwich ayudan además a reducir los costes de construcción gracias a la facilidad y a la rapidez a la hora de montar, reparar o actualizar. Asimismo, desde el punto de vista arquitectónico, ofrecen un amplio margen de maniobra ya que se adaptan a una gran variedad de envolventes, texturas, perfiles y colores personalizados. Esto permite a los arquitectos y proyectistas crear casi cualquier diseño sin renunciar a la calidad de la construcción ni a las prestaciones técnicas.

¿Qué ventajas ofrece el sistema de panel sándwich?

Los sistemas de panel sándwich han sido diseñados para proyectos que necesitan las prestaciones de una fachada de panel sin prescindir de la libertad creativa para el diseño de la fachada. Dotan a edificios administrativos y residenciales de un revestimiento externo funcional y estético, pero también ofrecen otras muchas ventajas:

•     Ahorro de tiempo en obra

Los sistemas de panel sándwich permiten prescindir de los materiales y técnicas de construcción convencionales, como el aislamiento y determinadas subestructuras, y garantizan una ejecución rápida y sencilla. Protegen los edificios del viento y de la humedad al término de la ejecución, permitiendo así iniciar de inmediato las obras e instalaciones interiores. Los sistemas todo en uno reducen la complejidad de la cadena de suministro, lo que permite cumplir el calendario previsto del proyecto.

•     Sistema más sostenible

Los paneles sándwich aislantes y el revestimiento de alta calidad ofrecen excelentes ventajas en materia de sostenibilidad. Además de acortar los tiempos de la obra, el montaje rápido y sencillo disminuye drásticamente las emisiones en la fase de construcción, y su ligereza reduce las emisiones durante el transporte. Así mismo, los paneles sándwich ayudan a reducir las emisiones a lo largo de todo el ciclo de vida del edificio gracias sobre todo a la minimización de puentes térmicos, su mejor estanqueidad y su mayor capacidad aislante. Finalmente, los paneles sándwich están fabricados en acero y su energía incorporada (es decir, la energía necesaria para producirlos) es reducida. Por ejemplo, el 40% del acero utilizado por ArcelorMittal Construction procede de fuentes recicladas.

•     Altas prestaciones

El excelente rendimiento térmico, el alto grado de seguridad contra incendios, la estanqueidad, el aislamiento acústico y las propiedades estructurales hacen de los sistemas de panel sándwich una solución para una construcción duradera que se adapta con total flexibilidad a todo tipo de diseños de la envolvente, colores, perfiles y texturas.

Soluciones de panel sándwich de ArcelorMittal Construction: Libertad creativa

Como fabricante líder de soluciones inteligentes para la construcción, ArcelorMittal Construction ofrece sistemas de panel sándwich sostenibles, estéticos y de altas prestaciones técnicas que proporcionan una gran libertad creativa a diseñadores y proyectistas. Nuestros sistemas de panel sándwich machihembrados están diseñados para facilitar y agilizar su montaje y cumplen con toda la normativa vigente.

Archisol® es un panel sándwich con fijaciones visibles que ha sido desarrollado para ofrecer las máximas prestaciones y cumplir con los últimos estándares de aislamiento térmico, combinando una elevada resistencia al calor y la agresividad del ambiente con una excelente estanqueidad y una baja transmitancia térmica. Ofrece además una gran resistencia mecánica al viento, permitiendo distancias de montaje más amplias.

Promisol® S Hybrid es una solución para fachada de doble piel y fijaciones ocultas que, al igual que el Archisol®, presenta un excelente aislamiento térmico y una gran durabilidad. Su extraordinario comportamiento al fuego de Promisol® S Hybrid le han valido la certificación de resistencia al fuego EI30.

Ambas soluciones ofrecen una libertad creativa en los diseños prácticamente ilimitada, su técnica de instalación es sencilla y universal y, a diferencia de otros productos del mercado, utilizan recubrimientos orgánicos sostenibles.

Nuestro equipo técnico estudia a fondo todos los proyectos para ofrecer la mejor solución en lo que a resistencia mecánica y aislamiento térmico se refiere. Le ayudamos a elegir la solución estética más optimizada entre las opciones de nuestra amplia gama de revestimientos para fachada: desde perfiles y revestimientos arquitectónicos hasta sistemas de casete, todo ello con un amplio abanico de acabados y colores.

Póngase en contacto con nosotros para saber más sobre los sistemas de panel sándwich de ArcelorMittal Construction.

Las tablestacas de acero se han utilizado desde hace décadas en la construcción de aparcamientos subterráneos, y esta tendencia va en aumento a medida que se incrementa la demanda de aparcamientos subterráneos en zonas densamente pobladas. Las pantallas de tablestacas de acero son una solución sostenible para aparcamientos subterráneos de hasta tres o cuatro niveles por bajo de la superficie.

Este informe de I + D explora métodos de diseño, cargas verticales y capacidad de carga, técnicas de instalación innovadoras, métodos de diseño contra incendios, software de diseño, sistemas de sellado y sostenibilidad para aparcamientos subterráneos hechos con tablestacas de acero.

Resumen

El tráfico de vehículos y la falta de plazas de aparcamiento es uno de los principales retos de las grandes ciudades. Especialmente en los centros urbanos, el terreno es muy caro y la tendencia para aumentar la capacidad de estacionamiento está en la construcción de estructuras subterráneas. En este artículo se describe una solución innovadora, económica y respetuosa con el medio ambiente para aparcamientos subterráneos construidos con tablestacas de acero. Se analizan varios aspectos como seguridad contra incendios, impermeabilidad, capacidad de carga vertical, impactos ambientales y reducción del tráfico provocado por los vehículos durante su construcción.

Informe de investigación, resumen e imágenes:
© João Martins, ArcelorMittal Commercial RPS; Michał Januszewski, ArcelorMittal Commercial Long Polska

Introducción:
Constructalia

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R&D report: Innovative and sustainable steel sheet pile solutions for undergound car parks