Centre d'Information

La demande de parkings faciles d'accès augmente considérablement. Cependant, les terrains disponibles pour le stationnement sont très limités dans de nombreux endroits. Des parkings multi-étages deviennent donc une option très intéressante dans les centres-villes, surtout s'ils se trouvent à proximité des stations de transport ou dans les bâtiments publics tels que les hôpitaux. Pour répondre à cette demande de manière rentable, Kingspan, une entreprise leader dans le domaine des matériaux de construction, a développé une gamme complète de solutions pour les constructeurs de parkings. Magnelis® d'ArcelorMittal Europe - Flat Products est un élément clé des solutions de Kingspan. En plus d'un formage économique et d'un assemblage rapide, Magnelis® garantit une protection à long terme contre la corrosion, en assurant ainsi la sécurité et la viabilité des structures de parkings.

Les défis des parkings à plusieurs étages

Les parkings multi-étages offrent des défis uniques à leurs propriétaires. En plus de fournir des espaces sûrs et accueillants pour les clients potentiels, ils doivent résister aux intempéries, à l'effet des sels de déglaçage et à d'autres produits chimiques utilisés pour la protection de la structure. Les planchers sont particulièrement exposés en raison du niveau élevé d'humidité qui pénètre dans la structure par ses côtés ouverts ou par la pluie et la neige sur les véhicules. L'humidité dans l'atmosphère se condense généralement sur la face inférieure du plancher, ce qui rend cette partie de la structure particulièrement sensible à la corrosion.

Un produit complexe nécessite Magnelis®

Pour répondre à ces préoccupations, Kingspan a développé un système de plancher multideck basé sur Magnelis®. Le système est rapide à produire, plus léger que les solutions alternatives et simple à assembler sur site. «Nous créons les éléments de dalles en profilant l’acier dans notre usine», explique Phil Smith, directeur général de Kingspan pour le Royaume-Uni et l’Irlande. «C'est un produit complexe - les bacs collaborants doivent comprendre des embossements pour garantir que le béton adhère à l'acier. Mais Magnelis® est facile à former.»

Dans la dernière étape, les extrémités des bacs collaborants en Magnelis® sont conçues pour s'assurer que le béton ne glisse pas comme le dit Phil Smith: «Le processus consiste à écraser légèrement les extrémités des bacs pour que le béton ait une surface rugueuse pour adhérer à l'acier. Cela se fait environ deux à trois semaines avant l'installation des bacs.»

Une fois que les bacs en acier sont fabriqués, ils sont transportés sur le site et montés en place. Le béton est ensuite coulé sur l'acier pour former le tablier. «Dans le passé, nous avons utilisé des dalles de béton préfabriquées pour former le tablier, mais cela coûte cher», note Phil Smith. «Une autre option consiste à utiliser de l'acier prélaqué ou galvanisé, mais les revêtements de ces matériaux sont souvent endommagés lors du transport et de la manutention sur place. Magnelis® est la meilleure option et la plus rentable car elle ne s'endommage pas facilement pendant le transport ou la manutention sur site. Et s'il est endommagé, la propriété d'auto-cicatrisation de Magnelis® répare toutes les coupures ou rayures qui se produisent.»

Garantie 10 ans, un avantage majeur

Un avantage clé de Magnelis® pour Kingspan est la garantie qu'ArcelorMittal peut le fournir sur demande. Phil Smith explique: «En utilisant Magnelis®, nous pouvons offrir une garantie de 10 ans sur nos dalles. Celle-ci peut être prolongée jusqu'à 20 ans en fonction de l'emplacement du parking et de l'épaisseur du revêtement Magnelis®. Actuellement, nous utilisons Magnelis® ZM310, mais nous collaborons aussi avec ArcelorMittal pour tester Magnelis® ZM430.»

Kingspan profite du support technique d'ArcelorMittal à toutes les étapes du projet. «Nous sommes assez souvent impliqués dans des projets où l'environnement est agressif, comme par exemple dans les piscines, les parkings et les sites qui génèrent de l'énergie à partir de déchets», explique Phil Smith. «Dans ces projets, nous impliquons ArcelorMittal lors de la phase de conception pour nous assurer que nous sélectionnons les bons matériaux. ArcelorMittal organise également des réunions R&D chez Kingspan pour nous aider à profiter au mieux de leur offre.»

Le personnel dédié du support technique client (CTS) d'ArcelorMittal assure également un lien direct entre le client et le sidérurgiste. Ils connectent l’équipe technique du client aux équipes d’assistance et de R&D d’ArcelorMittal pour fournir des commentaires et des conseils rapides sur les questions techniques.

La durabilité à chaque étape

Kingspan propose une gamme complète de solutions pour les parkings multi-étages, y compris les dalles mixtes en Magnelis®, explique Phil Smith: «Nous avons également des systèmes de glissières de sécurité, des façades perforées et des panneaux solaires pour le dernier étage afin que le parking puisse générer sa propre énergie pour l'éclairage, la ventilation et pour les bornes de recharge pour véhicules électriques. Notre objectif est de créer des solutions durables à chaque étape. Et l'acier est notre matériau de choix pour atteindre cet objectif.»

Cet engagement envers la durabilité a conduit Kingspan à convertir ses deux centres de production au Royaume-Uni à une énergie 100% renouvelable. Depuis 2016, Kingspan est également l'une des 130 entreprises inscrites sur la liste A du CDP (anciennement Carbon Disclosure Project).

À propos de Kingspan

Kingspan est un leader mondial dans la production de l'isolation de haute performance et des enveloppes de bâtiments. Fondée en Irlande en 1965, Kingspan est désormais présente dans plus de 70 pays dans le monde et emploie plus de 14 000 personnes. L'entreprise fabrique une gamme de solutions d'enveloppes de bâtiments complémentaires pour les marchés de la construction neuve ainsi que pour la rénovation.

Pour en savoir plus: https://www.kingspan.com/fr

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Images: Raised Floor Solutions

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Multi-storey car parks can accommodate a large number of vehicles in a relatively small space

Magnelis® can resist the corrosive effect of moisture which accumulates underneath each deck

Kingspan engineers the ends of each Magnelis® panel to ensure maximum adhesion of the concrete layer

Kingspan uses Magnelis® in their multi-storey car parks

Kingspan partnered with MetparkUK Ltd to install the Magnelis® decks in multi-storey car parks

Kingspan uses Magnelis® in their multi-storey car parks

Phil Smith, Managing Director of Kingspan in the UK and Ireland

Multi-storey car park banner

A multi-storey car park under construction in Manchester, UK

Malgré l'impact du COVID-19 sur notre vie quotidienne et professionnelle, certains projets se sont poursuivis et ont même été menés à leur fin lors de ces derniers mois. Depuis mars 2020, le site d'Industeel à Charleroi, en Belgique, est équipé de 1512 panneaux photovoltaïques sur son toit. L'électricité verte produite permettra à Industeel de produire de l'acier rentable tout en réduisant son empreinte CO2. Les panneaux ont été fixés sur une structure en acier revêtue de Magnelis®.

Une illustration forte de la durabilité

Avec ce projet, ArcelorMittal renforce son engagement en faveur de l'efficacité énergétique, des énergies renouvelables et de la réduction des émissions de CO2 dans toutes ses installations. Ce projet représente un pas de plus vers la durabilité et un avenir plus propre tout en réduisant les dépenses et en générant des économies .

Pendant les 20 ans de la durée du contrat, le fournisseur PERPETUM prendra en charge l'intégralité de la maintenance et des opérations des panneaux et garantira à la fois les performances et le rendement des panneaux. Après 20 ans, les panneaux appartiendront à Industeel Belgium et continueront à produire de l'énergie. La puissance électrique de chaque panneau est de 320 Wc (watts-crête). Cela correspond, avec une exposition sud, à une production annuelle d'électricité attendue de 500 MWh, soit l'équivalent de la consommation énergétique de 120 foyers.

Protégé par Magnelis®

Industeel a travaillé avec Green4Power, qui a investi dans le projet et a confié la fourniture, l'assemblage et la mise en service à PERPETUM. La structure supportant les 1512 panneaux solaires a été entièrement construite en Magnelis® - un produit d'ArcelorMittal Europe - Flat Products - en grade ZM310 et fabriqué à Liège.

Magnelis® est un revêtement métallique exceptionnel avec une composition chimique comprenant du zinc, 3,5% d'aluminium et 3% de magnésium. Cette composition unique permet à Magnelis® de fournir un niveau sans précédent de protection de surface et de coupe con tre la corrosion, même dans les environnements les plus hostiles.

Ce projet a été mené à bien grâce à l'excellent travail d'équipe entre Industeel et l'équipe des projets d'efficacité énergétique de l'Organisation européenne des marchés publics, qui mettent en œuvre divers projets d'efficacité énergétique, notamment des projets solaires photovoltaïques sur site sur les toits et les terrains des sites d'ArcelorMittal.

«L'énergie renouvelable générée par ces 1500 panneaux solaires nous aide à réaliser l'ambition d'ArcelorMittal d'être neutre en CO2 d'ici 2050», conclut Alex Nick, PDG d'Industeel.

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Images: Marc Burton, Energy Management and Optimisation, Industeel Belgium

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Solar panels for Industeel Charleroi roof with Magnelis®

Industeel Charleroi solar panels with Magnelis®

Industeel Charleroi solar panels with Magnelis® banner

Solar panels for Industeel Charleroi roof with Magnelis®

Du 21 septembre au 11 octobre 2020, tous les regards seront tournés vers le tournoi Open de France à Roland-Garros. Tout en encourageant Novak, Serena, Rafael ou Roger, nous vous invitons à admirer le nouveau toit rétractable du court central! Grâce aux rails d'ArcelorMittal Rodange, vos joueurs préférés seront protégés de la pluie.

Des rails premium fournis en un temps record pour le monument sportif français

Le site de Rodange a produit les 44 rails de grue utilisés pour la construction du toit escamotable du court. Les rails A150 sont les plus grands de notre gamme DIN et ont été produits en 110CrV de qualité supérieure. Cette nuance a longtemps été exclusivement développée par ArcelorMittal avec un lissage spécial pour assurer un alignement parfait des rails.

Les rails ont été principalement produits pour le toit du court central Philippe Chatrier. Une fois les rails fabriqués, les opérations de finition ont été gérées et organisées à Yutz en France pour ce qui concerne:

coupe: Les rails ont été coupés à la longueur selon les spécifications du client, y compris les coupes d'angle à 45 ° tout en respectant les longueurs requises avec une tolérance de +/- 1 mm.
dureté: les A150 sont de la plus haute qualité de la gamme.
manipulation: Fabriqué uniquement avec des sangles textiles, sans aimants ni chaînes, malgré la taille des rails (les A150 sont les plus grands rails de la gamme de rails de grue produits à Rodange).
livraison rapide

Au total, il n'a fallu que deux mois entre la commande et les expéditions pour fournir au client final des rails complètement finis - de la production à la livraison. Grâce à une bonne coopération interne, nous avons pu fournir au client une solution complète.

La renaissance du court de tennis emblématique

Construite en 1928, le court central Philippe Chatrier a subi une rénovation complète visant à moderniser les tribunes et à construire une toiture escamotable.

Ce toit permettra non seulement l'organisation de matchs de nuit, mais aussi protégera les joueurs de la pluie en cas de mauvais temps. Il est composé de 11 panneaux de 100 mètres et 350 tonnes chacun, qui glissent sur nos rails. Grâce à nos produits de haute qualité, ce toit de 3850 tonnes s'ouvrira et se fermera en 12 minutes.

Cliquez ici pour voir la construction du toit rétractable!

Texte: ArcelorMittal Luxembourg, Constructalia
Images: ArcelorMittal Europe
Vidéo: Roland-Garros

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Philippe Chatrier Central Court at the Roland-Garros / French Open

Retractable roof of the Philippe Chatrier central court at the Roland-Garros Stadium

Retractable roof mechanism of the Philippe Chatrier central court at the Roland-Garros Stadium

Philippe Chatrier central court at the Roland-Garros Stadium

Depuis 2014, ArcelorMittal travaille avec le groupe SCHRAG pour faire connaître les avantages de Magnelis® sur le marché allemand et celui d'Europe de l'Est. Cette coopération a permis à Magnelis® d'être reconnu comme un revêtement métallique exceptionnel qui offre une percée dans la protection contre la corrosion. En septembre 2019, le Deutsches Institut für Bautechnik (DIBt) a accordé à Magnelis® un agrément technique national. Cette approbation reconnaît que Magnelis® résiste à la corrosion plus de 15 ans et permet à Magnelis® d'être spécifié pour les applications de construction en Allemagne et sur d'autres marchés qui s'appuient sur les certificats DIBt. Pour SCHRAG, cela signifie que Magnelis® peut être utilisé en toute confiance dans ses composants minces formés à froid, même lorsqu'ils sont utilisés dans des atmosphères hautement corrosives.

Rôle de l'acier

L'acier joue un rôle important dans les solutions sur mesure de SCHRAG pour la toiture et le revêtement utilisées dans la construction industrielle et commerciale. ArcelorMittal fournit à SCHRAG une gamme de bobines à revêtement métallique ou prélaquées. Ces produits sont généralement utilisés pour créer des profils pliés qui sont utilisés comme pièces légères pour les toits et les murs. Les applications incluent les pannes, les traverses, les sous-structures de puits de lumière et les pièces moulées.

La durabilité de Magnelis® se démarque

"Les propriétés exceptionnelles de Magnelis®, documentées dans l'approbation DIBt, ont permis à SCHRAG d'utiliser pleinement Magnelis® dans de nombreuses applications", explique Gunnar Koelsch, responsable des achats chez SCHRAG. "Par exemple, Magnelis® ZM310 est le seul revêtement zinc-magnésium qui reste durable pendant plus de 15 ans selon DIBt. Et l'agrément couvre les constructions dans des zones avec un indice de corrosivité de C4 selon la norme européenne ISO 12944-2. C'est unique."

Magnelis® protège efficacement les surfaces contre la corrosion de deux manières: comme barrière et comme protection cathodique. Il offre également une excellente protection sur les bords coupés. Dans ces domaines, le revêtement se reforme pour assurer une protection complète du substrat en acier. Après avoir vérifié l'effet d'auto-cicatrisation de Magnelis® sur les bords coupés, DIBt a conclu que le revêtement (poids minimum de ZM310) peut être utilisé avec des bords non revêtus jusqu'à 6,0 mm. Les bords non revêtus ne doivent pas avoir de fonction esthétique. Il s'agit du seul agrément technique allemand pour un revêtement métallique comprenant des bords non revêtus jusqu'à une épaisseur de 6 mm.

Un partenariat solide repose sur une communication ouverte

L’un des objectifs de SCHRAG est d’agir pour résoudre des problèmes pour ses clients. Des projets communs et des partenariats à long terme sont essentiels pour cela, comme l'explique Gunnar Koelsch: "Un véritable partenariat nécessite une coopération à long terme, une transparence commerciale et technique. Nous avons trouvé un tel partenariat avec ArcelorMittal."

Le très bon partenariat entre les deux sociétés couvre des sujets allant de la vente classique jusqu'aux projets en commun. Les deux partenaires apprécient la communication ouverte, même lors des négociations. "Cela est particulièrement évident dans des périodes difficiles comme celles que nous traversons aujourd'hui", explique Mechthild Janischowsky, responsable du segment de marché chez ArcelorMittal Commercial Germany. "Des modèles ont été développés qui offrent des solutions viables aux deux partenaires. Cela n'a été possible que grâce à la confiance mutuelle que nous avons développée après des décennies de collaboration."

À propos de SCHRAG

Fondée en 1892, SCHRAG a commencé comme une petite entreprise qui produisait des produits émaillés, étamés et galvanisés. Aujourd'hui, l'entreprise est dirigée par la quatrième génération de la famille et fabrique des solutions métalliques légères pour les toits et les façades. Le groupe SCHRAG emploie près de 500 personnes sur 16 sites en Autriche, en Tchéquie, en Allemagne, en Pologne, en Slovaquie et en Suisse.

Pour en savoir plus: www.schrag.eu

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Images: SCHRAG Group

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SCHRAG profiles with Magnelis®

SCHRAG profile with Magnelis®

Depuis qu'ArcelorMittal a lancé SteelUser pour la première fois il y a une décennie, nous avons continué à développer nos outils numériques en collaboration avec nes clients. SteelUser lui-même a évolué pour devenir un canal de communication multiplateforme, permettant aux clients d'interagir avec ArcelorMittal via des applications, des services online et des outils électroniques intégrés à leurs systèmes d'entreprise. Cela a permis aux clients d'obtenir des informations sur la production, d'envoyer des commandes directement à ArcelorMittal et de recevoir des factures et des documents connexes par voie électronique.

Dans un projet récemment réalisé avec le client polonais, Inter-Max, ArcelorMittal a ajouté la possibilité de spécifier électroniquement la couleur et le type du revêtement d'un produit à l'étape tardive dans le processus de commande. Inter-Max, qui utilise le service EDI Light d'ArcelorMittal, dispose désormais d'une transparence totale sur ses commandes et peut répondre rapidement et d’une façon efficace aux demandes de ses propres clients.

EDI Light

Inter-Max, fournisseur à long terme de solutions de toitures, a d'abord demandé à ArcelorMittal en 2018 comment utiliser nos outils numériques. En mars 2019, la société avait accepté d'adopter EDI Light. L'échange de données informatisé (Electronic Data Interchange -EDI) est une méthode de communication électronique qui définit des normes pour l'échange de données par tous les moyens électroniques.

Krzysztof Szczerba, président d'Inter-Max, explique: «EDI Light intègre tout le processus de commande de produits dans notre système de planification des ressources d'entreprise (ERP). Les commandes sont désormais plus simples, plus faciles, plus précises et plus rapides. Et en adhérant à la même norme qu'ArcelorMittal, nous pouvons échanger électroniquement des documents tels que des bons de commande, des factures, des avis d'expédition et bien d'autres.»

EDI Light permet également de saisir automatiquement les données des factures de vente d'ArcelorMittal dans les modules comptables du système ERP Inter-Max. Il n'est pas nécessaire d'imprimer des factures ou de saisir manuellement des données.

La prévisibilité de commandes permet des spécifications tardives

Dans la phase initiale du projet, Inter-Max a décidé d'utiliser EDI Light pour envoyer et recevoir des commandes et des confirmations de commandes automatiquement. Mais en réponse au besoin d'Inter-Max de pouvoir spécifier les couleurs et les revêtements au dernier moment dans le processus de commande, ArcelorMittal a apporté des modifications au système pour autoriser les commandes de «prévision». Auparavant, cela n'était possible que si le client appelait ou envoyait un e-mail à son contact ArcelorMittal. En novembre 2019, les deux sociétés ont pu tester et approuver la nouvelle fonctionnalité qui est désormais disponible sur demande pour tous les clients d'ArcelorMittal.

«La solution est basée sur le dernier format d'échange de données et utilise des fichiers au format CSV», explique Krzysztof Szczerba. «Après plusieurs mois de travail intensif, Inter-Max a commencé avec succès à passer des commandes de prévisions pour des bobines métalliques d'ArcelorMittal. Cela signifie que nous pouvons soumettre une commande pour un substrat en acier et définir le type de revêtement et la couleur plus tard dans le processus.»

Rationalisation des processus et de la planification

Inter-Max voit désormais toutes les commandes passées auprès d'ArcelorMittal dans son propre logiciel. Ils peuvent également voir quand les expéditions doivent être faites. «Cela nous permet d'être beaucoup plus efficaces lorsque nous planifions des calendriers de production et contribue également à notre propre logistique, à l'analyse des tendances du marché et à la planification stratégique que nous faisons pour les activités futures d'Inter-Max.», explique Krzysztof Szczerba.

Pour Inter-Max, le système EDI Light avec des spécifications ajoutées tardivement a transformé son business, dit Krzysztof Szczerba: «L'EDI nous fait gagner du temps et de l'argent car il empêche les opérateurs de commettre des erreurs. Nous n'avons plus besoin de passer du temps à poursuivre ces erreurs. Cela se traduit par un niveau d'organisation plus élevé au sein de l'entreprise et a un impact bien positif sur nos résultats économiques.»

À propos d'Inter-Max

Inter-Max a commencé son activité de profilage de tôles en 1992. La société a été l’une des premières en Pologne à utiliser la gamme de produits à revêtement organique innovants d’ArcelorMittal, notamment Granite® Deep Matt, Granite® HDS ainsi que Magnelis®.

Pour en savoir plus: Inter-Max

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Images: Inter-Max, ArcelorMittal, deepadesigns, viviamo, and violetkaipa / shutterstock.com

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Inter-Max roofing projects

EDI website

ArcelorMittal Rodange a expédié sa première livraison de rails courbées depuis son nouveau centre de transformation ferroviaire. Produit de la nouvelle installation downstream interne, cela marque le début d'une opération gagnant-gagnant pour ArcelorMittal Europe - Long Products.

Un guichet unique pour les clients

ArcelorMittal Rodange produit des rails légers, à gorge et des rails de grue. Dans le passé, ils étaient traitées par des sous-traitants externes. Mais aujourd'hui, avec la création d'installations downstream internes, le centre de services permettra au site de Rodange d'agir comme un guichet unique pour les clients, offrant des solutions complètes et des avantages de fiabilité.

Le centre de service, situé dans le hall C (ancien laminoir), traitera principalement des rails à gorge et, dans une moindre mesure, des rails légers et des grues. En outre, il développera l'accès au marché du tramway ferroviaire et ouvrira de nouvelles opportunités pour les opérations downstream.

Quels services sont proposés avec le nouveau centre de services d'ArcelorMittal Rodange?

Dans la première phase, le centre de services proposera les finitions suivantes:

le forage des des tirants
le courbage (uniquement pour les rails à gorge)
le redressement
la coupe

Dans une phase ultérieure, d'autres services sont prévus.

Quels sont les avantages client?

un seul interlocuteur
la garantie ArcelorMittal fournie
la possibilité de forfait
la possibilité de regrouper les rails standard avec des rails finis complexes, des rails «transformés» contre des rails «roulés»
une flexibilité accrue et un délai d'exécution réduit, ce qui permet un meilleur service
la stratégie d'ArcelorMittal d'être une solution complète et à guichet unique pour nos clients.

Depuis le début des opérations en mars 2020, plus de 1 000 tonnes de produits avec une finition spéciale ont été collectées.

Texte: ArcelorMittal Luxembourg, Constructalia
Images: ArcelorMittal

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ArcelorMittal Grooved Rail

Crane rails

La pandémie COVID-19 impose le changement des dates. L'Exposition universelle aura lieu du 1er octobre 2021 au 31 mars 2022 à Dubaï, aux Émirats Arabes Unis. Appelée Expo 2020 Dubaï, il s'agira de la première exposition mondiale jamais organisée dans la région du Moyen-Orient, de l'Afrique et de l'Asie du Sud (MEASA). L'Expo 2020 Dubaï devrait attirer 25 millions de visiteurs, et 190 pays ont déjà confirmé leur participation, y compris le Luxembourg avec un pavillon de 2100 m2 construit avec ArcelorMittal Europe - Long Products.

Acier de Belval et de Differdange

ArcelorMittal a été sélectionné pour fournir les produits sidérurgiques nécessaires à la construction de la structure du bâtiment. Les 170 tonnes de profils en acier laminé à chaud de la série européenne IPE et HE ont été fabriquées dans les usines luxembourgeoises de Belval et de Differdange - dans des fours à arc électrique alimentés avec de l'acier recyclé comme matière première. Il s’agit aujourd’hui de la voie de production la plus économe en ce qui concerne la consommation d'énergie et de ressources. En tant qu'avantage clé naturel de l'acier, les composants structurels ont été conçus avec des connexions fixées mécaniquement. Sans frais supplémentaires, cette solution permet le démontage, le transport et le remontage du pavillon pour sa prochaine utilisation très économique.

Un design époustouflant inspiré par sa nation

Le pavillon s'inspire de sa nation: petit et ambitieux, intrigant et rassurant, et surtout généreux et ouvert. Le thème général est «Opportunité», reflétant l’histoire du pays, son présent et son avenir. La forme générale du pavillon ressemble à une boucle de Möbius, évoquant la torsion d'un ruban qui donne une seule surface sans début ni fin, exprimant l'infini et, en particulier, symbolisant l'économie circulaire. La face du ruban sert temporairement de plancher, de mur et de plafond, permettant une scénographie à multiples facettes du rez-de-chaussée jusqu'au au dernier étage.

L'expérience des visiteurs commence dans la zone d'entrée. Comme une sorte de tapis rouge, une large rampe entre l'intérieur et la peau extérieure du bâtiment vous invite à un voyage de découverte par un chemin en pente douce vers l'étage suivant. Le bâtiment fascine les visiteurs par l'exposition du pavillon, qui présente de manière naturelle et interactive une série de visuels représentant le pays et ses habitants.

Au rez-de-chaussée se trouvent principalement une boutique de cadeaux, un restaurant et une rampe d'accès au premier étage. Le premier niveau abrite un espace multifonctionnel pour les réceptions et les conférences, ainsi qu'une rampe guidant les visiteurs sans interruption vers le haut. Le deuxième étage, point culminant, est dédié à une exposition sur l’économie spatiale luxembourgeoise.

Pour retourner au rez-de-chaussée, le visiteur a trois options: prendre les escaliers ou l'ascenseur sont les options conventionnelles, mais un toboggan serpentant à travers le pittoresque patio vert est amusant.

Données clés

Typologie: Pavillon d'exposition
Taille: 2100 m2
Investisseur: gouvernement luxembourgeois
Architecte: Metaform
Ingénieur conseil: AuCARRE
Ingénieur d'enregistrement: WME Global
Contractant général: Nüssli Adunic
Contractant principal: Al Ahmadiah
Fabricant d'acier: Iron Steel Makers Industries

Texte: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia
Images: Metaform

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Expo 2020 Dubai: Luxembourg Pavilion

Les citoyens et travailleurs frontaliers du Grand-Duché connaissent les grands changements actuels pour améliorer la mobilité des personnes au Luxembourg: gratuité des transports depuis le 1er mars 2020, développement du réseau de bus ou encore l’agrandissement de la ligne du tramway. C’est pour le projet de tramway luxembourgeois que l’usine d’ArcelorMittal à Rodange a été choisie pour fournir des rails à gorge pour les tronçons allant jusqu’à la gare.

Les rails ArcelorMittal répondent aux normes de Luxtram

En 2016, Luxtram a passé la majeure partie de la commande de la section A du projet à l'étranger. La commande de la section B était la première commande du groupe Luxtram à ArcelorMittal Luxembourg et elle a été reçue en février 2019 pour des rails de type 54G1, nuance R200 de 18 mètres de long. Le site de Rodange produit des rails à gorge d’une des meilleures qualités présentes sur le marché et tout en respectant les normes requises par le projet du tramway luxembourgeois, et cela depuis maintenant plus de trois ans.

Arcelormittal Rodange fournit les rails pour les aiguillages produits dans les ateliers Kihn, à Rumelange. C'est une fierté pour le site et pour tous les collaborateurs travaillant sur ce projet.

Un client satisfait

Luxtram a souhaité se rendre sur le lieu de production pour observer la qualité et voir ainsi le résultat final des rails à gorge qu’ArcelorMittal Rodange allait leur expédier. Ils sont repartis très satisfaits de la grande qualité fournie par le site dans la production de ces rails si spécifiques, grâce à l’analyse des échantillonnages, de leur tolérance de forme G et de la rectitude.

A Rodange, une trentaine de personnes étaient impactées par le parachèvement de cette commande pour Luxtram. Ce chiffre peut facilement être triplé si l'on considère l'ensemble des personnes depuis le début de la chaine au Luxembourg.

Les premiers rails livrés ont été réceptionnés le 21 février 2020 à la Place de Paris (Luxembourg-Ville) et les 4 et 5 mars dans d’autres rues de la capitale du Grand-Duché.

Texte: ArcelorMittal Luxembourg, Constructalia
Images: ArcelorMittal Luxembourg

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54G1 grade R200 grooved rails in Luxembourg

54G1 grade R200 grooved rails at Rodange plant

La société française Matière a introduit son concept Unibridge® pour la première fois en 2004. Aujourd'hui, ces structures brevetées sont expédiées dans le monde entier où elles sont utilisées comme ponts permanents ou temporaires pour les véhicules et les piétons. Grâce à sa nature modulaire et sa facilité de construction, Unibridge® est particulièrement populaire dans les régions éloignées où les matériaux et la main-d’œuvre qualifiée sont difficilement trouvable. La solution est conçue utilisant les tôles fortes en acier haute résistance S355K2 + N et S460M d'ArcelorMittal, réputées pour leur exceptionnelle durabilité, ce qui confère à l'Unibridge® une durée de vie de 100 ans.

Coopération étroite avec ArcelorMittal

"La coopération étroite entre ArcelorMittal Europe - Flat Products et ArcelorMittal Projects, ainsi que la qualité des tôles produites dans l'usine d'ArcelorMittal à Gijón, en Espagne, garantissent le meilleur niveau de service pour Matière", déclare Michaël Regal, Account Manager dédié à Matière chez ArcelorMittal Projects.

Depuis 2018, les tôles fortes de notre usine de Gijón ont été livrées avec succès à Matière et à ses sous-traitants en France, en Belgique et au Portugal. "Lorsqu'un délai de livraison très court est requis, nous sommes en mesure d'oassurer une livraison en moins d'une semaine à n'importe quel chantier de Matière grâce à notre propre stock de tôles, de poutrelles et de tubes", précise Michaël Regal.

Conçu pour les régions éloignées et en voie de développement

L'Unibridge® a initialement été conçu comme une solution militaire mais n'a jamais été adopté par l'armée. Matière a immédiatement vu le potentiel de la solution dans les pays en développement et sur les sites éloignés. Comme l'explique Hervé Blanc, directeur général adjoint de Matière: "Ces zones ont généralement besoin de nombreux ponts, mais il y manque de ressources et de compétences pour les construire."

La facilité de transport et de construction dans les zones éloignées était un élément clé dans la première phase de conception, note Hervé Blanc: "Nous avons développé une structure qui ne nécessite pas de soudage sur site et qui peut être assemblée sans dispositifs de levage lourds. Dans certains cas, les poutres peuvent être déchargées et mises en place avec une excavatrice, ou parfois par le camion qui les a livrées. Il faut environ cinq jours pour installer un pont à deux voies typique (neuf mètres de large) d'une longueur de 40 mètres."

Le seul travail préparatoire à effectuer est la préparation des culées de pont. Cela peut être fait par un partenaire sur place, qui peut terminer les travaux pendant la fabrication et l'expédition du pont.

La conception simple rend le transport facile et efficace

Matière a adapté la conception pour garantir que deux des poutres-caissons qui constituent la base de l'Unibridge® puissent s'insérer dans un conteneur d'expédition standard. "Nos poutres-caissons mesurent 11,4 mètres de long, ce qui garantit que deux poutres peuvent s'insérer dans chaque conteneur", explique Hervé Blanc. "Les poutres peuvent être fixées sur place pour créer une longueur maximale de 60 mètres. Mais si vous incluez des piles, vous pouvez augmenter considérablement la longueur du pont. Nous construisons actuellement un Unibridge® aux Philippines qui sera long de quatre kilomètres. Il n'y a pas de limite sur la largeur de l'Unibridge® car les poutres caissons peuvent être simplement reliées avec des entretoises."

Économie de poids avec S460M

Un autre objectif était de maintenir le poids du conteneur en dessous de 25 tonnes. "Grâce à l'utilisation des nuances ArcelorMittal comme le S460M, le poids n'est pas un problème", explique Hervé Blanc. "Au début, nous avons construit le pont entier à partir de S355, et une poutre-caisson typique pesait 12 tonnes. Aujourd'hui, nous utilisons plus de S460M et le poids moyen est de 10 tonnes, soit une économie de près de 20%. Nous envisageons maintenant de remplacer le S355 par le S460 M pour réaliser des économies de poids encore plus importantes. Cela réduira les coûts de transport et de l'installation des ponts."

Les aciers à faible besoin d'entretien prolongent la durée de vie d'un pont

L'un des principaux avantages des aciers d'ArcelorMittal est qu'ils ne nécessitent pas beaucoup d'entretien, comme l'explique Hervé Blanc: "Les aciers d'ArcelorMittal sont très résistants! Le pont a simplement besoin d'une nouvelle couche de peinture tous les 15 à 20 ans pour le protéger. Dans certaines régions, nous recommandons un système de peinture C5 qui correspond mieux à l'environnement marin."

Une solution durable grâce à l'acier

L'Unibridge® étant préfabriqué, aucun déchet n'est produit sur site. Toute la ferraille produite dans les usines de Matière est recyclée ou réutilisée. La performance environnementale de la solution est encore plus élevée car celle-ci peut être transportée par bateau depuis d'autres usines de Matière en Europe.

Les ponts eux-mêmes peuvent être entièrement recyclés en fin de vie ou démontés et reconstruits à un autre endroit. "L'entreprise qui crée une déviation routière autour de Strasbourg, en France, loue deux de nos solutions Unibridge® pour pouvoir détourner le trafic autour des travaux routiers", explique Hervé Blanc. "Ils seront en place pendant deux ans avant d'être démontés et remontés dans un autre endroit."

À ce jour, Matière a installé plus d'un millier de solutions Unibridge® dans plus de 35 pays à travers le monde. "Le lancement de l’Unibridge® en 2004 a marqué un début du succès de Matière", dit Hervé Blanc. "Mais chaque pont Unibridge® est aussi une réussite humaine, car il peut raccourcir un deplacement qui prend normalement une journée, à seulement une heure. Cela change radicalement la façon dont les habitants des régions éloignées vivent et interagissent."

À propos de Matière

Matière a été fondée en 1932 et reste toujours une entreprise familiale qui possède trois usines en France et une usine en Belgique. Toutes les usines produisent les composants des ponts de Matière. En plus de l'Unibridge®, Matière produit des ponts en béton armé et précontraint, des ponts métalliques et des structures mixtes utilisant à la fois du métal et du béton. L'entreprise fait aussi des réparations de ponts en béton et métalliques. Environ 65% de ses ponts sont exportés hors d'Europe.

Pour plus d'infirmations, visitez: www.matiere-tp.com

À propos des projets ArcelorMittal

ArcelorMittal Projects dispose d'un réseau mondial de bureaux pour aider les clients où que se trouvent leurs projets. Nous profitons de tout le groupe ArcelorMittal afin de vous approvisionner en produits sidérurgiques de différents segments.

Nous avons des stocks spéciaux d'acier, stratégiquement situés dans le monde entier. Cela nous permet de fournir une gamme complète et personnalisée de solutions et de services, qui incluent une gestion de et une préfabrication correspondantes aux besoins du projet.

Pour plus d'infirmations, visitez: https://projects.arcelormittal.com

Texte: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia
Images: Matière

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Matière Unibridge® banner

A Matière locomotive Unibridge®

A Matière Unibridge® in Kourouba, Mali

Pont de Juba: a Matière Unibridge® in Freetown, Sierra Leone

Matière Unibridge® with piles

Matière Unibridge®

ArcelorMittal Europe - Flat Products s’associe régulièrement avec ses clients pour créer des opportunités de co-marketing. ArcelorMittal a récemment collaboré avec une entreprise polonaise experte en toiture, Regamet, pour promouvoir les aciers à revêtement organique auprès des couvreurs. L'objectif était d'augmenter les ventes. Les résultats ont été très impressionnants avec un saut de 44% des ventes de produits Regamet fabriqués avec Granite® d'ArcelorMittal.

Regamet et ArcelorMittal: des partenaires pour un long terme

Regamet est un fabricant de premier plan de produits en acier pour couvertures et toits de tuiles traditionnels. La société achète de nombreux produits de la gamme Granite®, notamment HDX, Deep Mat et Quartz. À partir d'août 2019, Regamet a également commencé à utiliser l'un des derniers membres de la famille, Granite® Ultramat.

“Nous achetons la gamme Granite® d’ArcelorMittal pour produire sept types de tuiles en acier“, indique Wacław Tryba, propriétaire de Regamet. “Nous proposons également des tôles trapézoïdales de sept motifs différents et deux types de panneaux de toiture. Et puis, il y a des accessoires tels que les profils de faîtage ou des équippements pour les systèmes d'eaux pluviales, comme gouttières, tuyaux de descente ou systèmes de fixation.“

ArcelorMittal fournit des design et une assistance

Lorsque Regamet a eu l’idée de lancer une importante campagne de marketing, ils ont contacté ArcelorMittal pour obtenir de l’aide. «ArcelorMittal a partagé les design et nous a aidés à ajuster les messages pour notre réseau», explique M. Tryba.

Cela a conduit à la création d'affiches et de bannières pour promouvoir la campagne dans les agences de Regamet et d'autres entreprises participantes. Des courriels ont été envoyés à près de mille couvreurs.

ArcelorMittal a aidé Regamet à développer une gamme de casques, casquettes, t-shirts et de gilets thermiques co-marqués. Les couvreurs pouvaient acheter ces articles promotionnels, ainsi qu'une bannière avec leurs propres coordonnées, pour seulement 1 PLN (0,23 EUR) lorsqu'ils commandaient plus de 100 mètres carrés de produits de couverture Granite®.

Le concours photo donne une nouvelle dimension à la coopération

La promotion comprenait également un concours de photos avec des prix pour les images des toits les plus intéressants réalisés avec Granite®.

À la fin de la campagne, Regamet a présenté des outils aux lauréats du concours de photographie lors de la journée de formation annuelle de la société pour les couvreurs à Cracovie. "Les résultats de la campagne ont été très satisfaisants", a déclaré M. Tryba. "Les couvreurs étaient impatients de participer à la compétition. 215 d'entre eux ont reçu des vêtements et des gadgets ou ont été récompensés par des outils. Cette action a renforcé la marque Regamet et la notoriété des solutions de couverture d’ArcelorMittal auprès d’un groupe cible clé. Le résultat? Une augmentation des des commandes de produits Granite® de 44%!"

Regamet participerait-il à un événement promotionnel similaire? “Absolument“, dit M. Tryba. "D'autres activités sont déjà prévues pour le quatrième trimestre de 2019 et les suivants."

A propos de Regamet

Regamet est l'un des principaux fabricants de tôles de toiture en métal et de tôles trapézoïdales en Pologne. Son offre comprend également une vaste gamme d’accessoires de toiture et de solins réalisés sur commande individuelle. Alors que la Pologne est le marché le plus important pour les solutions de toiture de Regamet, ses produits sont également vendus en Biélorussie, République Tchèque, Allemagne, Slovaquie et en Ukraine.

Pour en savoir plus: www.regamet.com.pl

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Photos: Regamet

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Regamet prize winners

Regamet tiled roof with Granite® Deep Mat

Regamet roofing with Granite®

Regamet roof with Granite® Deep Mat to recreate the look of a traditional zinc standing seam roof

ArcelorMittal Europe - Flat Products produit une large gamme de tôles d'acier comprenant des nuances avec les qualités les plus exigeantes pour les applications offshore dans le secteur de l'énergie.

Avec les améliorations en cours à ArcelorMittal Gijón, en Espagne, notre offre pour les marchés offshore de l'éolien et du gaz de pétrole devrait s'élargir avec de nouvelles possibilités et le développement de nouvelles qualités. La qualités de service d'ArcelorMittal aux clients et les cycles de développement de produits s'amélioreront également grâce à un partenariat plus étroit entre ArcelorMittal Projects Energy, ArcelorMittal Europe - Flat Products et Global R&D.

Objectif d'ArcelorMittal

L’objectif d’ArcelorMittal est d’offrir la gamme de plaques d'acier la plus complète pour le marché de l’énergie offshore. Les plaques d'acier que nous produisons sont généralement utilisées dans les parties sous-marines et visibles des éoliennes offshore et dans les plates-formes pétrolières et gazières.

Une offre de produits répondant aux normes mondiales

Les nuances de plaques offshore produites par ArcelorMittal sont conformes à toutes les normes européennes (EN10225) et nord-américaines (API2W). Ils sont déjà utilisés par les principaux fabricants d'infrastructures éoliennes, pétrolières et gazières offshore. Ces installations sont exploitées par les principaux producteurs d'énergie du monde entier.

Deux des nuances les plus couramment utilisées dans ces segments sont S355 M / ML et S355 G10 + M dans des épaisseurs allant de 40 à 70 mm. Le «M» dans le nom de la nuance indique que l'acier a été laminé thermomécaniquement. Le procédé modifie les propriétés de l'acier et le rend approprié pour une utilisation dans des applications où une résistance élevée et une excellente ténacité à basses températures sont requises. Cela comprend une variété d’applications offshore telles que le dessus des plates-formes pétrolières et gazières, les sous-stations éoliennes offshore et les «gaines» sous-marines qui servent de base aux structures offshore.

L'une des principales caractéristiques de l'offre de plaques offshore d'ArcelorMittal est sa soudabilité améliorée. Cela garantit que l'acier peut être soudé sans affecter sa haute résistance ou son excellente ténacité.

Investissements élargissant les possibilités

Des investissements sont en cours à Gijón pour étendre l’offre d’ArcelorMittal destinée au secteur énergie offshore. L'objectif est de produire des nuances pour des applications offshore dans des épaisseurs supérieures à 50 mm. Des améliorations ont déjà commencé et certaines des nouvelles possibilités devraient être disponibles en 2020.

Côté service, ArcelorMittal a mis en place un groupe de travail comprenant des représentants d'ArcelorMittal Projects, Flat Products et de Global R&D. Le groupe vise à qualifier les usines de tôles d'ArcelorMittal par plus des principaux producteurs mondiaux d'énergie éolienne et de pétrole et de gaz. Une autre tâche pour le groupe sera d'obtenir une préqualification de soudage pour nos plaques plus épaisses conformément aux normes européennes (EN10225 et NORSOK M-120) et américaines (API RP2Z). Dans la mesure où le groupe travaille en étroite collaboration avec ses clients à travers des projets de co-ingénierie, il recommande également des thèmes de recherche et développement pour anticiper les futurs besoins du marché et répondre aux nouveaux besoins des clients.

La recherche et le développement pour les applications offshore sont effectués par le centre mondial de R&D d'ArcelorMittal à Gand, en Belgique. Le centre de R&D est équipé d'outils et d'installations à la pointe de la technologie, y compris une soudeuse à arc submergé à cinq fils, des configurations de fatigue intensives et un unique équipement de traitement des métaux. Cela permet à ArcelorMittal de tester des plaques, des tubes pour soutenir le développement de nouveaux produits. ArcelorMittal Global R&D Gand fournit également une assistance technique aux clients d'ArcelorMittal à travers des projets de co-ingénierie sur des sujets tels que la conception légère, l'amélioration de la fatigue et l'optimisation des processus de soudage. Le centre de recherche est une joint-venture entre ArcelorMittal et la Région flamande.

Nouveaux produits en développement

La corrosion est une préoccupation majeure pour les clients offshore. ArcelorMittal Global R&D développe constamment de nouveaux produits qui rendent les structures offshore plus légères et réduisent les coûts d'exploitation en améliorant la résistance à la corrosion. Pour garantir leur adéquation aux applications marines, ces aciers subissent généralement des essais sur le terrain dans des environnements difficiles et réels.

À propos d'ArcelorMittal Projects Energy

ArcelorMittal Projects Energy dispose d'un réseau mondial de bureaux pour accompagner les clients où que se trouvent leurs projets. Il agit comme un guichet pour les clients énergie qui développent des projets d'énergy pour l'éolien, le pétrole et le gaz.

Projets ArcelorMittal Energy peut tirer parti de toutes les parties du groupe ArcelorMittal pour s'approvisionner en produits de différents segments. Le groupe dispose également de stocks spéciaux d'acier stratégiquement situés à proximité des principales zones de production pétrolière et gazière et éolienne offshore. Cela permet à ArcelorMittal Projects Energy de fournir une gamme complète et personnalisée de solutions et de services en acier. Ils incluent une gestion de projet et une préfabrication dédiées presque partout dans le monde.

Pour en savoir plus: ds.arcelormittal.com/projects

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Photos: ArcelorMittal, curraheeshutter/Shutterstock.com, F. Schmidt/Shutterstock.com

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Wind turbines

Plates for the offshore energy market are produced at ArcelorMittal’s mills in Gijón

ArcelorMittal plates are used in the topside and sub-sea parts of oil and gas platforms and offshore wind towers

ArcelorMittal Global R&D Ghent has a unique set of testing equipment to for offshore applications

Testing components for offshore wind foundations at ArcelorMittal Global R&D Ghent

Vous cherchez des détails techniques des nuances d'acier de construction? Constructalia vous aide. Découvrez nos nouvelles collections de nuances d'acier qui comprennent les détails sur les propriétés mécaniques, techniques et celles du revêtement.

Nuances d'acier de structure Magnelis® pour la construction

Les nuances d'acier de construction Magnelis® comprennent: S350GD, S390GD, S420GD-HyPer®, S450GD-HyPer® et S550GD-HyPer®.

Ces aciers à revêtement métallique sont principalement utilisés dans la construction, les infrastructures routières et ferroviaires, l'agriculture et l'élevage, la production d'énergie solaire et les applications tubulaires.

Magnelis® est un produit e plat en acier au carbon recouvert des deux côtés d'un alliage zinc-aluminium-magnésium. Cet alliage, composé de 93,5% de zinc, 3,5% d'aluminium et 3% de magnésium, est appliqué au moyen d'un processus de galvanisation à chaud en continu. Cette composition chimique optimale a été choisie pour fournir les meilleurs résultats en termes de résistance à la corrosion.

Nuances d'acier de structure autopatinable Indaten®

Les nuances d'acier de structure résistant aux intempéries Indaten® S355W sont des aciers de construction à grain fin et à haute résistance offrant une limite d'élasticité élevée et une meilleure résistance à la corrosion dans des environnements agressifs spécifiques. Ces qualités ont une excellente soudabilité avec tous les procédés de soudage habituels en raison de leur faible teneur en carbone et de leur structure à grains fins.

Lorsqu'elle est utilisée sans revêtement et exposée aux intempéries, une couche d'oxyde se développe sur la surface de l'acier, formant une patine brun violacé, à grain fin qui se lie très fortement à l'acier et le protège. Avec leur couleur caractéristique, les aciers à résistance améliorée à la corrosion atmosphérique sont utilisés dans les projets d'architecture tels que les ponts, soit pour s'harmoniser avec l'environnement soit pour optimiser les coûts de maintenance tout au long du cycle de vie de la construction.

Texte: Constructalia, ArcelorMittal Europe
Images: ArcelorMittal Europe Flat / PLP, ArcelorMittal Europe, Jannes Linders

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Indaten®

Indaten® cladding sheets

Steel grade S450GD+ZM100 Magnelis used for long span decking application

La société australienne InQuik a développé une méthode unique de construction de ponts qui peut être mise en œuvre rapidement en utilisant une main-d'œuvre peu qualifiée. La technologie mondialement brevetée utilise Magnelis® d'ArcelorMittal Europe - – Flat Products pour créer le coffrage d'un pont, qui est ensuite rempli de béton pour créer le tablier. Bien que les ponts soient conçus pour une durée de vie de 100 ans, les experts estiment que l'utilisation de Magnelis® pourrait doubler leur durée de vie sans nécessiter une maintenance importante. Avec des centaines de milliers de ponts à remplacer dans le monde, le potentiel du système InQuik est énorme. Le design innovant du système InQuik a été reconnu lorsqu'il a remporté le T.C. 2019 Prix Graham de l'Association for Iron & Steel Technology (AIST).

Le système InQuik

Le système InQuik a été développé par un team familial du père et fils Bruce, Logan Mullaney, et du beau-frère de Bruce, Jim Howell. Leur objectif initial était d'améliorer les systèmes de transport de logements modulaires avec un système de conteneurs repliés. "Lorsque nous sommes allés enregistrer notre idée d'une armature pour supporter le poids mort du béton, le bureau des brevets nous a dit que c'était complètement nouveau", explique Logan Mullaney, désormais directeur général d'InQuik Bridging Systems. "Nous avons immédiatement commencé à penser à d'autres façons d'utiliser cette technologie."

"Compte tenu de la demande croissante de ponts dans le monde, ceux-ci semblaient être un domaine idéal pour l'application de notre système", note Logan Mullaney. "Nous avons réalisé qu'en insérant une ferme dans une coque en acier renforcé, nous pouvions supporter la charge temporaire du béton jusqu'à ce qu'il soit complètement durci. Notre premier pont d'essai a été construit sur notre propriété en Australie. Nous en avons construit trois la première année et huit la deuxième année. Cette année, qui est notre troisième, nous installerons une quarantaine de ponts InQuik."

Magnelis® offre une résistance à long terme

Un défi clé a été d'identifier un bon matériau pour le coffrage qui retienne le béton jusqu'à ce qu'il sèche complètement. "Au début, nous avons pensé à utiliser de l'acier galvanisé, mais avec le temps, celui-ci rouille et tombe", explique Logan Mullaney. "Bien que le coffrage soit sacrificiel, nous avons réalisé que la vue de la corrosion du métal sur le pont réduirait la confiance des utilisateurs et augmenterait la maintenance requise. Nous avions besoin d'une solution plus durable."

Magnelis® a été présenté à InQuick par le biais d'un contact en Australie. "Magnelis® nous permet de laisser le coffrage de pont en place car il a une finition esthétique - et est durable", explique Logan Mullaney.

Un autre avantage clé de Magnelis® est la protection qu'il offre au tablier en béton. "Parce que le coffrage reste, le béton et l'acier d'armature interne sont protégés de la corrosion", explique Logan Mullaney. "Cela signifie que le pont durera plus longtemps. Les ingénieurs ont estimé que la durée de vie utile d'un pont InQuik pourrait dépasser largement sa durée de vie de 100 ans, pouvant aller jusqu'à 200 ans."

Confiance dans la qualité

Le coffrage Magnelis® aide à contenir les plastifiants et les produits chimiques hydrosolubles présents dans le béton. Magnelis® assure la préservation des ressources naturelles car il utilise beaucoup moins de zinc que les revêtements de zinc pur. Le ruissellement de zinc est également considérablement réduit par rapport aux aciers galvanisés.

"Magnelis® n'est pas bien connu en Australie et nous sommes l'une des seules sociétés à l'utiliser", note Logan Mullaney. "Mais "Made in Europe" est un label de qualité pour les entreprises australiennes. Le fait qu'ArcelorMittal soit le plus grand aciériste au monde donne à nos clients - et aux utilisateurs des ponts - confiance dans ce système."

La technologie portable peut être déployée à l'échelle mondiale

Magnelis® est importé en Australie d'ArcelorMittal Bremen où il est produit. InQuik en maintient un bon stock en Australie, vu que les délais sur les commandes sont maintenant de quatre mois." Nous cherchons à réduire ce délai afin qu’InQuik n’ait pas à maintenir un stock de matériel aussi important", note John Robbins, directeur des exportations d’ArcelorMittal Europe - Flat Products.

Comparé à un pont en béton armé conventionnel, le système InQuik contient jusqu'à 90% d'acier en plus. Cependant, les ponts InQuick sont moins chers car ils peuvent être préfabriqués et les temps d'installation sont nettement inférieurs, explique Logan Mullaney: "Les ponts InQuik sont standardisés, pré-certifiés et fabriqués en série. Et il est possible de transporter un pont entier sur un semi-remorque. Apportez simplement la remorque sur le site, installez les composants puis remplissez-les de béton. Il suffit d'une petite grue et de quelques jours pour construire le pont. En règle générale, les clients économisent entre 20 et 50% par rapport à un pont conventionnel, grâce à des temps d'installation plus courts, des risques réduits et une utilisation moindre des grues."

À propos des systèmes de pont InQuik

InQuik fabrique des ponts standardisés, pré-certifiés et produits en série qui peuvent être facilement transportés partout dans le monde. La solution rend la construction d'un pont rapide, simple, à faible risque et rentable. InQuik emploie 15 personnes dans son équipe de vente et de livraison et produit ses systèmes dans trois usines en Australie. InQuik se prépare actuellement à une expansion aux États-Unis, en Asie et dans d'autres régions du monde..

Pour plus d'informations: inquik.com.au

Le Prix T.C. Graham

Le prix T.C. Graham est décerné chaque année depuis 2014 aux lauréats du concours annuel de design, organisé par l'Association for Iron & Steel Technology (AIST). Le gagnant reçoit un prix de 20 000 USD en espèces. Le but du concours est d'encourager, de générer et d'incuber des idées susceptibles de conduire au développement de nouveaux marchés pour l'acier.

Pour plus d'informations: www.aist.org

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Images: InQuik Bridging Systems & AIST

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InQuik receiving the T.C. Graham Prize

InQuik bridge

InQuik bridge under construction

InQuik deck trays and abutments being delivered

InQuik bridge components are prefabricated

Magnelis® in the formwork of the InQuik bridge system

InQuik bridge

Le revêtement révolutionnaire Jetskin® d'ArcelorMittal se caractérise par une surface extrêmement uniforme, qui offre une excellente protection contre la corrosion. Metal Union, client de longue date d'ArcelorMittal en Pologne, a commencé à tester Jetskin® dans ses solutions pour les fenêtres. Les cadres fabriqués utilisant Jetskin® sont très rigides et offrent de meilleures performances thermiques par rapport aux solutions en aluminium. Ils trouvent également la reconnaissance des clients dans toute sorte de tests d'application, ce qui est dû à la finition esthétique de Jetskin® et à ses excellentes performances environnementales.

Un mélange parfait

Metal Union a développé ses premiers modèles de cadres de fenêtre utilisant Jetskin® en 2018. “Nous avons utilisé Jetskin® pour le cadre “inter-vitres”, qui sépare les vitres d'une fenêtre typique à double ou à triple vitrage”, explique Grzegorz Rudniak, responsable produit. Pour Metal Union, “Jetskin® confère à l’inter-vitre une apparence homogène, qui correspond à la couleur du cadre de la fenêtre. Avant Jetskin®, nous utilisions l'acier galvanisé, mais cela peut refléter la lumière et perturber l'apparence visuelle de la fenêtre. Avec Jetskin®, cela ne se produit pas."

Meilleure esthétique, production plus simple

Le processus de fabrication est également plus simple, explique Adam Satława, responsable des achats chez Metal Union: “Le processus de production de profilés est beaucoup plus efficace avec Jetskin® par rapport à l'acier galvanisé à chaud. Par exemple, nous utilisons moins d’énergie et de lubrifiants. Parce que nous n’avons pas besoin de beaucoup de lubrification, nous minimisons l’utilisation d’agents de nettoyage et de conservateurs pour nos outils de profilage.”

Jetskin® améliore les performances de la fenêtre car l'acier a un coefficient de dilatation linéaire similaire à celui du verre. “Cela supprime les contraintes sur les bords des panneaux de verre isolant”, explique Grzegorz Rudniak. “Cela réduit également considérablement la quantité de vapeur, qui s'accumule au bord de la fenêtre, éliminant ainsi la formation de champignons et de moisissures pouvant être nocifs pour les personnes.”

Une solution primée

Comme l'explique Adam Satława, Metal Union a travaillé en étroite collaboration avec ArcelorMittal pour développer le nouveau cadre: “ArcelorMittal et Metal Union font grand confiance au développement de nouvelles solutions techniques. Par exemple, l’équipe R & D d’ArcelorMittal à Gand a mis au point une technique spéciale de passivation, qui permet une bonne adhésion entre le verre et le cadre en acier. Nous avons testé Jetskin® en production et avec les clients pour prouver que cela fonctionnait.”

Le caractère novateur du nouveau design du cadre de fenêtre a déjà été reconnu par les organismes du secteur. En février 2019, Metal Union a reçu le prestigieux prix «VIP Stolarka» pour l’innovation lors de la 24e réunion des producteurs de portes et fenêtres VIP à Gniew, en Pologne.

A propos de Metal Union

Metal Union est une entreprise de profilage moderne dotée de vastes installations de production. En plus des encadrements de fenêtres, Metal Union produit également des profilés à parois minces constitués de bandes d'acier. Il offre des services tels que le pliage spatial du fil et la découpe et le collage de bandes et de profilés en acier. La société emploie plus de 170 personnes et exporte environ 65% de ses produits vers les pays européens.

Pour en savoir plus consultez le site: Metal Union

À propos de Jetskin®

Les aciers ArcelorMittal revêtus de Jetskin® sont fabriqués selon un procédé connu sous le nom de Jet Vapor Deposition (JVD). La ligne de production unique utilise une chambre à vide pour revêtir une ou les deux faces d’un substrat en acier d’une fine couche de zinc. Le revêtement est extrêmement homogène, offrant une excellente protection contre la corrosion. Le procédé JVD minimise la quantité de zinc requise et est totalement conforme à la directive RoHS de l'Union européenne, qui limite l'utilisation de substances dangereuses.

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Images: Metal Union, ArcelorMittal et Ambiento, Zhu Difeng, Chonlawut / Shutterstock

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Metal Union’s Jetskin® window frame on display at an ArcelorMittal customer event

Double-glazed windows and doors provide good heat and noise insulation for buildings

As well as being functional, double-glazed windows can be an attractive architectural feature

Cross-section of a triple-glazed window showing the two inter-panel frames

Samples of the Jetskin® inter-panel frames created by Metal Union

Grzegorz Rudniak, product manager for Metal Union (left), receiving the IRBS award for innovation.

Jetskin® / Metal Union windows banner

La ferme solaire de Beryl, achevée en juin 2019, est située en Nouvelle-Galles du Sud, en Australie. Pour ce projet impliquant 260 000 panneaux solaires, ArcelorMittal Projects Exosun a fourni sa technologie de suivi solaire innovante, ainsi qu'une gamme complète de prestations, comprenant l'assistance à la conception d'installations, la logistique, la formation et la gestion sur site.

Projets Exotrack® d'ArcelorMittal Exosun

La centrale solaire de 110 MWc, construite par Downer, l'un des principaux centres australiens de réglementation de l'énergie*, est équipée de 531 suiveurs "tracker" et de 8607 structures Exotrack® HZ V2, produites par ArcelorMittal Projects Exosun avec environ 30% des composants fabriqués par Alliance Metal Changzhou, filiale d'ArcelorMittal Projects.

Grâce à sa conception équilibrée et à sa rigidité structurelle, notre Exotrack® HZ V2 offre une plus grande fiabilité et des coûts d'exploitation limités. Il s'agit d'un suiveur centralisé avec seulement 4 moteurs par MWp, offrant une grande flexibilité sur un sol accidenté et une simplicité incomparable, permettant une installation rapide et en douceur.

Avantages de la technologie de suivi solaire

Projets de la technologie de suivi conviviale LCOE ** d'ArcelorMittal Exosun augmente considérablement le rendement énergétique de l’usine et contribue ainsi à fournir une électricité propre et sûre aux ménages australiens et aux transports publics. Ce projet apportera des avantages économiques et environnementaux importants à la région de New South Wales en:

aider à alimenter les lignes de train de métro North West Sydney appartenant au gouvernement NSW (un autre projet impliquant ArcelorMittal)
produire assez d'énergie pour alimenter 25 000 foyers
permettant une réduction de plus de 167 000 tonnes d'émissions de CO2 par an
créer de nouveaux emplois

La mise en service a eu lieu en Mai 2019, douze mois seulement après la signature du contrat, la ferme a été achevée en juin 2019. "Avec la ferme solaire Beryl, ArcelorMittal consolide sa position sur un marché solaire australien en pleine croissance", conclut Antoine Gastineau, directeur commercial et marketing d'ArcelorMittal Projects Exosun.

*Ingénierie, Gestion de Construction
**Levelised Cost of Energy

Texte: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia
Photo: ArcelorMittal Projects Exosun

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Beryl Solar Farm Australia

Beryl Solar Farm

Mini-Air est un nouveau système de couverture pour des fruits rouges tels que les fraises et les mûres. Développé par Meteor Systems aux Pays-Bas, Mini-Air assure une protection contre les éléments et un environnement de croissance idéal. Meteor Systems utilise Granite® d'ArcelorMittal Europe - Flat Products pour créer des gouttières d'arrosage, faisant partie intégrante du système Mini-Air. Normalement utilisé comme revêtements pour les toits et les gouttières, Granite® résiste à l'environnement agressif, ce qui est fortement requis pour la culture des fraises et reste sûr pour les cultures alimentaires pendant toute la durée de vie de la gouttière.

Le climat idéal pour les cultures alimentaires

Meteor Systems a développé le système Mini-Air pour créer un climat idéal pour les cultures alimentaires. La structure basse assure une bonne ventilation, ce qui est nécessaire pour minimiser les risques de maladie ou d'humidité affectant les plantes. Les gouttières au niveau du toit recueillent les eaux pluviales, qui peuvent être stockées et utilisées pour l'arrosage. En dessous se trouvent des gouttières en acier Granite®, conçues de manière à créer un environnement de travail ergonomique pour les personnes chargées de la collecte et de l’entretien du système.

Granite® façonné sur site

Un avantage-clé de Mini-Air est qu’il peut être adapté aux contraintes de chaque site, explique Sebastiaan Smeur, chargé de clientèle chez Meteor Systems: ”Le Mini-Air est conçu pour pouvoir être installé sur site par un fruiticulteur ou un entrepreneur local. Le système a juste besoin de quelques outils simples pour effectuer l'installation. Par exemple, l'acier Granite® est formé de manière cylindrique à l'intérieur des gouttières afin de garantir l'absence de joints.”

Chaque gouttière peut mesurer jusqu'à 300 mètres de long, bien que les longueurs de 100 mètres soient généralement les plus utilisées car c'est la meilleure longueur pour l'entretien et la préparation. Toutefois, le producteur peut décider de la longueur exacte en fonction de ses pratiques et de la superficie disponible.

Meteor Systems utilise le plus souvent Granite® Standard ou HDS pour former les plateaux. L'acier a une épaisseur de 0,6 ou 0,8 mm, selon le fruit à cultiver. En plus de soutenir les plantes en croissance, la gouttière permet aux producteurs de réutiliser l'excès d'eaux. ”Les producteurs fournissent généralement aux plantes 125% de l’eau et des nutriments dont elles ont besoin», explique M. Smeur. «L’eau que les plantes n’utilisent pas est collectée et analysée. Par exemple, les producteurs peuvent vérifier le volume d'eau consommé et les éléments nutritifs que l'eau contient. Cela leur permet de surveiller de près la santé de leurs plantes et d’ajuster les paramètres si nécessaire.”

Sécurité alimentaire et durablilité

Le substrat utilisé pour faire pousser des fraises est très agressif. Les éléments nutritifs ajoutés à l'eau d'arrosage peuvent également avoir un impact sur les surfaces touchées. ”Granite® est idéal dans cette application car il comporte plusieurs couches de revêtement“, note M. Smeur. ”Nous pouvons spécifier des revêtements de polyuréthane et de polyester sur un ou deux côtés, en fonction des plantes à cultiver.“

Granite® fait partie de la gamme Nature d'ArcelorMittal. Ces aciers ne contiennent ni chrome hexavalent (reconnu comme cancérigène) ni métaux lourds et sont conformes à la réglementation européenne REACH sur l’enregistrement, l’évaluation, l’autorisation et la restriction des produits chimiques. Toutes les lignes de production Granite® ont obtenu le label ECCA Premium®, qui établit des normes minimales pour la qualité et la durabilité des métaux prélaqués.

Un partenariat à long terme

ArcelorMittal et Meteor Systems ont commencé à travailler ensemble à la fin des années 90. À cette époque, Meteor Systems commençait à produire ses premières gouttières de cultivation en utilisant l’acier d’ArcelorMittal. “Nous fabriquons ces systèmes depuis près de 20 ans et le premier projet que nous avons installé est toujours en service“, a déclaré M. Smeur.

Ensembles plats à l'échelle industrielle

Introduit en 2016, le système Mini-Air est maintenant utilisé par les fruiticulteurs du monde entier pour la culture de fraises, framboises, myrtilles et mûres. “Mini-Air a été développé avec la participation des producteurs pour mieux répondre à leur leurs besoins “, déclare M. Smeur. “Une fois le système installé, nous continuons de travailler avec eux pour trouver des moyens de faciliter l’installation et l’utilisation.“

Les producteurs commandent généralement un système Mini-Air directement auprès de Meteor Systems. La société expédie ensuite le tout en un ensemble plat. ”C’est comme un produit IKEA, mais à une échelle beaucoup plus grande”, déclare M. Smeur. ”Tout ce dont l'agriculteur a besoin est là, y compris un manuel d'installation. L'agriculteur peut tout construire seul ou faire appel à un entrepreneur local pour effectuer l'installation.”

Contact avec nos équipes de support technique

Meteor Systems est régulièrement en contact avec les équipes de support technique d’ArcelorMittal. “ArcelorMittal est très fiable et produit des aciers de bonne qualité”, déclare M. Smeur. “Avec ArcelorMittal, nous entretenons une relation étroite et longue et notre collaboration est très facilement. Si nous avons un problème, nous savons qu'ils savent comment nous aider.”

Selon M. Smeur, Granite® est le choix idéal pour les gouttières de culture Mini-Air en raison de ses qualités environnementales. "La culture des fruits doit être une industrie sûre et durable. Comme il est en acier, Granite® est entièrement recyclable. Et son revêtement est stable et parfaitement sûr pour les plantes alimentaires".

À propos de Meteor Systems

Meteor Systems a été fondée en 1997 pour fabriquer des systèmes d'arrosage pour les producteurs de fruits et légumes. Aujourd'hui, la société développe, produit et fournit à l'industrie horticole internationale des systèmes complets et mobiles pour la culture et l'arrosage. Meteor Systems a son siège à Breda, aux Pays-Bas, ainsi que des bureaux et une usine de production en Ontario, au Canada.

Pour en savoir plus: www.meteorsystems.nl

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Photos: Meteor Systems

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Sebastiaan Smeur

Granite® growing gutters at Meteor Systems

On-site roll-forming of growing gutters at Meteor Systems

Granite® greenhouses at Meteor Systems

Granite® substrate at Meteor Systems

Granite® gutters at Meteor Systems

Granite® Standard & HDS with Meteor Systems

Après avoir fourni des profils en acier pour Burj Khalifa, le plus haut bâtiment du monde, maintenant ArcelorMittal Europe - Long Products fournit de l'acier pour le plus haut bâtiment d'Europe, le centre Lakhta, situé à Saint-Pétersbourg en Russie. Mesurant 462 mètres, la tour Lakhta et son bâtiment adjacent ont été construits avec HISTAR® 460 Russia, une nuance développée spécifiquement pour ce projet.

Inspiré de l'art gothique

Cet immeuble très prestigieux et élégant bat plusieurs records: la plus haute tour d'Europe de 462 m est en même temps un gratte-ciel situé le plus au nord du monde, pour n'en citer que quelques-uns. Les 87 étages de la tour totalisent une surface de plancher brute de 163 000 m2. L'aspect unique de la tour, conçue par RMJM et complétée par Gorproject, a été inspiré par une tour cathédrale et couronnée par une flèche effilée et tordue en pointe fine. Gorproject et Inforceproject étaient les ingénieurs de structure, tandis que Renaissance Construction Company était l'entreprise générale du projet.

Une forte implication depuis 2008

ArcelorMittal a commencé à suivre ce projet en 2008. Au fil des années, à chaque phase du développement du projet, les équipes d’ArcelorMittal ont taché de convaincre les ingénieurs de structure et l'entreprise générale de choisir une solution avec des poutrelles en acier. Le centre de recherches ArcelorMittal à Esch, au Luxembourg, s'est immédiatement engagé à aider l'usine à mettre au point la qualité de l'acier et à obtenir son enregistrement en tant que HISTAR® 460 Russia auprès de l'Institut officiel compétent et des autorités en Russie.

Une nuance d'acier haute performance, fabriquée au Luxembourg

L'ossature de la tour en coupe transversale en forme d'étoile est légèrement différente à chaque étage et comprend en son centre un noyau circulaire en béton, abritant principalement les ascenseurs. La façade de 73 000 m2 de la tour est formée de 16 500 pièces de verre. Sur son périmètre, la structure repose sur des colonnes mixtes en acier, constituées de profils structurels en acier de haute qualité HISTAR® 460 Russia. Cette nuance d'acier de haute performance a permis de réaliser des économies de coûts importantes, en optimisant à la fois le poids du bâtiment et la durée des travaux.

Les poutrelles lourdes en H ont été traitées en découpant des poutrelles en T pour créer de profils de colonnes en forme de croix, qui ont ensuite été enrobés de béton. Pour la construction de la tour et des deux bâtiments multifonctionnels, l’usine ArcelorMittal Europe - Long Products de Differdange au Luxembourg a livré 21 254 tonnes de profils en acier, traitement compris. Il s’agit de l’une des rares poutrelles extra lourdes, également connues sous le nom de Jumbos, et de HISTAR® 460, alliant des critères mécaniques extrêmement exigeants et une excellente facilité de traitement lors du soudage. L'usine de Differdange est connue pour son excellente expérience en matière de construction d'immeubles de grande hauteur et est un fier fournisseur qui contribue à créer de nouvelles formes sur les horizons des villes dans le monde entier.

Un nouveau centre économique pour Saint-Pétersbourg

Situé dans le quartier Primorsky de Saint-Pétersbourg, le Centre Lakhta créera une zone économique durable en alliant les bureaux de la tour avec l'infrastructure, les espaces verts et plusieurs fonctions publiques, comme un planétarium, un complexe sportif, un centre médical, une salle de spectacle, et une banque. À l'extérieur du bâtiment, les espaces panoramiques prévus se composent d'un amphithéâtre de 2 000 places et d'une promenade verdoyante. Le centre Lakhta est considéré comme le "projet pilote" pour cette zone, située à la périphérie de Saint-Pétersbourg, dans le but de créer une nouvelle zone pour les entreprises et les résidants. À la base de la tour, deux bâtiments multifonctionnels hébergeront un centre de congrès et de conférences, qui contiendra également un restaurant panoramique, une terrasse d’observation, un amphithéâtre, un atrium, des zones commerciales, du «World of Science», une salle polyvalente, un centre médical, un complexe sportif et des bureaux. La tour sera un point de repère majeur dans la région grâce à sa hauteur et à sa forme unique évoquant une flèche torsadée et effilée. La tour deviendra le siège de Gazprom, la plus grande société de gaz a l'échelle mondiale.

Texte: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia

Images: © JSC Gazpromneft Eastern European Projects

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The Lakhta Centre

Lakhta Centre: General view

Lakhta Centre: Night view

Lakhta Centre: General view

Bucon est un important producteur de conteneurs en acier ondulé, largement utilisés dans les industries horticole et agricole. Les conteneurs ronds et carrés de la société sont fabriqués avec le Magnelis® d’ArcelorMittal Europe - Flat Products pour assurer leur longévité et leur durabilité. Bucon étudie maintenant une nouvelle application pour ses conteneurs en tant que logements à prix modique pour l’Afrique. En plus d'être faciles à construire, ces logements pourront être rapidement adaptés à l'évolution des besoins familiaux et sont entièrement recyclables à la fin de leur longue vie.

Un avantage clé

Bucon a été fondée en 2015 en tant que producteur de conteneurs en acier ondulé pour le stockage d'eau et d'autres produits liquides utilisés dans l'industrie horticole. Le concept initial, appelé BUCOtank®, présente un design rond traditionnel en Magnelis® fourni par ArcelorMittal Liège, Belgique.

"L'un des principaux avantages de Magnelis® est sa capacité à résister aux environnements agressifs, fréquemment rencontrés en horticulture et en agriculture», déclare Erik Passchier, PDG de Bucon. "Par exemple, les conteneurs de fumier sont soumis à des niveaux élevés d'ammoniac."

Magnelis®: ruissellement de zinc dans le sol minimisé

Un autre avantage majeur de Magnelis® est la réduction du ruissellement de zinc dans le sol par rapport aux solutions galvanisées à chaud. "Le ruissellement de zinc est une préoccupation majeure dans l'agriculture et l'horticulture, mais Magnelis® reste sur l'acier", déclare Passchier. "C’est l’une des principales raisons pour lesquelles nous avons choisi Magnelis® avec un substrat en acier résistant (S350GD)."

Pour M. Passelier, Magnelis® est une solution abordable pour les clients de l’horticulture de Bucon: "Dans les applications industrielles, nos réservoirs ne représentent qu’un faible pourcentage du budget total du projet. Mais dans l'horticulture et l'agriculture, ils représentent un pourcentage beaucoup plus important - les marges sont beaucoup plus faibles. Nos clients ont besoin de solutions abordables et durables. Quelque chose que nous pouvons fournir en utilisant Magnelis®."

Conteneurs avec Granite® HDX et BUCOsquare®

Bucon produit également des conteneurs de couleur gris clair ou vert foncé. Dans ces cas, l'acier utilisé est le Granite® HDX d'ArcelorMittal Europe - Flat Products. "Nous proposons un gris clair qui correspond aux fenêtres des serres et qui est généralement utilisé à l'intérieur", explique M. Passchier. "La finition vert foncé est principalement utilisée dans les applications extérieures où elle se fond dans l'environnement."

Plus récemment, Bucon a lancé une nouvelle gamme de conteneurs, appelée BUCOsquare®. Les conteneurs ont des angles arrondis et angulaires, créant une forme rectangulaire ou carré. Les conteneurs carrés sont idéaux pour les applications de serre où ils peuvent s'adapter à la forme du bâtiment.

"Les conteneurs carrés ne sont possibles que grace a des équipements de haute qualité de Bucon", explique Passchier. "Normalement, les boucles en acier ondulé sont pliées à l’angle requis, mais nos machines peuvent plier les tôles ondulées suffisamment serrées pour créer un angle" carré."

Tous les conteneurs de Bucon sont assemblés à l’aide d'un système de boulons, breveté de la société. Le système utilise des boulons et des rondelles qui ont la même forme que les tôles d'acier ondulées avec lesquelles ils vont être joints. Ceci assure un contact beaucoup plus étroit entre les feuilles. En plus d'aider à protéger contre la pénétration d'humidité, la connexion présente une résistance à la traction bien supérieure à celle que l'on peut obtenir avec des écrous et des boulons normaux, note Passchier: ”La connexion assure la résistance à la traction deux fois plus importante que des boulons normaux. Cela nous permet de construire des conteneurs plus grands en toute sécurité.”

FLEXbuild transforme les conteneurs en habitations

Bucon a adapté ses modèles de conteneurs carrés pour créer des logements abordables, pouvant être modifiés ou agrandis pour répondre aux besoins changeants des familles. Connu sous le nom de FLEXbuild, le système de construction modulaire permet de déployer rapidement une gamme de solutions architecturales relativement peu coûteuses et durables presque partout dans le monde.

”Les éléments de base des maisons sont des panneaux ondulés en Magnelis®, conçus précisément dans nos usines aux Pays-Bas”, explique Passchier. ”Comme nous sommes situés près du port de Rotterdam, les éléments peuvent être expédiés presque à chaque destination. Et quand ils arrivent sur place, la structure peut être assemblée facilement, même par des personnes peu expérimentées dans le secteur de la construction.”

Bien que la base des maisons soit faite de conteneurs en acier ondulé, elles peuvent facilement être couvertes d’isolant ou d’autres matériaux pour créer une finition plus esthétique. Les conteneurs peuvent également être couverts avec le revêtement Adgreen de Bucon, qui repousse les rayons UV et les renvoie dans l’atmosphère. Cela réduit la température interne du bâtiment jusqu'à 20 °C.

Bucon se fie à l’expertise d’ArcelorMittal et chaque fois qu’il a des questions, explique M. Passchier: "Nous innovons en permanence et les techniciens d’ArcelorMittal ont une grande connaissance de l’acier. Leurs réponses sont basées sur la connaissance et les chiffres. Ils ne font pas de promesses qu’ils ne peuvent pas tenir. Ils croient fermement dans les relations à long terme et travaillent ensemble pour trouver les meilleures solutions - à la fois techniques et commerciales. Ce qui est techniquement possible n’est pas toujours possible commercialement, mais les gens d’ArcelorMittal le comprennent bien."

A propos de Bucon

Bucon Industries a été fondée en 2015 et a commencé à produire ses premiers panneaux en acier ondulé à la fin de cette année. À ce jour, Bucon a produit des conteneurs utilisés pour collecter et stocker de l'eau, du fumier et d'autres liquides utilisés dans l’horticulture et l'agriculture. Bucon compte un petit groupe de personnes enthousiastes et très engagées, qui est basé juste au cœur de l’industrie horticole néerlandaise, au nord de Rotterdam. Les conteneurs de Bucon sont vendus et installés par un réseau mondial de revendeurs et de distributeurs agréés.

Pour en savoir plus: www.bucon-industries.nl

Texte: ArcelorMittal Europe - Flat Products, Constructalia
Photos copyrights: Bucon Industries

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BUCON’s tanks are widely used in the horticultural industry to store liquids such as manure and water

The bottom rings of tanks are traditionally painted, but this is unnecessary with modern materials such as Magnelis®

BUCON utilises Granite® HDX from ArcelorMittal for coloured tanks

A BUCON tank under construction in a greenhouse

Erik Passchier, CEO of BUCON Industries with tanks made of Magnelis® from ArcelorMittal Europe – Flat Products

Ho Chi Minh-Ville est la zone urbaine à la croissance économique la plus rapide au Vietnam. Dès son achèvement au début 2019, le Landmark 81 constitue un ajout particulièrement impressionnant à l’horizon de la ville, dépassant la tour Keangnam Hanoi Landmark comme la plus haute tour du pays. Cette construction résidentielle de 81 étages offre une vie luxueuse avec des vues extraordinaires et des surfaces utiles optimisées grâce à 3 600 tonnes d'HISTAR® 460 sections produites par ArcelorMittal Europe. La tour constitue également une réalisation remarquable pour ArcelorMittal. Pour la première fois, nous avons été le seul fournisseur d'acier pour tous les éléments d'une tour.

Un nouvel élément à l’horizon de la ville

Mesurant 462 mètres, le Landmark 81 est l’un des bâtiments résidentiels les plus hauts du monde. Réalisé par le promoteur immobilier Vingroup, conçu par le cabinet d’architecture Atkins, aves les structures conçues par les sociétés de construction Mace et Coteccons, et consulté par Arup, il se trouve dans l’un des emplacements les plus prestigieux de Ho Chi Minh-Ville, en face de la rivière Saigon. Ce gratte-ciel de 81 étages comprend un hôtel, des appartements avec services hôteliers et un centre commercial de haute gamme.

Parfait pour les charges lourdes et une libre protection contre le feu

Les 3 600 tonnes de poutres ont été produites à l’usine d’ArcelorMittal Europe - Long Products de Differdange. La conception mixte en béton et en acier HISTAR® est idéale pour supporter des charges lourdes. Les murs en béton contiennent plusieurs poutrelles Jumbo servant des colonnes verticales pour supporter le poids du bâtiment. Le béton entourant les colonnes en acier sert également de protection contre le feu.

Plus de surface au sol grâce à HISTAR®

Un avantage clé des aciers HISTAR® est l’augmentation de la surface de sol vendable. Le Vietnam est l’un des rares pays au monde où les promoteurs immobiliers doivent vendre la surface nette d’appartements ou de bureaux au lieu de la surface brute. L'insertion de profilés HISTAR® dans les murs a permis aux constructeurs de réduire leur largeur, libérant ainsi une surface vendable supplémentaire au meilleur coût. Choisissant les colonnes HISTAR® 460 dans des murs mixtes, l'ingénieur en structure d'Arup a pu maximiser la «surface utile», au bénéfice de l'investisseur Vingroup ainsi que des futurs locataires.

Au total, trois lots de profilés HISTAR® ont été livrés au fabricant d'acier QH Plus. Le premier lot est arrivé à Hô-Chi-Minh-Ville au début du mois de septembre 2016. Landmark 81 a été livré au début de l'année 2019.

Texte:
ArcelorMittal Europe

Photos:
© Vingroup
© hieunghi/Shutterstock.com

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Landmark 81 in February 2018

Landmark 81

Landmark 81 in April 2018

Landmark 81 erection in April 2018

Landmark 81 in Ho Chi Mihn City skyline

Profil du Futur, leader français des profilés structuraux de faible épaisseur et appartenant à ArcelorMittal Distribution Solutions, a fourni la structure pour une grande centrale solaire à La Réunion: une solution robuste et durable dans un environnement critique.

L'énergie photovoltaïque est en train de devenir une source d'énergie courante, en particulier dans les zones isolées et dépourvues de ressources naturelles telles que le pétrole et le gaz.

En raison de ses conditions climatiques et de son emplacement équatorial, l'île de La Réunion est un lieu typique où l'ensoleillement peut être transformé en un avantage important pour l'ensemble de la population: converti à l'électricité, il peut assurer un approvisionnement énergétique important pour l'ensemble de l'île - avec l'avantage d’être renouvelable et donc absolument durable.

Profil du Futur est un acteur clé sur le marché des structures montées au sol pour les centrales solaires. En 2010, un contrat important a été signé avec le fournisseur d'énergie local «Réunionnaise Des Energies 1». Deux ans plus tard, le projet était achevé et connecté au réseau.

Défis

La solution innovante proposée par Profil du Futur a été choisie par le client car elle répondait à toutes les exigences du projet, y compris une garantie de 20 ans, dans une région cyclonique avec des vents allant jusqu'à 300 km / h et un environnement côtier humide.

En outre, il fallait respecter d'une facon planifiée les activités agricoles de la culture de vanille sous les panneaux photovoltaïques. En tant qu'un type de l'orchidée, les plantes vanillées ont besoin de l'ombre fournie par les panneaux.

Solution

Dans ces conditions, un système d’ancrage très puissant était nécessaire: les colonnes, constituées de produits tubulaires galvanisés à chaud, sont profondément ancrées dans le sol avec des piquets de crampe.

La structure PV à longue portée est composée de 2 profils structuraux différents, des purlins Multibeam A200 et PSB 180, tous les deux revêtus de métal pour une protection optimale contre la corrosion.

Profil du Futur a fourni un total de 620 tonnes de produits en acier, y compris profilés, connecteurs et accessoires, fourni toute l’ingénierie (calculs et dessins) et a assuré le support technique la société locale d’installation, sous la validation du bureau de contrôle de Veritas.

Après tous les tests, maintenant la centrale fonctionne et alimente l’infrastructure électrique de l’île avec 5,7 MW - ce qui s'inscrit dans l'histoire des succès de Profil du Futur dans la réalisation des fermes solaires!

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Solar Farm La Réunion

Structure of Solar Plant

Le sculpteur belge William Roobrouck exprime sa passion pour l'acier autopatinable Indaten® d'ArcelorMittal Europe – Flat Products dans son exposition intitulée Buitenbeeld (Loin des yeux) qui a été organisée en début 2019 sur le toit du Centre Culturel de Knokke, en Belgique. William Roobrouck y raconte son inspiration pour "La Division", la plus grande sculpture de l’exposition.

"La Division"

"La Division représente la vie de trois frères qui sont tous mes amis. Bien qu'ils partagent le même ADN et bien qu'ils aient reçu la même éducation, leurs points de vue divergent avec le temps et leur âge.

Au fur et à mesure que des "divisions" s'accentuent entre eux, leurs points de vue sur la vie diffèrent. Cet état se reflète dans l'utilisation d'Indaten®, l'acier dont chaque face réagit différemment aux conditions météorologiques dans le temps - analogiquement à ces trois frères.

Mais malgré tout, les frères partagent toujours un lien, ce qui est symbolisé par le motif principal de la sculpture.

Les trois visages de la Division sont identiques, tout comme les visages des trois frères que la sculpture représente.

À l'avenir, j'aimerais bien réunir les frères et prendre une photo de chacun d'entre eux se tenant sous son propre profil en acier. J'espère secrètement pouvoir les voir en ce moment, amenant ainsi la sculpture un peu de plus vers la vie."

"Proud" obtient un foyer permanent

William Roobrouck est réputé pour ses sculptures remarquables en acier, souvent réalisées en acier autopatinable Indaten® d'ArcelorMittal Europe - Flat Products. Une de ses œuvres récentes, "Proud", a été achetée par la ville de Knokke pour être placée dans un grand rond-point au printemps 2019.

Pour donner aux habitants une idée de l'aspect que "Proud" va donner à son nouvel emplacement, William Roobrouck a préparé une maquette à l'échelle de la sculpture, qui a également été présentée lors de l'exposition Buitenbeeld au Centre Culturel de Knokke.

À propos d'Indaten®

Indaten® est un acier structurel offrant une excellente résistance à la corrosion atmosphérique grâce à sa patine protectrice et adhésive qui évolue avec le temps et réagit à l'environnement. Au fil du temps, la surface de l’acier développe une belle patine brune et violacé qui protège l’acier.

Texte: ArcelorMittal Europe - Flat Products & Constructalia
Photos: William Roobrouck

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Division by William Roobrouck

The maquette gives residents an idea of the scale of Proud and how it will look in the landscape.

A maquette of Proud, by William Roobrouck

Borregaard, un producteur norvégien de produits biochimiques, est en train de construire un nouvel entrepôt qui lui permettra de stocker toute la lignine produite dans un seul endroit au lieu de différents sites comme auparavant, améliorant ainsi sa logistique et réduisant les émissions de CO2 du transport routier. L'entrepôt est construit avec des poutrelles d'ArcelorMittal Europe – Long Products Sections and Merchant Bars.

330 tonnes de poutrelles de Belval

Borregaard et l'entreprise de logistique Borg Havn construisent un entrepôt de lignine, moderne et durable, à Øra, près de Fredrikstad en Norvège. La structure de ce nouvel entrepôt de 19 000 mètres carrés est en cours de construction utilisant 330 tonnes de poutrelles produites par ArcelorMittal Europe - Sections and Merchant Bars, provenant de l'usine de Belval au Luxembourg.

Un entrepôt moderne et durable de stockage de lignine

Le nouvel entrepôt apportera de nombreux avantages:

Optimise le flux de produits et améliore la logistique: Borregaard stocke aujourd'hui de la lignine sur plusieurs sites, dont plusieurs en dehors des locaux de l'entreprise. La lignine est actuellement transportée par le port de Borregaard ou par la route jusqu'à Borg Havn pour être livrée aux clients. Un nouvel entrepôt pour stocker toute la marchandise signifie donc une logistique plus efficace avec moins d'étapes de transport.
Renforcer la position du port: "L'augmentation des volumes permettra le transport vers davantage de destinations européennes, ce qui sera avantageux également pour les autres utilisateurs du port. Ainsi, le transport maritime augmentera et le trafic routier lourd diminuera", déclare Tore Lundestad, Port Directeur de Borg.

Le bâtiment a également été conçu à la base avec des solutions générant des économies d'énergie, comme par exemple des cellules solaires montées sur le toit.

Solutions zéro émission

Borregaard souhaite disposer de solutions efficaces à zéro émission pour le transport des matières premières vers ses sites de production et de ses produits vers les clients. Outre un projet pilote commun visant à étudier les solutions de transport autonomes possibles par bateau sur la rivière Glomma entre Sarpsborg et Fredrikstad, Borregaard étudie également le potentiel futur du transport routier par véhicules électriques.

"Ce projet permettra de réduire les émissions de CO2 dues au transport routier et de ralentir la croissance du trafic sur les routes européennes. Il permettra également de réduire considérablement le transport lourd local lié aux exportations de Borg Havn par Borregaard", a déclaré Per A. Sørlie, PDG de Borregaard.

L'usine de Borregaard à Sarpsborg a une capacité annuelle de production de 160 000 tonnes de lignine et la production de produits similaires croissante. Un entrepôt centralisé à Borg fait partie d'un projet dans lequel Borregaard investit 500 millions de NOK dans la modernisation et la spécialisation des usines de Sarpsborg produisant des produits à base de lignine. Le projet comprend également une capacité de séchage améliorée, de nouvelles idées pour le stockage de matériaux liquides et des solutions améliorées pour la logistique, les infrastructures et l’énergie.

L'entrepôt sera terminé d'ici la fin de 2019.

À propos de Borregaard

Borregaard possède l'une des bio-raffineries les plus avancées et les plus durables au monde. En utilisant des matières premières naturelles et durables, Borregaard produit des produits biochimiques avancés et écologiques qui peuvent remplacer les produits faits à base de pétrole. Borregaard emploie 1010 personnes dans des usines et des bureaux de vente dans 16 pays d’Europe, d’Amérique, d’Asie et d’Afrique. Borregaard a également une forte position sur le marché d'ingrédients et de produits chimiques fins.

À propos de Borg Havn

Borg Havn Iks a été fondée en 2000. Le secteur d'activité de la société comprend les services de manutention de fret maritime. Borg Havn Fredrikstad et Sarpsborg offrent un accès facile, une grande capacité et une logistique efficace. La société assure une manutention de cargaison simple et les temps de trajets par bateau courts. Le port est donc une alternative naturelle pour le secteur des transports, étant un partenaire privilégié dans les domaines du transport maritime et de la logistique. De Borg Havn, il n’y a qu’une courte distance de l’E6, sur laquelle vous pouvez rejoindre Oslo en moins d’une heure, et il faut seulement 20 minutes pour atteindre Svinesund en Suède.

Texte: ArcelorMittal Europe, Constructalia
Photos: Henning Klausen at Metacon

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Borregaard warehouse

Borregaard warehouse under construction

The steel structure of Borregaard's new warehouse

Corinth Pipeworks est l’un des principaux producteurs mondiaux de tuyaux pour les marchés de l’énergie et de la construction. Lorsque la société a remporté un contrat pour la production de tubes soudés par induction à haute fréquence (HFI) sur plus de 850 km pour un client américain, une fois de plus Corinth a fait appel à son fournisseur d'acier à long terme, ArcelorMittal Europe - Flat Products. Le projet HFI étant le plus grand jamais entrepris par Corinth, la commande tuyaux en résulant a également été a plus importante commande jamais adressée à ArcelorMittal.

Énergiser le Texas

Une exigence essentielle pour le choix du fournisseur d'acier était la largeur et les propriétés des bobines requises, indique Nikolaos Sarsentis, directeur des achats chez Corinth Pipeworks: ”Le client a spécifié la nuance l’API 5L X65M de qualité laminée à chaud pour ses projets. Les bobines devaient être ultra-larges - jusqu'à 2,1 mètres - et respecter les normes API 5L. ArcelorMittal dispose de la capacité, des compétences techniques et de l'expérience nécessaires pour fournir de manière fiable de l'acier de haute qualité pour de très grands projets comme celui-ci.”

Les conduites ont été commandées par Plains All American Pipeline, un des principaux opérateurs d’infrastructure de l'énergie aux États-Unis. Elles seront utilisées dans le projet de l’oléoduc Cactus II, qui relie McCamey à Corpus Christi au Texas. Les conduites de 26 pouces seront également utilisées dans un autre oléoduc entre McCamey et Wink, également au Texas. La longueur totale des deux oléoducs est supérieure à 850 km. Corinth Pipeworks a déjà livré plus de 1 800 kilomètres de conduites à Plains All American Pipeline.

Un grand diamètre qui nécessite des bobines ultra-larges

Les bobines laminées à chaud utilisées pour former les tuyaux ont été produites aux usines d'ArcelorMittal Bremen en Allemagne et d'ArcelorMittal Fos sur Mer en France. Elles ont été expédiées à l’usine de Corinth Pipeworks à Thisvi, en Grèce, où elles ont été transformées en tuyaux HFI de 26 pouces. «Le grand diamètre des tuyaux nécessaire était la raison pour laquelle nous avons choisi des bobines ultra-larges», explique Nikolaos Sarsentis. "Le client avait également besoin de tubes de deux épaisseurs différentes: 10,3 et 12,7 mm."

Les tuyaux finis ont été revêtus à l'extérieur pour les protéger des éléments avant d'être expédiés au client à Houston, aux États-Unis. "Corinth Pipeworks America, basé à Houston, a assuré la logistique nécessaire au transport des tuyaux du port jusqu'aux postes de triage du client", explique Nikolaos Sarsentis. "À partir de là, les tuyaux sont installés par un entrepreneur local. Au total, plus de 850 kilomètres de canalisations seront posés dans le cadre de deux projets distincts de transport de pétrole à travers le Texas."

La technologie européenne correspond aux spécifications

Les États-Unis ont récemment mis en vigueur des droits de douane sur l'acier européen aux produits fabriqués en Grèce, ce qui a eu un impact majeur sur le projet. Nikolaos Sarsentis explique: ”L'imposition d'une taxe de 25% par le gouvernement américain a considérablement augmenté le coût du projet pour notre client. Aux États-Unis, aucun producteur d’acier n’a pu répondre aux spécifications du client, notamment en ce qui concerne la largeur. Et il n’existe aucun fabriquant de tuyaux américain capable de produire les tuyaux en utilisant la technologie HFI.”

Bien que les deux sociétés collaborent depuis longtemps sur de grands projets d'énergie, cette fois-ci il s’agissait de la plus grosse commande d’acier passée à ce jour par Corinth Pipeworks à ArcelorMittal Europe - Flat Products. La coordination entre les deux usines ArcelorMittal et Corinth a permis de garantir une continuité de la production des tuyaux en respectant le planning des livraisons. Cela a permis à Corinth Pipeworks de respecter le calendrier très serré de ses clients.

Plains All American Pipeline/ les projets de Texas en chiffres

Diamètre du tuyau: 26 pouces (660,4 mm)
Longueur du tuyau: 23 mètres
Technologie: soudure HFI
Nuance: X65M PSL2
Largeur de la bobine: 2070 mm
Epaisseur: 10,3 et 12,7 mm
Poids de la bobine: 37 tonnes
Livraisons: d'ArcelorMittal Bremen à ArcelorMittal Fos sur Mer - de mars à septembre 2018

Le pipeline HFI achemine de l'oxygène jusqu'à ArcelorMittal Gand

Dans le cadre d'un programme d'investissement d'ArcelorMittal à Gand, en Belgique, visant à réduire les émissions de carbone, l'usine a mis en service un pipeline pour le transport de l'oxygène gazeux. Couvrant une distance de 35 kilomètres, le pipeline devrait être opérationnel d’ici à la mi-2019 et sera construit, détenu et exploité par Air Liquide.

Corinth Pipeworks a utilisé de l'acier d'ArcelorMittal Kraków, en Pologne, pour fabriquer les tubes HFI utilisés dans le projet. La nuance d'acier L360NE a été utilisée pour son excellente limite d'élasticité et sa ténacité. Ces propriétés sont obtenues grâce aux faibles niveaux de phosphore et de carbone dans l'acier.

”Le contrat pour le tuyau HFI a été attribué à Corinth Pipeworks en raison de sa capacité à fournir des tuyaux de grande longueur - jusqu’à 23 mètres», déclare Frédéric Bouchaud, responsable commercial pour les oléoducs et les gazoducs chez ArcelorMittal. «Bien que la longueur des tuyaux rende le projet plus difficile, elle réduit le nombre de soudures circulaires requises sur le site. Dans l’ensemble, cela a permis de réduire considérablement le temps d’installation et les coûts.”

ArcelorMittal Kraków a accepté le défi de produire l'acier dans un délai très court, note Frédéric Bouchaud: "La coopération entre ArcelorMittal Kraków et Corinth Pipeworks a été excellente. Cela nous a permis de livrer le projet à temps."

La nouvelle conduite d’oxygène d’ArcelorMittal Gand en chiffres

Diamètre du tuyau: 400 mm
Longueur du tuyau: 23 mètres
Technologie: soudure HFI
Nuance: L360NE
Épaisseur: 7,92 et 9,55 mm

À propos de Corinth Pipeworks

Corinth Pipeworks est l'un des principaux fabricants de tubes en acier pour l'industrie du pétrole et du gaz et l'un des principaux fournisseurs de profilés creux du secteur de la construction. La société utilise énormément la technologie pour créer des produits innovants et performants destinés à sa clientèle mondiale.

Plus d'informations sur Corinth Pipeworks: http://www.cpw.gr/

Texte: ArcelorMittal Europe, Constructalia
Photos: Corinth Pipeworks & ArcelorMittal

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HFI pipes at Corinth Pipeworks ready for shipping to Texas

The extra-long pipes made handling a challenging but reduced installation time and costs.

The 23-metre long pipes were shipped directly from CPW to ArcelorMittal Ghent’s own dock.

Members of the Corinth Pipeworks (CPW) and ArcelorMittal Fos sur Mer teams met in Greece during March to plan the project.

PAA Cactus II Pipeline

Oxygen Pipeline ArcelorMittal Gent

L’industrie mondiale du pétrole et du gaz impose certaines des exigences les plus strictes à l’acier afin de garantir la sûreté et la sécurité à long terme des réseaux d’énergie. Nulle part ces exigences ne sont-elles plus hautes qu'aux États-Unis. C’est pourquoi Borusan Mannesmann, un des principaux fournisseurs du secteur, s’est tourné vers ArcelorMittal Europe - Flat Products pour faire appel à de l’acier pour un nouveau projet de pipeline au Texas. Le projet, d'une valeur de 1,75 milliard USD, transportera quotidiennement jusqu'à 56 millions de mètres cubes de gaz naturel depuis les champs pétrolifères du Texas jusqu'à la côte atlantique.

Limites et paramètres strictes

Le projet prévoyait une nuance d’acier de haute qualité couramment utilisée dans l’industrie pétrolière et gazière, API 5L X70 PSL 2. Toutefois, le client final a demandé des modifications spécifiques à la composition chimique de l’acier afin d’améliorer la soudabilité sur site. Des limites strictes ont également été imposées sur les propriétés mécaniques et chimiques de l'acier et de nouvelles exigences en matière d'essais ont été spécifiées pour garantir le respect de ces paramètres.

«C’était l’une des spécifications en acier les plus strictes que nous ayons jamais reçues pour nos tuyaux de grand diamètre», explique Zafer Atabey, directeur général de Borusan Mannesmann. «Grâce à son expertise et à son solide savoir-faire dans le secteur de l'acier, ArcelorMittal a toujours été un partenaire fiable dans nos projets pétroliers et gaziers. Nous nous sommes donc naturellement tournés vers eux.»

Suivre l’acier, à chaque étape du processus

En raison des spécifications techniques élevées de l'acier, l'équipe de Borusan Mannesmann a été autorisée à suivre la production de l'acier chez ArcelorMittal Bremen, en Allemagne. «L’équipe technique d’ArcelorMittal a joué un rôle important dans la qualité de l’acier, et ce, avec une grande transparence et des efforts considérables», déclare Zafer Atabey. «Nos commentaires ont été très bien reçus et ont déclenché une coopération technique et des synergies entre Borusan Mannesmann et ArcelorMittal. Cela garantissait que la production et la livraison de l'acier étaient terminées à temps et avec le niveau de qualité requis.”

Une fois l'acier produit, il a été expédié à l'usine Borusan Mannesmann de Gemlik en Turquie. Là, l’acier de 15,24 mm d’épaisseur a été transformé en tubes soudés en spirale de 42 ’’ dans l’une des chaînes de production les plus avancées au monde pour ce type de conduite de pétrole et de gaz. Les tubes ont ensuite été recouverts à l’intérieur et à l’extérieur conformément aux normes élevées du projet avant d’être livrés au port de Corpus Christi aux États-Unis.

Partenariat fort et digne de confiance

Malgré l’imposition de droits de douane sur l’acier par le gouvernement américain, le contrat avec Borusan a été signé en raison de l’importance stratégique du pipeline. «Il existe un manque flagrant de fournisseurs locaux capables de respecter les délais compte tenu des contraintes de qualité et du nombre de conduites nécessaires», explique Zafer Atabey. "Le propriétaire du projet a décidé d'aller de l'avant avec Borusan Mannesmann, quelles que soient les conditions."

Pour Zafer Atabey, le succès de ce projet devrait renforcer la coopération entre ArcelorMittal et Borusan Mannesmann: «Travailler avec un fournisseur fort et digne de confiance, comme ArcelorMittal, est essentiel pour l'excellence en termes de délais et de qualité. ArcelorMittal a parfaitement répondu à nos attentes tout au long du projet et nous poursuivrons ce succès en coopérant ensemble surles projets à venir.”

A propos de Borusan Mannesmann

Borusan Mannesmann a plus de 60 ans d'expérience dans la fourniture de produits à haute valeur ajoutée à de nombreuses industries, notamment le transport de l'énergie et de l'eau, la construction et l'ingénierie. La société produit des solutions de petit et de grand diamètre pour répondre aux besoins des clients.

Grâce à la haute qualité de ses conduites, Borusan Mannesmann est le seul fabricant turc de conduites en spirale autorisé à approvisionner le marché nord-américain des oléoducs et des gazoducs.

Texte: ArcelorMittal Europe Communications

Photos: Borusan Mannesmann

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General manager of Borusan Mannesmann, Zafer Atabey

Borusan Mannesmann transporting ArcelorMittal steel

ArcelorMittal high-quality steel grade API 5L X70 PSL 2

ArcelorMittal steel meeting customer specifications

ArcelorMittal API 5L X70 PSL 2 steel

Gas pipeline in Texas

Le transport de liquides et de gaz entre des sites offshore et onshore peut être coûteux en raison de l'infrastructure nécessaire. Pour les pipelines offshore de petit diamètre, les pipelines enroulés offrent une solution rentable et plus rapide. Cependant, les fortes déformations qui se produisent pendant le processus de bobinage nécessitent des aciers avec des tolérances serrées sur leurs propriétés chimiques, mécaniques et dimensionnelles. ArcelorMittal Europe - Flat Products a développé une gamme d'aciers adaptés à la pose de bobines en collaboration avec Corinth Pipeworks (CPW). La société est l'un des principaux fabricants de solutions de tuyaux soudés pour le secteur de l'énergie et un producteur leader de tuyaux de canalisation adaptés à l'installation utilisant la méthode d'enroulement.

Pipelines enroulés

Les pipelines enroulés sont formés en soudant ensemble des sections individuelles de tuyaux à terre, puis en les enroulant sur une bobine installée sur le navire, au moyen de laquelle le pipeline est posé sur le fond marin. Les pipelines posés à partir d'une bobine peuvent être installés en un temps beaucoup plus court par rapport aux méthodes conventionnelles. En effet, la plupart des inspections de soudage et de fabrication sont effectuées à terre pour minimiser le temps d'installation.

Une décennie de développement de l'acier

ArcelorMittal et CPW ont commencé à développer les aciers nécessaires pour la pose de bobines il y a plus de dix ans. Ces travaux ont abouti à l'industrialisation de plusieurs qualités de bobines d'acier qui peuvent être utilisées pour former des pipelines enroulés. «L'acier que nous utilisons doit avoir les bonnes propriétés pour bien fonctionner à plusieurs étapes critiques du processus de fabrication et d'installation», explique Nikolaos Sarsentis, directeur des achats chez CPW.

«Cela comprend le formage de tuyaux, le soudage, le bobinage et la pose sur le fond marin», note le Dr Athanasios Tazedakis, directeur technique de CPW. «Un contrôle strict de la composition chimique ainsi que des propriétés dimensionnelles et mécaniques de la bobine d'acier a un impact significatif sur les propriétés et la soudabilité du tube de service. Ces facteurs sont essentiels pour garantir que la CPW est en mesure de produire des tuyaux de canalisation qui répondent aux spécifications exigeantes de nos clients qui achètent des pipelines offshore.»

Une solution métallurgique robuste

«Nous avons réalisé plusieurs essais en partenariat avec CPW pour développer nos qualités de bobinage», explique Frédéric Bouchaud, responsable de compte pour les oléoducs et gazoducs chez ArcelorMittal Europe - Produits plats. «Cela a pris du temps, mais nous avons aujourd'hui une solution métallurgique robuste.»

Les tuyaux qui seront installés par déroulement sont formés de la même manière que les autres tuyaux en acier soudés HFI qui sont installés par des méthodes conventionnelles. La bobine laminée à chaud est déroulée, formée et soudée en forme d'un tuyau sur la ligne HFI de Corinth. Le tuyau est ensuite coupé à la longueur requise et enduit de protection anticorrosion dans le site propre de CPW. Après la fabrication, les tuyaux sont expédiés à la base de la bobine où ils sont soudés à la circonférence pour former une «tige de tuyau», qui peut mesurer jusqu'à 1500 mètres de long. Lorsque le bateau de pose de arrive à la base de la bobine, les tiges de tuyau sont jointes et enroulées sur sa bobine une par une. Une fois que la capacité de l'enrouleur ou la longueur du pipeline est atteinte, le bateau se déplace vers l'emplacement en mer où le tuyau est déroulé et posé sur le fond marin.»

Tuyaux enroulés utilisés dans le projet Maria

L'un des premiers modèles de tubes enroulés fournis par la CPW était destinés pour le projet offshore Maria à Wintershall en mer de Norvège. La CPW a fourni un pipeline pour injection d'eau devant être utilisé pour injecter de l'eau de mer dans un puits de pétrole pour augmenter la pression et permettre de produire plus d'énergie.

Depuis le projet Maria, la gamme de diamètres de tuyaux HFI, d'épaisseurs de paroi et de nuances d'acier qualifiées par la CPW pour les applications de pose de bobines a été considérablement élargie. Les applications de tubes HFI posés sur l'enrouleur de CPW ont été également développées pour inclure la production de tubes et de supports pour les systèmes "pipe-in-pipe".

Développement de l'acier pour les nouveaux navires

«La méthode d'enroulement est populaire pour les canalisations en eau peu profonde et profonde qui ont un diamètre extérieur jusqu'à 18 pouces et une épaisseur de paroi jusqu'à 20,6 mm», explique Alan Currie, directeur des ventes offshore chez la CPW. «Le marché de cette méthode est en pleine croissance. Cette tendance se poursuivra au fur et à mesure des que de nouveaux navires de pose de canalisations pourront accueillir des tuyaux de plus grand diamètre, voire jusqu'à 20 pouces, des bobines de plus grande capacité et pourront assurer des temps de transit plus rapides.»

Pour être prêts à fournir des pipelines enroulées pour ces nouveaux navires, CPW et ArcelorMittal travaillent en permanence à développer les propriétés des aciers utilisés. «Le centre mondial de recherche et développement d’ArcelorMittal à Gand, en Belgique, est étroitement associé à nos efforts pour améliorer les propriétés des aciers utilisés dans les pipelines enroulés», dit Alan Currie. «Plus nous pouvons améliorer les aciers, mieux nous nous améliorons. Cela nous aide également à réduire nos coûts et à rester compétitifs.»

A propos de Corinth Pipeworks

Corinth Pipeworks est l'un des principaux producteurs de tubes en acier pour l'industrie pétrolière et gazière et un important fournisseur de profilés creux pour le secteur de la construction. La société utilise de manière significative la technologie pour créer des produits innovants et efficaces pour sa clientèle mondiale.

Pour en savoir plus sur Corinth Pipeworks: www.cpw.gr

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Images: Wintershall
Vidéo: Corinth Pipeworks, Wintershall

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Vessel for reel laying pipelines

Reel on a reel-laying vessel

Pipe stalks on the reel of a reel-laying vessel

Close up of pipe stalk for reel laying

Reeled pipes

Reel on a reel-laying vessel banner

Le nouveau défi: les producteurs d'éoliennes demandent des générateurs plus puissants

Fin 2019, l'Union Européenne a publié son «Green Deal» - des instructions d'actions visant à stimuler l'utilisation efficace des ressources, en passant à une économie propre et circulaire. L'augmentation de la disponibilité des énergies renouvelables, qui est une pierre angulaire du «Green Deal» - en particulier provenant du vent - amènera l'énergie éolienne à satisfaire au moins la moitié des besoins en électricité de l'Europe d'ici 2050. Pour répondre à cette demande, l'Europe devra installer deux fois plus de nouvelles éoliennes chaque année, comme cela a été le cas en 2019. Pour atteindre cet objectif, des efforts importants seront nécessaires de la part des producteurs d'acier électrique et des fabricants de générateurs éoliens, comme le client d'ArcelorMittal, Indar Wind Energy.

Croissance des installations onshore et offshore

Selon WindEurope, une association qui représente des entreprises actives dans le secteur européen de l'énergie éolienne: «La neutralité climatique et le Green Deal [obligeront] l'Europe à installer deux fois plus d'énergie éolienne chaque année par rapport à l'année 2019. Et cette croissance doit provenir à la fois du vent offshore et onshore.»

Les aciers électriques sont un composant des centrales éoliennes. «Cela signifie que les fabricants d'acier électrique, comme ArcelorMittal, sont soumis aux mêmes exigences du marché en termes de croissance et de concurrence que le reste de la chaîne d'approvisionnement», note Xabier Irure, directeur commercial mondial d'Indar. «Les fournisseurs d'acier électrique doivent relever ces défis s'ils veulent aider l'industrie éolienne et garder leur position de leader.»

Aciers électriques ONG

Depuis des décennies, ArcelorMittal Europe - Flat Products est l'un des principaux fournisseurs mondiaux d'aciers électriques à grains non orientés (ONG) utilisés dans les éoliennes. Le marché exigeant des machines plus puissantes et une efficacité plus élevée pour répondre à la pression de l'industrie et aux initiatives telles que le Green Deal, le développement de nouveaux aciers électriques et l'amélioration des nuances existantes sont plus délicats que jamais.

«Le développement des aciers électriques dont nous avons besoin nécessite une équipe de R&D à un haut niveau de compétence technique et une organisation capable de produire», note Xabier Irure. «Ce sont quelques-unes des principales forces d'ArcelorMittal. C’est pourquoi ArcelorMittal fait partie des fournisseurs d’Indar depuis de nombreuses années en tant qu’une de nos principales sources d’aciers ONG.»

Des aciers de haute technologie nécessaires pour relever le défi

ArcelorMittal est également en mesure de fournir les plaques épaisses, nécessaires pour répondre à la demande du marché pour des éoliennes plus hautes et plus puissantes (turbines). «Les turbines onshore mesurent généralement entre 70 et 160 mètres et génèrent 2 fois et plus de 6 mégawatts (MW) d'énergie», explique Xabier Irure. «Lorsqu'il s'agit de l'offshore, plus c'est gros, mieux c'est. Les OEM travaillent déjà sur des projets qui peuvent générer plus de 12 MW d'énergie. Ces tours auront jusqu'à 240 mètres de hauteur.»

Des organisations telles que le Conseil Mondial pour l'Energie Eolienne (GWEC) prévoient une croissance des nouvelles installations au cours des quatre prochaines années. Par exemple, GWEC prévoit un taux de croissance moyen de 2,7% par an. «Le besoin d'énergie propre devrait augmenter rapidement au cours des prochaines années avec le développement de véhicules électriques et de l'accent sera mis sur les énergies renouvelables, en particulier en Europe», explique Xabier Irure. «Les parties prenantes de l'énergie éolienne, comme Indar Wind Energy, s'attendent à ce que nos besoins d'aciers électriques explosent à moyen terme. L'une de nos préoccupations est le manque de capacités locales pour répondre à nos besoins d'aciers électriques ONG dans l'UE. Heureusement, nous savons qu'ArcelorMittal anticipe ce problème et est bien préparé à étendre ses propres capacités de production.»

Développement rapide de nouvelles technologies nécessaires

L'un des principaux défis pour Indar est le développement rapide de nouvelles technologies et spécifications pour les éoliennes. «Il y a à peine cinq ans, la conception d'un générateur d'énergie éolienne pouvait être utilisée pendant 8 à 10 ans», explique Xabier Irure. «Aujourd'hui, on espère que la vie de celle-ci soit de trois à cinq ans. D'ici ce délai, une conception améliorée sera lancée. Elle impliquera plus de validations de produits, des délais de vente plus courts et plus de complexité. »

À propos d'Indar Wind Energy

Indar Wind Energy est une unité commerciale du groupe Indar, une société fondée en 1940. Indar Wind Energy conçoit, fabrique et livre des éoliennes et fournit un service après-vente. La société est basée à Beasain (Espagne) et fabrique des groupes électrogènes à Beasain, Segorbe (Espagne) et à Milwaukee (USA). Depuis 1998, Indar Wind Energy a livré plus de 21 000 générateurs qui peuvent produire plus de 30 gigawatts (GW) d'énergie.

Pour en savoir plus: www.ingeteam.com/indar

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Images: Indar, Shutterstock - Gunnar Pippel, Voyagerix, Rudmer Zwerver

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Xabier Irure, global commercial director for Indar

Indar wind energy generator

Wind turbine blades

Wind turbine

Wind turbines

Nos partenaires comptent pour nous. Nous sommes fiers de coopérer avec les entreprises et institutions qui veulent se baser sur le savoir-faire technique et l'expérience d'ArcelorMittal dans leur mission de créer des solutions innovantes, durables et à valeur ajoutée pour leurs marchés clés. A mesure que nos partenariats continuent de croître, notre nouvelle section Constructalia - Partners croît aussi.

Acier pour construire

Nos aciers de haute qualité sont la base parfaite pour la création d'éléments ou de produits finis pour une large gamme d'applications sur le marché de la construction. A partir des plaques épaisses jusqu'aux bobines à revêtements organiques ou métalliques, notre offre de produits répond aux exigences les plus élevées en termes de résistance, de protection contre la corrosion et d'esthétique.

Rencontrez nos partenaires utilisant notre vaste gamme Granite® ou Magnelis® résistant à la corrosion: Blachdom Plus, Budmat et Regamet dans leurs solutions de toiture; BUCON pour leurs réservoirs en acier; Metpol avec ses solutions de placo-plâtre; Meteor Systems et Zimmermann dans leurs systèmes horticoles et agricoles; ou InQuik pour leurs ponts innovants.

Découvrez: nos aciers à revêtement métallique dans les profils de Metal Union, nos poutrelles et bac acier Cofraplus® dans les parkings multi-étages de Gagnepark, ou bien nos plaques épaisses dans les ponts brevetés de Matière.

Promotion de l'acier

A partir des partenariats avec des associations de la promotion de l'acier en tant que matériau de construction jusqu'à la création de nouvelles technologies et solutions avec de l'acier - et bien plus encore - nous travaillons en étroite collaboration avec nos partenaires pour diffuser le savoir sur l'acier pour construire.

Parmi les nouveaux ajouts à notre section Partenaires se trouve aussi ConstruirAcier, qui informe et conseille les architectes, les bureaux d'études et les investisseurs sur les défis économiques et environnementaux auxquels se confronte l'acier dans l'architecture.

Texte: Constructalia
Images: Blachdom Plus, BUCON, ConstuirAcier, Gagnepark, Matière, Meteor Systems, Metpol

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Manufacturing the plaster's corners made of Magnelis® steel

ArcelorMittal Europe - Flat Products a travaillé avec le fabricant polonais de toitures BLACHPROFIL 2® pour développer une série de vidéos animées sur l'acier et la toiture. Les 10 vidéos de la série BP2 SteelStories sont conçues pour éduquer les distributeurs, les couvreurs et les utilisateurs finaux sur les propriétés de l'acier et les nombreux services offerts par BLACHPROFIL 2® à ses clients. Le style "bande dessinée" des vidéos les rend faciles à comprendre tout en fournissant une grande quantité d'informations techniques.

BLACHPROFIL 2® fabrique des solutions de toiture en acier en utilisant une gamme d'aciers à revêtement organique d'ArcelorMittal Europe - Flat Products. Les clients de l'entreprise sont généralement des couvreurs et des distributeurs travaillant en Pologne et dans les pays voisins.

Extension logique du marketing existant

"Nos utilisateurs ne savent pas vraiment comment BLACHPROFIL 2® fonctionne ni pourquoi nous avons choisi d'utiliser l'acier comme matériau pour nos produits", note Paul Kudzia, directeur de marketing de l'entreprise. "Nous recherchons constamment des moyens de leur fournir des informations sur ces sujets dans un format facilement accessible. Les vidéos animées semblaient une extension logique de nos activités marketing existantes."

La série commence par l'histoire de l'acier - le matériau sur lequel le monde moderne a été construit. Ceci est suivi de vidéos expliquant comment l'acier est fabriqué et pourquoi BLACHPROFIL 2® utilise l'acier pour fabriquer ses produits. "L'acier est un matériau respectueux de l'environnement, ce qui signifie que nos produits le sont aussi", explique Paul Kudzia. "Pour être sur cette planète, vous devez être respectueux de l'environnement. Et pour cela, il suffit d'avoir de l'acier."

Informations techniques d'ArcelorMittal

Les informations techniques pour les vidéos Steel and Steel Production (les deux premières de la série) ont été fournies par ArcelorMittal. Cela comprenait de vraies images du processus de fabrication de l'acier que les illustrateurs ont utilisées comme source d'inspiration pour les vidéos animées.

Entre autres sujets, la série de vidéos présente également la logistique, les revêtements, la corrosion, la résistance aux UV, l'offre de produits BLACHPROFIL 2® et le laboratoire interne de l'entreprise. "Nous sommes l'un des seuls fabricants de toitures en Europe de l'Est à avoir son propre laboratoire", note Paul Kudzia. "Cela nous permet de vérifier la qualité des aciers que nous recevons d'ArcelorMittal et garantit que nous créons des produits durables et de haute qualité pour nos clients."

Les vidéos originales ont été préparées en polonais et sont disponibles sur Chaîne YouTube de BLACHPROFIL 2®. Deux vidéos ont été traduites en anglais.

La Masters Academy s'adresse aux couvreurs

La dernière vidéo animée concerne la BLACHPROFIL 2® Masters Academy. L'Académie a été créée en 2017 comme une série de réunions où les couvreurs pouvaient en apprendre davantage sur l'acier, les produits innovants fabriqués par BLACHPROFIL 2® et les dernières solutions technologiques pour la toiture.

"La Masters Academy est née de notre sens des responsabilités pour la qualité des toitures faites avec nos produits", explique Paul Kudzia. "En étant en dialogue direct avec les personnes qui installent nos produits, nous aidons à maintenir des normes élevées dans l'industrie."

La Masters Academy se tient au centre de production BLACHPROFIL 2® à Dąbrowa Górnicza, Pologne. Les couvreurs viennent de Pologne et d'Europe centrale. "Au cours d’une année, nous accueillons environ un millier d’étudiants", explique Paul Kudzia. "L'année dernière, nous avons organisé environ 18 réunions, chacune avec de 50 à 70 participants."

ArcelorMittal a sa propre session pour présenter des informations sur ses produits et sa qualité. Paweł Patyk, chef de l'équipe client technique d'ArcelorMittal pour la région de l'Est, a présenté lui-même cette partie du programme: "C'est une bonne occasion pour les gens d'ArcelorMittal de rencontrer des couvreurs qui utilisent nos produits tous les jours. Les clients et les distributeurs qui assistent à ces événements ne connaissent pas nécessairement beaucoup de choses concernant l'acier ou des procédés utilisés par ArcelorMittal et BLACHPROFIL 2®. Nous pouvons transmettre des informations, mais c'est aussi une occasion idéale pour nous pour apprendre des gens du secteur et pour entendre leurs idées afin d'améliorer nos produits."

À propos de BLACHPROFIL 2®

Depuis 25 ans, BLACHPROFIL 2® est l'un des principaux fabricants européens de tuiles de toiture modulaires en acier (commercialisées sous le nom IZI® et ZET®), de panneaux de toiture LAMBDA®, de plaques de structure, de systèmes de façade, de cassettes et de panneaux d'élévation (SKRIN® et LINEA ®), des systèmes de gouttières INGURI® et des systèmes de panneaux sandwich pour toitures et murs (CorePIR, CorePUR et CoreWOOL). Pour fabriquer ces produits, BLACHPROFIL 2® utilise largement la gamme Granite®, l'acier à revêtement organique d'ArcelorMittal. BLACHPROFIL 2® fabrique également des éclairages et des tableaux blancs en utilisant des aciers de la gamme Estetic® d'ArcelorMittal.

BLACHPROFIL 2® compte plus de 300 employés qui travaillent dans ses quatre centres de production en Pologne et en Roumanie. L'entreprise vend ses produits au Bélarus, en Bulgarie, en République tchèque, en Hongrie, en Lituanie, en Moldavie, en Pologne, en Roumanie, en Serbie et en Slovaquie.

Pour plus d'informations: www.bp2.eu

Texte: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia
Images: BLACHPROFIL 2®

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Paul Kudzia, marketing director for BLACHPROFIL 2

The BLACHPROFIL 2® production centre in Dąbrowa Górnicza, Poland

ArcelorMittal a lancé le nouveau site internet du groupe, concentré sur l’objectif de la société: "Inventer des aciers plus intelligents pour un monde meilleur". Le site présente le rôle que l'acier peut jouer dans une future économie circulaire à faible émission de carbone, décrit comment ArcelorMittal adopte les développements technologiques pour répondre aux tendances qui formeront l'avenir, et démontre le rôle essentiel que jouent les produits d'ArcelorMittal pour soutenir la transformation de la société.

Lakshmi Mittal, le président-directeur général chez ArcelorMittal, a déclaré dans son commentaire:

"L'acier est un matériau qui a joué un rôle essentiel dans la construction de l'infrastructure de notre monde et une grande partie de ce qui rend la vie moderne plus confortable et accessible. Alors que nous cherchons maintenant à passer à un monde plus circulaire et durable, je suis convaincu que l'acier a un rôle central à jouer et continuera de l'être pendant des décennies. L'un des miracles de l'acier est qu'il continue d'évoluer - la moitié des nuances d'acier que nous produisons aujourd'hui n'existaient pas il y a dix ans. Et ces nouvelles nuances sont conçus pour répondre aux attentes de véhicules plus légers, de nouveaux systèmes énergétiques et de bâtiments plus respectueux de l'environnement. C’est pourquoi nous définissons notre objectif comme "Inventer des aciers plus intelligents pour un monde meilleur".

Notre site internet est un point de contact important avec toutes nos parties prenantes, y compris les employés actuels et futurs, les actionnaires, les clients, les communautés et la société civile en général. Il a été conçu non seulement pour intégrer de nouvelles technologies et être facilement navigable, mais aussi pour servir de plate-forme centrale pour tout le travail que fait l'entreprise pour créer de la valeur pour nos actionnaires. Cela comprend: investir dans de nouveaux processus, inventer de nouveaux aciers pour nos clients, améliorer l'efficacité grâce à la numérisation, tester de nouvelles technologies pour réduire notre empreinte carbone, promouvoir des suggestions de politiques qui soutiendront une transition vers un monde à faible émission de carbone et offrir des opportunités de carrière passionnantes pour résoudre certains des problèmes les plus complexes du monde.

La sidérurgie, naturellement, est souvent associée au passé. J'espère que ce site servira a souligner fortement tout ce qui rend la sidérurgie un élément vital de l'avenir."

Un futur plus intelligent

Un pilier central du nouveau site internet est sa section Smarter future, qui explore l'avenir de l'acier et son rôle dans le monde changeant. Il comprend quatre épisodes de la première saison d'une nouvelle série de podcasts, "Futurising", qui met en vedette des experts d'ArcelorMittal en conversation avec un futurologue, sur:

The future of construction: Olivier Vassart, PDG de Steligence®, évoque l'avenir de la contruction et le rôle de l'acier dans celle-ci.
The future of steel manufacturing: Greg Ludkovsky, directeur R&D, explique comment la fabrication de l'acier changera à l'avenir et imagine sa réinvention.
Sustainability: Dr Alan Knight, responsable du développement durable, réfléchit sur la nature durable de l'acier, et sur comment cette nature le positionne comme le matériau idéal pour un avenir durable.
The future of mobility: Brian Aranha, responsable du secteur automobile, explique comment la mobilité peut changer à l'avenir.

Dernières études de cas sur les tendances technologiques

Le site présente des études de cas qui décrivent comment ArcelorMittal adopte les dernières tendances technologiques et les applique à l'ensemble de ses activités pour apporter des améliorations en matière d'efficacité et d'écologie. Les exemples comprennent:

Technology pathways: Comment nous envisageons toutes les voies technologiques possibles pour réduire notre empreinte carbone.
Global energy transition: Comment les aciers soutiennent la transition énergétique mondiale.
Industry 4.0: Comment ArcelorMittal investit dans les ressources, pour comprendre comment la société peut tirer parti du nouvel outil Industry 4.0, utiliser les données et les analyses, afin de créer de la valeur pour ses clients et d'améliorer ses propores performances.
Potato-based, biodegradable dust suppressant: Comment l’équipe mondiale R&D d’ArcelorMittal a développé un abat-poussière biodégradable à base de pommes de terre, appliqué sous forme de mousse, qui peut réduire les émissions de poussières de frittage secondaire de plus de 80%.
Artificial intelligence algorithms: Comment les algorithmes d'intelligence artificielle, inspirés par des colonies de fourmis et leur comportement de recherche de chemins dans la nature, ont contribué à améliorer la planification des chaînes de production, en améliorant les coûts, la productivité et la qualité.

Création d'une bibliothèque infographique acier

Le site internet présente également une infographie Making steel qui décrit tout le parcours de la sidérurgie, à partir de l'exploitation minière jusqu'à la production sidérurgique, pour l'utilisation de l'acier dans la vie moderne. Il contient également une bibliothèque d'entreprise qui comprend le centre de reporting d'ArcelorMittal ainsi que ses politiques et procédures.

Le site est accessible à l'adresse http://corporate.arcelormittal.com. Il a été conçu pour une visualisation optimale sur les appareils mobiles et tablettes, mais est également entièrement actif sur les ordinateurs fixes.

Texte: ArcelorMittal
Image: ArcelorMittal

ArcelorMittal a été l'un des premiers aciéristes à embrasser la révolution numérique. Notre vision est de créer une entreprise entièrement numérique - soit une seule usine virtuelle, où tout est lié à l'avantage de nos clients, de nos employés et de la production. De la logistique de la chaîne d'approvisionnement aux opérations des aciéries, la numérisation transforme également la façon dont ArcelorMittal aborde la sécurité, la fiabilité, la productivité, l'approvisionnement et le service à nos clients. En 2019, ArcelorMittal Europe - Flat Products a nommé Peter D’haese au poste de Chief Digital Officer (CDO) pour renforcer le parcours numérique de l’entreprise.

L'équipement approprié assure l'entretien et la sécurité

L'une des tâches clés de l'équipe de numérisation industrielle d'ArcelorMittal Europe - Flat Products est d'utiliser la technologie pour améliorer la sécurité de nos opérations. "Notre objectif était d'identifier les meilleures solutions numériques de leur catégorie qui résolvent les problèmes commerciaux et soutiennent nos processus industriels tout en assurant la sécurité de nos employés et de nos clients", explique Peter D’haese.

De nouveaux outils de vision et de sécurité qui utilisent l'intelligence artificielle aident les opérateurs dans leur travail. Ces outils commencent également à être utilisés dans la formation pour garantir que les opérateurs disposent d'informations et de compétences cohérentes et à jour. L'exploration d'équipements de protection individuelle (EPI) plus intelligents a également été lancée pour évaluer l'environnement de travail de l'employé. Des alertes sont envoyées à l'opérateur ou à un superviseur pour les informer en cas de problème à risque.

Des outils permettant aux équipements vitaux de "s'auto-surveiller" ont également été installés. "Par exemple, nous pouvons utiliser les données existantes pour effectuer des calculs qui surveillent l’utilisation ou l’usure du moteur, ou des installations complètes telles que des grues", explique Peter D’haese. "Cette analyse fournit des données qui nous aident à prévoir quand l'équipement devra être entretenu. Un arrêt peut alors être planifié à un moment optimal lorsque nous pouvons résoudre les problèmes et remettre l'équipement en service. Pour soutenir les équipes de maintenance, nous utilisons également des outils d'impression 3D avancés. Ils peuvent créer à temps une pièce de rechange pour la maintenance à effectuer ou soutenir une refonte complète et créative de l'équipement."

Une fiabilité améliorée comme avantage pour les clients

Pour les clients, la numérisation des processus de production d'ArcelorMittal augmente la fiabilité de l'entreprise en tant que fournisseur. La numérisation garantit le meilleur niveau de service et évite tout risque de retard. Parallèlement, les outils numériques d'ArcelorMittal améliorent la transparence de leur chaîne d'approvisionnement d'acier et conduisent au développement de nouveaux outils, qui améliorent les interactions avec les clients.

"La numérisation nous fait gagner du temps et permet à ArcelorMittal d’échanger rapidement des informations précises avec les clients", note Peter D’haese. "Nous pouvons profiter de ce temps pour créer de meilleures relations personnelles afin de découvrir ce que nos clients attendent de l'acier et des produits qu'ils utilisent de leur principal fournisseur d'acier."

Numérisation de notre activité sidérurgique

Valeur pour le client:

transparence et fiabilité de la chaîne d'approvisionnement
amélioration des performances et de la qualité des produits
service amélioré et accessibilité
confiance mutuelle

Valeur pour l'entreprise:

utilisation et fiabilité des actifs
part de marché de l'acier à haute valeur ajoutée
une main-d'œuvre engagée et tournée vers l'innovation

Valeur environnementale et sociale:

sécurité accrue
développement durale (CO2, eau, etc.)
emploi (création d'emplois, développement des compétences)

Texte: ArcelorMittal Europe
Images: ArcelorMittal, Krunja/Shutterstock.com

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Digitalisation

Member of ArcelorMittal Europe – Flat Products’ industrial digitalisation team

Dans un environnement de digitalisation et d'innovation, ArcelorMittal Downstream Solutions a lancé son premier site e-commerce, ArcelorMittal e-steel, pour offrir un meilleur service plus personnalisé à ses clients. L'e-store poursuit son expansion européenne, tout en apportant 20% du chiffre d'affaires réalisé par les agences Downstream Solutions.

Offrir la meilleure expérience numérique aux clients

Fluide et intuitif, la boutique en ligne ArcelorMittal e-steel a été conçu pour simplifier l'expérience d'achat de nos clients. Avec ce nouveau service, les clients peuvent facilement trouver des produits tels que des poutrelles, des feuilles d'acier, des tubes et des barres, et les commander en quelques clics.

Nos clients Business to Business et Business to Customer peuvent voir l'état des stocks de nos produits en temps réel, ajouter à leur panier, choisir leur mode de livraison, puis payer leur commande en ligne en toute sécurité.

Une fois enregistrés et connectés, nos clients peuvent:

voir leurs propres de condition de prix (s'ils ont déjà un compte professionnel au sein de notre agence),
consulter l'historique de leurs commandes,
réorganiser les produits,
accéder à leurs remises promotionnelles,
ajouter des produits à leurs favoris,
contacter leur représentant commercial.

Expansion dans toute l'Europe!

Lancé en France en 2017, ArcelorMittal e-steel est désormais disponible en Belgique, aux Pays-Bas et en Italie, en cinq langues. Son développement continue toujours en 2020 avec l'Espagne et l'Allemagne ajoutées à la liste! Aujourd'hui, certaines de nos agences ont atteint plus de 20% de leurs ventes en ligne.

"La boutique en ligne ArcelorMittal e-steel nous permet de faire partie de l'aventure numérique et surtout il nous donne l'opportunité de voir les évolutions de demain", explique Jean-Baptiste Courtier, PDG d'ArcelorMittal Distribution Solutions pour l'Europe du sud.

Prêts à passer votre première commande? Visitez e-steel.arcelormittal.com.

Texte: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia
Images: ArcelorMittal Europe, Shutterstock

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ArcelorMittal a été reconnu par le CDP pour son leadership en matière de transparence des entreprises et d'actions contre le changement climatique parmi plus de 8000 entreprises dans le monde qui ont été notées dans leur publication de 2019. ArcelorMittal a obtenu un A- dans l'évaluation concernant les actions contre le changement climatique du CDP 2019, notant un progrès par rapport à un C en 2017, ce qui signifie que l'entreprise a maintenant atteint le niveau du leadership.

Parmi les top 11%

Cela place ArcelorMittal parmi les top 11% des entreprises de notre industrie et le compare favorablement à la moyenne mondiale de C, à la moyenne régionale de C en Europe et à la moyenne du secteur de la fusion, du raffinage et du formage des métaux de C.

Notre portefeuille de technologies à faibles émissions pour réduire les émissions de carbone

Le CDP a été conçu pour animer l'esprit de compétition des entreprises, élever leurs ambitions et stimuler leurs actions sur le climat. Il compte chaque année des milliers de sociétés qui exposent des données climatiques via sa plateforme à la demande de leurs clients et investisseur.

Le score positif reflète l’évaluation par le CDP de l’ambition d’ArcelorMittal de réduire considérablement son empreinte carbone d’ici 2050, notre publication des risques et opportunités financiers liés au climat et nos travaux sur un large portefeuille de technologies à faibles émissions conçues pour réduire les émissions de carbone, notamment:

Carbalyst - capture les gaz résiduaires du haut fourneau et les convertit biologiquement en bioéthanol. Le projetde 120 millions d'euros lancé par ArcelorMittal Gand devrait être achevé en 2020.
IGAR - capture le CO2 résiduel du haut fourneau et le convertit en gaz synthétique qui peut être réinjecté dans le haut fourneau à la place des combustibles fossiles pour réduire le minerai de fer. Un pilote industriel de cette technologie est en cours de développement chez ArcelorMittal Dunkerque en France.
Torero - Investissement de 40 millions d'euros pour convertir les déchets de bois en biocarburant afin de remplacer le charbon fossile actuellement injecté dans le haut fourneau. Notre première usine de démonstration à grande échelle à ArcelorMittal Gand devrait être opérationnelle d'ici la fin de 2020.
Réduction du minerai de fer grâce à l'hydrogène - Investissement de 65 millions d'euros sur le site de Hambourg pour accroître l'utilisation de l'hydrogène pour la réduction directe du minerai de fer.
Capture et stockage du carbone - intégrant des technologies révolutionnaires pour réduire les coûts de capture, de purification et de liquéfaction du CO2 des gaz résiduaires.
La construction d'un projet pilote de capture et de stockage de carbone, 3D, commencera à ArcelorMittal Dunkerque en 2020 et pourra capturer 0,5 tonne de CO2 par heure à partir des gaz de sidérurgie d'ici 2021.
Solutions Steligence® pour faciliter la conception et la livraison de bâtiments bas carbone.
Gamme de solutions S-in motion® pour réduire le poids des voitures et camions (électriques) sans compromettre la résistance et nos aciers spécialisés iCARe® pour les moteurs électriques.

"En route pour atteindre notre objectif de zéro net"

Alan Knight, directeur général chez ArcelorMittal, déclare: «Recevoir un A- du CDP est une validation solide du travail que nous avons en cours pour lutter contre les risques du changement climatique et pour la décarbonisation de l'industrie sidérurgique. Avec les investissements que nous faisons dans les nouvelles technologies et les innovations révolutionnaires, nous sommes en passe d'atteindre notre objectif de zéro net d'ici 2050, conformément à l'Accord de Paris.»

La liste complète des entreprises qui ont été évaluées, ainsi que les autres records de changements climatiques accessibles au public, sont disponibles sur le site Web du CDP à l'adresse: CDP scores

Texte: ArcelorMittal Corporate Communications
Image: ArcelorMittal

ArcelorMittal a récemment annoncé son intention de déployer un nouveau programme de développement durable dans toute l'Europe, dans le but d'obtenir la certification ResponsibleSteel™ pour tous ses sites ArcelorMittal Europe - Flat Products. Le programme de 12 mois permettra à chaque site de prouver que nos processus de production répondent à des normes rigoureusement définies à travers un large éventail de critères sociaux, environnementaux et gouvernementaux.

Normes et certification ResponsibleSteel™: "Le cœur de notre métier"

ResponsibleSteel™ est la première initiative mondiale de normalisation et de certification multipartite de l'industrie, dédiée à la définition et à la promotion de pratiques responsables, visant à améliorer:

Changement climatique et émissions de gaz à effet de serre
Gérance de l'eau et biodiversité
Droits de l'homme et droits du travail
Relations avec les communautés et intégrité commerciale.

La norme est basée sur 12 principes avec une variété de critères et exigences sous-jacentes. Pour obtenir la certification ResponsibleSteel™, chaque site sera soumis à un audit par tierce partie rigoureux avec un comité de certification indépendant prenant la décision finale de certification.

Geert Van Poelvoorde, PDG d'ArcelorMittal Europe - Flat Products, déclare: "Les techniques de production responsables et les normes éthiques et commerciales élevées sont devenues de plus en plus importantes pour nos clients et consommateurs. Elles sont au cœur de nos activités commerciales, donnant à nos clients l’assurance que nous répondons à leurs attentes en matière de développement durable en respectant les normes carbone, environnementales et sociales à chaque étape de la production. Compte tenu des investissements importants que nous avons déjà réalisés vers des normes bas carbone et environnementales sur nos sites, je suis convaincu que nous devrions obtenir la certification pour chacun de nos produits plats."

Les prochaines étapes

La première vague d'audits comprend des sites en Belgique, en Allemagne, en Espagne et en France avec d'autres à suivre. Après la phase initiale, d'autres sites ArcelorMittal dans le monde feront partie du programme.

En 2020, ResponsibleSteel™ lancera une norme pour la certification des produits sidérurgiques, qui comprendra des exigences strictes pour les chaînes d'approvisionnement de matières premières. ArcelorMittal continuera de jouer un rôle actif dans le développement de cet aspect du programme.

L'acier est le matériau le plus utilisé au monde et ceux qui l'utilisent dans les secteurs du transport, automobile, de l'nfrastructure, de l'emballage, de la construction, de l'énergie et des produits blancs, s'attendent de plus en plus à ce que les matériaux avec lesquels ils travaillent soient achetés et produits de manière responsable. ResponsibleSteel™, qui est le premier système mondial de certification d'approvisionnement responsable pour l'acier, vise à répondre à ces attentes.

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ResponsibleSteel™ website

ResponsibleSteel™ Standard Version 1.0 5 November 2019

ArcelorMittal Luxembourg a reçu fin 2019 le prix FEDIL Environment de la part de la fédération des entreprises FEDIL pour son installation de récupération de la chaleur excédentaire générée lors de la production de palplanches en acier sur le site d'ArcelorMittal Belval.

L'équivalent de 4000 maisons chauffées par an

En juin 2018, le vice-premier ministre et ministre de l'écologie, Étienne Schneider, le président du conseil d'administration d'ArcelorMittal Luxembourg et membre du conseil d'administration d'ArcelorMittal, Michel Wurth, se sont réunis pour inaugurer la centrale de récupération de chaleur excédentaire.

Depuis l'inauguration, la chaleur émise par la centrale alimente les quartiers de Belval, Nonnewisen et Summit. 200 clients y sont connectés, ce qui peut couvrir 70% des besoins en chauffage du réseau de chauffage SUDCAL.

"C'est une grande fierté de voir ce projet, fruit d'une coopération exemplaire entre un acteur industriel, l'Etat et un opérateur énergétique, couronné d'un tel prix. La réduction de notre impact environnemental est l'un des axes majeurs de notre politique en faveur du développement durable et de l'économie circulaire, mise en œuvre par le Groupe au Luxembourg. Avec ce projet, nous avons montré qu'une union de talents pour maîtriser l'impact environnemental de l'industrie, ça marche! Cette initiative ouvre de belles perspectives pour d'autres acteurs au Luxembourg, qui pourront s'en inspirer pour la multiplier", précise Roland Bastian, directeur général d'ArcelorMittal Luxembourg.

Réduction de CO2

Le site de Belval est composé d'une aciérie électrique et de deux laminoirs, dont le "train 2". L'installation contient un four de réchauffage pour porter les produits semi-finis à 1300° C et depuis l'année dernière, ses fumées ont été utilisées pour alimenter le réseau de chauffage SUDCAL. Sortant à 400° C, les fumées sont envoyées au récupérateur pour chauffer l'eau, qui est ensuite dirigée vers un échangeur de chaleur eau / eau, moment où l'eau est enfin prête à être envoyée vers les habitations par SUDCAL.

Grâce à la réutilisation de cette énergie, ArcelorMittal Luxembourg contribue à la réduction de la consommation d'énergie du Grand-Duché à l'échelle nationale et permet ainsi à SUDCAL de réduire son impact environnemental jusqu'à 5000 t de CO2 par an.

Texte: ArcelorMittal Luxembourg, Constructalia
Images: ArcelorMittal Luxembourg
Vidéo: FEDIL

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Belval reheating furnace

FEDIL Environmental award ceremony

Pour la troisième année consécutive, ArcelorMittal a remporté le prix Steelie Award pour son excellence en matière de développement durable. Annoncé lors du dîner annuel de la World Steel Association à Monterrey, au Mexique, cet hommage reconnaît le leadership de la société en matière de développement durable et la pression croissante, exercée par les entreprises sidérurgiques pour définir leur approche en matière de réduction des émissions de carbone.

Ce prix récompensait la publication par la société du premier rapport Action Climat du secteur de l'acier en mai 2019. Ce rapport exposait les trois voies pouvant, selon la société, conduire à une décarbonisation en profondeur de la sidérurgie. Différentes technologies à faibles émissions sont testées par la société, et la politique publique nécessaire est demandée pour que l'acier à faibles émissions devienne une réalité. Le rapport confirme également les engagements d’ArcelorMittal à l’égard des objectifs de l’Accord de Paris et souligne l’ambition de la société de réduire considérablement les émissions de l’ensemble du groupe, notamment en atteignant la neutralité carbone en Europe d’ici 2050.

Brian Aranha, vice-président exécutif, responsable de la stratégie, CTO, R & D, CCM, Global Automotive, Communications et responsabilité d'entreprise, a déclaré:

”Je suis ravi de pouvoir recevoir ce prix pour la troisième année consécutive, d'autant plus que le jury a voté à l'unanimité que ArcelorMittal devrait le remporter. Nous sommes extrêmement fiers des ressources avant-gardistes que nos employés ont rassemblées pour permettre aux parties prenantes de mieux comprendre ce que signifie dans la pratique la transition vers une industrie de l'acier à faible émission de carbone. Bien que le rapport ne contienne pas toutes les réponses, il suscite des discussions très importantes avec toutes les parties prenantes de l’industrie sidérurgique et au-delà. Avoir ces conversations sera essentiel pour développer l’approche collaborative que le monde doit adopter si nous voulons libérer tout le potentiel des efforts de décarbonisation de l’industrie de l’acier. Cela implique de travailler avec les gouvernements du monde entier pour développer des cadres politiques cohérents et favorables afin de permettre à notre industrie de réussir à atteindre les objectifs de l'Accord de Paris.”

Texte: ArcelorMittal Corporate Communications
Photo: ArcelorMittal

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Steelie Award win for Excellence in Sustainability

Vous avez un jour voulu en savoir plus sur un produit d'ArcelorMittal Europe - Flat Products? vous ne savez pas où trouver le dernier numéro du magazine client eUpdate? Vous demandez-vous qui contacter pour plus d'informations? Pourquoi ne pas demander à Steely, le tout nouveau chatbot d’ArcelorMittal Europe - Flat Products? Il est maintenant disponible sur chaque page du site Internet d’ ArcelorMittal Europe - Flat Products - flateurope.arcelormittal.com - en bas à droite.

Une partie de notre stratégie numérique

Steely fait partie de la stratégie de numérisation d'ArcelorMittal pour le futur. La version beta du chatbot vous offre l’occasion de tester l’outil et de nous faire part de vos commentaires. Vos commentaires et suggestions nous seront très utiles pour rendre Steely encore plus réactif à vos besoins.

Le chatbot contient actuellement une liste interactive de questions les plus fréquemment posées (FAQ). Cela ne signifie pas que Steely est déjà en mesure de vous donner la réponse à absolument chaque question - pour le moment! Mais ne vous inquiétez pas. Si Steely ne trouve pas la réponse, il vous donnera un contact.

Nous suivons le nouveau règlement européen GDPR pour protéger vos données. Toute donnée est anonymement stockée pendant 60 jours.

Comment poser une question à Steely ?

Accédez à n’importe quelle page de https://flateurope.arcelormittal.com/ - vous trouverez l’icône Steely dans le coin inférieur droit. Vous pouvez interroger Steely sur les sujets suivants:

À propos d'ArcelorMittal
Nos produits
Qui contacter
Carrières
Dernières nouvelles
Production en direct

Pour le moment, Steely ne parle que l'anglais. Mais il est prêt et disposé à apprendre.

Comment utiliser Steely pour obtenir des informations sur un produit ?

ll est facile de demander à Steely davantage d’informations sur un produit d’ArcelorMittal Europe - Flat Products. Prenons Relia® comme exemple:

Accédez à n’importe quelle page de https://flateurope.arcelormittal.com/ - vous trouverez l’icône Steely dans le coin inférieur droit.
Cliquez sur l'icône pour commencer votre conversation avec Steely.
Sélectionnez "Cliquez ici pour commencer" puis choisissez "Nos produits" dans le menu principal.
Sélectionnez la catégorie du produit si vous le connaissez. Vous pouvez actuellement choisir entre Automobile, Industrie ou Emballage. Vous pouvez également taper le nom du produit et appuyer sur Entrée.
Vos informations sont affichées:

Comment trouver un contact ?

Essayons un autre exemple - vous avez besoin d’un contact en Allemagne pour les barres et les ronds:

Commencez votre conversation avec Steely.
Cliquez sur "Qui contacter" dans le menu principal.
Cliquez sur ‘Long Products’.
Sélectionnez ‘Barres et ronds’.
Tapez le nom du pays et appuyez sur Entrée.
Vos résultats sont affichés:

Texte and photos: ArcelorMittal Europe – Flat Products

La World Steel Association (worldsteel) a nommé la société ArcelorMittal championne de la construction durable en acier (Steel Sustainability Champion) pour la deuxième année consécutive. Cette nomination a été proclamée lors de la réunion du Conseil d'Administration de la World Steel Association, qui s'est tenue en avril à Madrid, en Espagne.

Cette marque d'approbation distingue les entreprises sidérurgiques qui, comme ArcelorMittal, se veulent exemplaires en créant une industrie de l'acier véritablement durable. Le programme Steel Sustainability Champion vise à encourager les autres entreprises sidérurgiques à redoubler d'efforts, à s'i'mposer des normes plus strictes et à faire preuve d'un engagement résolu en faveur du développement durable et de l'économie circulaire.

Engagement pour le développement durable

Cette désignation reflète l’engagement d’ArcelorMittal envers sa charte du développement durable pour la World Steel Association, les rapports réguliers et transparents de la société sur ses performances environnementales, sociales et économiques, son engagement à créer un environnement de travail sûr et sain, et enfin son double succès aux Steelie Awards de 2018, où notre société a remporté les catégories «Excellence en développement durable» et «Excellence en analyse de cycle de vie».

La World Steel Association représente les producteurs d’acier (y compris 9 des 10 plus grandes entreprises sidérurgiques du monde), des associations nationales et régionales du secteur de l’acier et des instituts de recherche sur l’acier. Ses membres représentent environ 85% de la production mondiale d'acier.

Reconnaître l'importance de la construction durable

Brian Aranha, Vice-président exécutif, Directeur de la stratégie, CTO, R & D, CCM, Industrie automobile mondiale et responsable de Communication chez ArcelorMittal, a dit: «C'est un honneur d'être à Madrid et de recevoir ce prix au nom d'ArcelorMittal. En tant que leader mondial de la sidérurgie, nous reconnaissons l’importance de la construction durable pour le secteur de la sidérurgie, car elle est au cœur de notre activité. Le titre de champion du développement durable qui nous est attribué pour la deuxième année consécutive confirme notre volonté de faire du développement durable une priorité pour notre entreprise.»

Texte: ArcelorMittal Communications, Constructalia
Photo: Worldsteel

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Accepting Steel Sustainability Champion award

ArcelorMittal a présenté un concept radicalement nouveau pour l’utilisation de l’acier dans la construction, qui facilitera la future génération de bâtiments et de techniques de construction à haut rendement, et créera un cycle de vie plus durable pour les bâtiments.

"Adopter une approche holistique de la construction durable." (Prof. Olivier Vassart)

Steligence® propose de considérer les bâtiments comme des entités intégrées, quasi «vivantes», intégrées dans l'environnement urbain. Dans ce contexte, il suggère qu'une collaboration plus large et plus transparente entre architectes, ingénieurs et promoteurs immobiliers est nécessaire, sans quoi la possibilité de répondre aux demandes apparemment concurrentes de créativité, flexibilité, durabilité et économie est un inévitable compromis.

L'approche Steligence® comprend une large gamme de produits en acier pour la construction qui, individuellement, ajoutent de la valeur, mais ensemble représentent un portefeuille riche de nombreux avantages.

Les meilleures solutions acier d’ArcelorMittal

Un bâtiment est une «entité vivante» faite de nombreux composants divers. Steligence® propose une approche holistique, assurant que chaque composant en acier interagit de manière complémentaire, répondant ainsi aux défis fondamentaux de l'architecture, de la construction, de l'économie, de la durabilité, de la flexibilité et de la créativité. Nous présentons ici un aperçu des produits en acier les plus performants, utilisés pour donner vie à cette approche dans les immeubles de bureaux.

Pourquoi l’approche devrait-elle changer?

Dans un monde qui s'urbanise rapidement et qui fait face à des défis importants en matière de climat et de ressources, l'industrie de la construction est en tête pour offrir des bâtiments sains et durables. Réussir ce voyage nécessite une collaboration à travers l'industrie et une approche holistique pour déterminer les impacts sociaux, environnementaux et économiques.

Lors d’un événement de lancement à Londres, Greg Ludkovsky, responsable mondial de la recherche et du développement d’ArcelorMittal, a déclaré : «Alors que le climat, l’énergie et la rareté des ressources s’intensifient, des solutions gagnantes comme Steligence® s’imposent aux entreprises et à la société dans son ensemble. Comme les bâtiments jouent un rôle considérable dans toutes nos vies, la création d’un concept de construction qui améliore leur impact social, économique et environnemental tout en améliorant considérablement leur fonctionnalité et leur esthétique a représenté un défi énorme mais important.

Steligence® est l’aboutissement de plusieurs années de recherches scientifiques intensives et indépendantes évaluées par des pairs en vue de développer un acier à usage spécifique pour l’industrie de la construction. En combinant cette R&D avec une consultation approfondie des principaux acteurs du secteur de la construction, nous avons adopté une approche radicalement nouvelle de la construction qui repose sur une philosophie claire: édifier une entreprise durable autour d’une industrie de la construction durable qui soit à la hauteur des générations futures.»

Steligence® est une solution complète et scientifique qui offre aux parties prenantes de la communauté d’architectes et d'ingénieurs la possibilité d'optimiser chaque aspect d'un bâtiment. C'est un outil essentiel dans la recherche d'une conception durable, permettant une comparaison approfondie des performances de l'acier par rapport aux autres matériaux de construction.

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ArcelorMittal's Headquarter: view from the west

ArcelorMittal's Headquarter: view from the east

Steligence: Bill McDonough Building

ArcelorMittal a parrainé un projet de recherche avec le Conseil sur les grands immeubles et l'habitat urbain (CTBUH) en vue d'améliorer la façon dont les surfaces de plancher dans les bâtiments sont mesurées et la nouvelle norme résultante, IPMS 4, basée sur la «surface nette du plancher» est en cours d'être acceptée dans le monde entier. Ceci sera avantageux pour toutes les personnes impliquées dans le processus de la construction, des investisseurs au public.

Surface brute par rapport à la surface nette

Lors de la vente ou de la location d'une maison ou d'un appartement, les sociétés immobilières indiquent le montant en mètres carrés disponibles avec un prix d'achat ou le coût de la location au mois. Le montant que nous devons payer au mètre carré est l’un des facteurs les plus importants lors de l'analyse et de la prise de décision.

Mais savez-vous vraiment comment ces mètres carrés sont mesurés? Savez-vous ce qui est inclus dans les 100 mètres carrés annoncés et ce qui ne l’est pas? Etes-vous sûr qu'il s'agit de la surface utilisable réelle, appelée surface nette de plancher? Il peut également s'agir d'une surface brute, ce qui inclut les murs, les balcons, les poteaux, les espaces communs, les garages, les ascenseurs, etc. Certaines zones peuvent même être pondérées en fonction de leur partage avec de futurs voisins.

Qu'en pensez-vous? Pourquoi à la fin de la semaine prochaine ne pas prendre le temps de calculer exactement les superficies utilisables dans votre maison et de les comparer avec ce qui était inscrit dans votre contrat ? Vous serez surpris car la différence pourrait être énorme!

Pourquoi est-ce comme ça?

A l’heure actuelle, il n'existe aucune norme universelle expliquant comment mesurer les différentes zones des bâtiments. C'est plutôt une situation étrange. Les propriétaires et les développeurs annoncent presque ce qu'ils veulent. Qui vérifie vraiment les surfaces une règle à la main avant de signer un contrat?

Le CTBUH a été reconnu comme un arbitre principal pour bâtiments de grande hauteur, ayant élaboré les normes internationales en matière de mesure des bâtiments et d’attribution de désignations telles que «Le bâtiment le plus haut du monde». Le CTBUH est donc la meilleure organisation pour surveiller la création d’une norme internationale permettant de mesurer les différentes zones d’un bâtiment.

La mesure correcte de toutes les zones d'un bâtiment est importante non seulement pour les occupants, mais également pour les investisseurs et l'ensemble du secteur de la construction. Ainsi, tout ce qui est lié à un critère de «mètre carré» peut alors être optimisé et chaque solution de construction peut être objectivement comparée dans l’intérêt de tous.

ArcelorMittal est fier d'avoir sponsorisé cette étude avec le CTBUH, qui définira enfin avec précision toutes les zones d'un bâtiment, la consommation d'énergie, l’occupation maximale, la capacité des ascenseurs, la climatisation ou les tailles des poteaux. Cette nouvelle norme, IPMS 4, basée sur la «surface nette de plancher», est en train d’être acceptée dans le monde entier. D’énormes poteaux dans les bâtiments devront enfin être optimisées pour que leurs tailles soient réduites. Grâce aux profilés en acier et en particulier à l’acier HISTAR® (acier à haute résistance), les ingénieurs auront la possibilité d'économiser de précieux mètres carrés par rapport aux solutions en béton traditionnelles. Jusqu'à présent, cette économie d’espaces n'avait jamais été considérée de manière objective.

Texte: ArcelorMittal Europe
Photos: ArcelorMittal Europe

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Building surface measurements: Creation of an international standard

Council on Tall Buildings and Urban Habitat - CTBUH website

L'optimisation des matériaux de construction, y compris la réduction de la taille des composants du système de structure, est fondamentale dans la construction moderne d'immeubles de grande hauteur. Les composants de structure mixtes, composés de béton et d'acier, sont une solution durable. Ce rapport de recherche étudie l'utilisation de méga poteaux mixtes avec des poutrelles en acier laminé à chaud, fixées dans du béton, comme système de structure vertical. Des tests ont été menés pour explorer la capacité maximale, les déplacements, la distribution des contraintes, la ductilité et la rigidité, aboutissant à des méthodes de conception simplifiées suggérées, basées sur les codes européens, chinois et américains.

Résumé papier

«Les poteaux en béton armé renforcé d'acier (SRC) sont largement utilisées dans la construction des immeubles de grande hauteur, car ils offrent une plus grande capacité portante et une meilleure ductilité que les poteaux traditionnels en béton armé (RC). Ce type de système de structure n'est actuellement pas explicitement abordé dans les codes de conception actuels. Le document vise à présenter le comportement d'une nouvelle configuration de méga poteaux - poteaux isolés en béton armé renforcé d'acier (ISRC). Un test réalisé en deux phases a été réalisé sur des poteaux ISRC mis à l'échelle, conçus sur la base d’un méga poteau typique d'un immeuble de très grande hauteur. La phase 1 de l'étude comprend six poteaux ISRC à l'échelle 1/4 sous des charges statiques: deux par deux des échantillons sont chargés statiquement avec un taux d’excentricité de 0, 10% et 15%, respectivement. La phase 2 de l'étude comprend quatre poteaux ISRC à l'échelle 1/6 sous des charges quasi-statiques: deux par deux des échantillons ont été chargés sous des charges sismiques simulées avec des taux d’excentricité équivalents de 10% et 15%, respectivement. Une analyse par éléments finis (FEA) a été menée en complément des tests physiques afin de mieux comprendre le comportement des «méga poteaux». Une méthode étendue de distribution plastique est définie pour évaluer la capacité des échantillons. La méthode est basée sur des simplifications similaires à celles proposées dans l'EC4 [1]. Le champ d'application de cette dernière norme est limité à l'examen d'un seul profil en acier. La méthode est validée par des comparaisons avec des résultats expérimentaux et des simulations numériques utilisant des programmes très avancés d'éléments finis, démontrant une bonne précision des résultats.

Document de recherche, résumé et images: © Ernst & Sohn Verlag für Architektur und technische Wissenschaften GmbH & Co. KG, Berlin

Intro: Constructalia

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Performance and capacity of composite mega columns with encased hot rolled steel sections

La relation entre l'acier et les gratte-ciel dure depuis plus de cent ans et se renforce de plus en plus. Dans les années 30, l'acier a facilité l'essor de la construction de gratte-ciels, tandis que l'acier à haute résistance a connu sa résurgence dans les années 70. Grâce à son prix abordable et sa durabilité, l'acier a toujours été le matériau de premier choix pour la conception et la construction des principaux systèmes structurels des bâtiments de grande hauteur.

L'époque actuelle porte une préoccupation croissante du développement durable, de notions contradictoires sur l'accessibilité économique, la sécurité et l'impact environnemental de l'acier. Certaines idées ont engendré des perceptions erronées quant au rôle de l'acier dans les immeubles de grande hauteur. Pour y répondre, le Conseil pour bâtiments hauts et l'habitat urbain (CTBUH - Council on Tall Buildings and Urban Habitat) et ArcelorMittal se sont associés afin d’élaborer un document de recherche intitulé ''Acier et les gratte-ciels: une longue tradition et un avenir durable'', ayant pour but d'illustrer les réalisations récentes des gratte-ciels qui font de l'acier un choix solide et durable pour les constructions de grande hauteur.

Un aperçu

Ce document de recherche explore la durabilité de l'acier tout en examinant son impact sur l'analyse du cycle de vie d'un bâtiment et a pour but global de propager l'innovation dans la conception via une analyse de nouvelles idées de la création de bâtiments durables, rentables et optimisés pour l'avenir.

Le document en question résume les dernières innovations en matière de conceptions, mettant en relief la haute résistance qui réduit la quantité d'acier requise pour la construction d'un bâtiment. L'article présente des méthodes de conception qui peuvent rationaliser les processus de fabrication et d'érection, réduisant ainsi la consommation d'énergie durant la construction. Il propage aussi les idées d'évaluation, comme la standardisation de la surface au sol par exemple, qui augmentent l'efficacité opérationnelle et réduisent l'impact environnemental négatif.

Résultats

“Le développement durable ne consiste pas en une harmonie stable, mais il est plutôt un processus de changement dans lequel l'exploitation des ressources, l'orientation des investissements, du développement technologique et du changement institutionnel sont mis en cohérence avec les besoins futurs et actuels“ ( WCED 1987). À mesure que nos connaissances et notre compréhension du monde s'approfondissent, il est clair que nous devons tous nous unir pour discerner des méthodes innovantes et durables qui permettront un développement économique et social plus grand, minimisant les dommages environnementaux, et qui prendront leur place au cœur des méthodologies modernes.

De la même manière que les immeubles de grande hauteur ont révolutionné l'environnement urbain, l'acier a été et continuera d'être révolutionnaire et transformateur en termes de corrélation entre les immeubles de grande hauteur et le développement durable. Suivre les conseils des experts et appliquer les innovations et les produits de construction hautement durables de manière à réduire l'empreinte carbone pour les futures générations est la plus grande responsabilité des personnes impliquées dans le processus de conception et de construction.

Texte: Constructalia
Document de recherche: Shelley Finnigan (Ingénieur technico-commercial, responsable technique des ventes et du marketing, Americas, ArcelorMittal), Dario Trabucco ( Directeur de recherche au sein de CTBUH -Council on Tall Buildings and Urban Habitat), Jean-Claude Gerardy (Responsable Export, Sections and Merchant Bars, ArcelorMittal), Nicoleta Popa (Responsable R&D pour les Applications de Construction Globales, Infrastructures et Produits Longs, ArcelorMittal)

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Jumbo section

Kompleks biurowy Varso Place: widok z lotu ptaka

Steel and Skyscrapers: A Productive History and a Sustainable Future

L'objectif technique du projet LVS3 est de diffuser les connaissances acquises au cours des dernières années concernant l'évaluation de l'impact sur l'environnement des bâtiments en acier et en matériaux mixtes. Au cours de la dernière décennie, de nombreux projets de recherche ont été financés pour développer des méthodologies, des systèmes et des produits visant à améliorer l'efficacité thermique ainsi que l'empreinte environnementale globale des bâtiments en acier. La nouvelle norme EN 15804, destinée au calcul environnemental des produits pour les bâtiments, prend désormais en compte le fait que l'acier est un matériau recyclable et effectivement recyclé (module D).

La durabilité comprend les préoccupations environnementales, économiques et sociales nécessaires à la réalisation du développement durable. La durabilité de la construction comprend les principaux aspects sanitaires et environnementaux liés au cycle de vie de tous les types de bâtiments. Le cycle de vie d’un bâtiment comprend la production, l’utilisation, la déconstruction, les activités sous-jacentes, les matériaux et les flux d’énergie, qui génèrent tous une influence inévitable, qu’elle soit bonne ou mauvaise, sur la planète. L’acier, en tant que matériau de construction, présente des avantages indéniables et inhérents à cet égard, notamment en raison de son processus de recyclage avancé.

L'objectif du projet LVS3: large valorisation pour la durabilité des structures en acier (RFS2-CT-2013-00016) est de fournir des informations sur les différentes étapes utilisées pour l'évaluation environnementale des bâtiments en acier et mixtes dans le logiciel AMECO.

Le logiciel et les documents ont été développés et validés dans le cadre du projet SB-Steel du Fonds européen de recherche pour le charbon et l'acier (RFCS): la durabilité des bâtiments en acier (SB_Steel, 2014).

Le projet a été divisé en quatre étapes:

réalisation de documentation et de logiciels sur la durabilité des structures en acier
traduction de la documentation et de l'interface logicielle
formation des partenaires impliqués dans les séminaires
organisation des séminaires dans différents pays européens

Le package disponible comprend différents documents et logiciels:

un guide de conception
un document de référence
logiciel AMECO
une version de l'application (pour les téléphones mobiles et les tablettes) de calculs LCA; disponible également dans l'App Store (iOS) et Google Play (Android)
des présentations PowerPoint
tous les documents traduits dans la majorité des langues européennes

Tous les documents sont également disponibles sur le site Internet suivant dédié à ce projet, accessible dans presque toutes les langues européennes: http://sustainable-steel.eu/

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AMECO

Large Valorisation on Sustainability of Steel Structures

Valorisation de la contributiondes structures en acier au développement durable - Guide de conception

Valorisation de la contributiondes structures en acier au développement durable - Document de référence

Valorisation de la contributiondes structures en acier au développement durable - Cas d’études

Valorisation de la durabilité des structures en acier - Programme AMECO3

Valorisation de la durabilité des structures en acier: Methodologie ACV

Valorisation de la durabilité des structures en acier - vie de l'ouvrage

Valorisation de la durabilité des structures en acier - guide de conception

Valorisation de la durabilité des structures en acier - Macro-éléments et componentes y aplication iPhone et iPad

LVS3 Large Valorisation on Sustainability of Steel Structures - website

Un nouveau rapport de R & D présentant un nouveau type innovant de connexion à cisaillement plat pour structures composites acier-béton est maintenant disponible.

Résumé du rapport

Pour les bâtiments à structure composite acier-béton, la mise en œuvre de la connexion par cisaillement dans des colonnes entièrement encastrées consiste à mettre en place des goujons à cisaillement à tête. Ce type de connecteur a été principalement mis au point pour les poutres composites et certains inconvénients ont été identifiés pour l’application sur colonne. Par exemple, en raison de la géométrie du goujon de cisaillement, la difficulté de l’application du ferraillage et une manipulation plus compliquée de la colonne sont reconnues. Tenant compte des critères supplémentaires de résistance élevée, de rigidité, de ductilité et d’efficacité de la production, un type innovant de connexion à cisaillement à plat, offrant la possibilité d’un processus de fabrication entièrement automatique, a été mis au point. Le nouveau type proposé de connecteurs de cisaillement est constitué de barres de renforcement régulièrement soudées aux brides de profilés en acier selon un agencement spécifique. L’enquête menée a consisté en trois variantes: connecteurs transversaux, longitudinaux et coudés (en forme de V) appliqués aux profilés en acier HEB120. De plus, des tests sans connecteurs mécaniques ont été effectués comme tests de référence. Le comportement spécifique de la charge en termes de courbes de glissement pour chaque variante de connecteur a été obtenu et analysé. Après les tests, les échantillons ont été ouverts et les modèles de défaillance ont été examinés. Les simulations numériques 3D non linéaires dans le code FE Abaqus® ont pris en charge les investigations effectuées. Dans les résultats, le flux de charge, les mécanismes décisifs de transfert de force et les limites de résistance ont été identifiés.

Rapport (résumé compris):
C. Odenbreit, ArcelorMittal Chair of Steel and Facade Engineering, FSTC, RUES, University of Luxembourg
M. Chrzanowski, ArcelorMittal Chair of Steel and Facade Engineering, FSTC, RUES, University of Luxembourg
R. Obiala, Global R&D, ArcelorMittal
T. Bogdan, Global R&D, ArcelorMittal
H. Degée, FET, CERG, Hasselt University

Texte: Constructalia

Photos: R.W.M. Wong, European Commission, C.Odenbreit, M.Chrzanowski, R.Obiala, T.Bogdan, H.Degée

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R&D Report: Characterisation of a new flat mechanical shear connection mean for steel-concrete composite columns

An example of common shear connection

Applied shear connectors

Aujourd'hui, l'acier prélaqué offre des avantages économiques et technologiques exceptionnels, ce qui explique son extraordinaire succès dans la construction.

L'avantage principal de l'acier prélaqué à revêtement organique est sa qualité constante: l'épaisseur du film de peinture, la résistance à la corrosion et la durabilité, ainsi que la correspondance des couleurs et l'apparence de la surface, sont reproductibles avec des tolérances réduites d'un lot à l'autre.

La flexibilité du procédé de revêtement en bobine nous assure de produire une gamme diverse d'aspects de surface: lisse, peau d'orange, grainé, texturé ou estampé, toutes disponibles dans un large choix de couleurs (solide, métallique, perlé, etc. .) et le degré de brillance requis: de mat à brillant.

La gamme d'acier prélaqués d'ArcelorMittal Europe - Flat propose aux architectes, concepteurs et investisseurs la possibilité de construire une gamme unique capable de répondre aux critères les plus stricts requis par le secteur de la construction en termes d'esthétique et de durabilité.

ESTHÉTIQUE

Les couleurs les plus riches disponibles sur le marché avec des textures de surface de grand attrait esthétique telles que des finis satinés mats, lisses, granuleux ou à relief peuvent conférer une identité unique à chaque bâtiment.

DURABILITÉ

Notre acier prélaqué est garanti pour sa résistance à la température et aux intempéries.

Il convient aux environnements marins et assure une résistance aux rayures ainsi qu'une maintenance minimale.

ArcelorMittal a de nombreuses années d'expérience dans la fourniture de produits avec un revêtement organique de haute qualité. Grâce à notre savoir-faire et à nos compétences acquises, nous sommes en mesure d'offrir des garanties à long terme sur nos aciers pour des applications externes d'une durée de validité allant jusqu'à 30 ans.

Nos aciers sont soumis à des tests approfondis par notre équipe de recherche et développement dans des conditions extrêmes de corrosion et de vieillissement, en laboratoire et sur des sites externes.

Après avoir effectué nos tests internes, nous nous tournons vers des instituts et des laboratoires indépendants qui effectuent une grande variété de tests afin d'obtenir une certification externe d'organismes tels que le CSTB en France, le BBA au Royaume-Uni, le DIBt en Allemagne et bien d'autres. Ainsi, nos produits peuvent être choisis en toute sécurité.

CONSTRUCTION DURABLE

La collection Nature comprend toute la gamme des aciers à revêtement organique ArcelorMittal Europe - Flat Product conformes à la réglementation actuelle et future de l’Union européenne concernant REACH (enregistrement, évaluation, autorisation et restrictions des produits chimiques).

Par exemple, la collection Nature est déjà à 100% exempte de chrome hexavalent et de métaux lourds.

En outre, nous évaluons les impacts environnementaux de notre gamme de produits à revêtement organique conformément à la norme européenne EN15804 et proposons des certifications EPD (Environmental Product Declarations) certifiées par des tiers. Ces EPD sont de plus en plus utiles pour l'analyse du cycle de vie (ACV) des bâtiments et la réglementation et la certification des projets de construction correspondants.

DIGITALISATION

L'utilisation d'outils numériques se développe rapidement sur le marché de la construction.

La modélisation des informations du bâtiment, connue sous le nom de BIM, permet un travail collaboratif entre tous les intervenants du projet de construction, de la conception à la phase d'utilisation.

Parmi les autres initiatives de numérisation, ArcelorMittal Europe - Flat Products propose désormais aux concepteurs, investisseurs et entrepreneurs un ensemble complet d’objets BIM dédiés à notre gamme de produits à revêtement organique. Celles-ci fournissent l'ensemble des informations sur le produit, des vues de rendu 3D et sont compatibles avec les logiciels BIM les plus répandus sur le marché.

Des informations détaillées sur les produits, les EPD et les objets BIM sont disponibles ici, sur notre plateforme d'informations dédiée à la construction:
https://constructalia.arcelormittal.com

Texte: Constructalia

Photos: Adam Pejcha/ArcelorMittal Europe - Flat Products, Jeroen Op de Beeck

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Organic coated steel coil

Organic coated steel

Organic coated steel coil

Cet article présente le concept de Construction 4.0 et analyse la transformation numérique du secteur de la construction. Le potentiel de la fabrication additive, en tant que moteur d'innovation dans la construction, assurant la production des structures légères et fonctionnelles y est présenté et discuté.

Construction 4.0

Le secteur de la construction adopte les nouvelles technologies à un rythme lent et n'a pas encore traversé la transformation numérique perturbatrice, comme c'était dans le cas de l'industrie automobile ou aéronautique par les biais d'Industrie 4.0. Industrie 4.0 a considérablement modifié les chaînes de valeurs et les modèles commerciaux de l'industrie et de la production. L'industrie de la construction se confronte aux défis de l'application des technologies numériques, de machines intelligentes et de matériaux intelligents. Cette transformation est déjà en cours. Connue sous le nom de Construction 4.0, elle entraînera une productivité accrue, un gain de temps et une utilisation des ressources plus efficace, tout en améliorant la sécurité et la qualité.

Un plus haut niveau de numérisation grâce à la modélisation BIM (Building Information Modeling) intégrée à la technologie informatique en nuage donnera lieu à des données Cloud-BIM permettant un accès facile aux appareils mobiles. Cette connectivité accrue et l'accès aux informations les plus récentes amélioreront considérablement la productivité.

L'utilisation de la technologie IoT (Internet of Things), telle que les UAV (véhicules aériens sans pilote), pourrait également transformer le secteur de la construction. Les UAV peuvent être utilisés pour suivre les projets de construction et procéder à des évaluations de la qualité, en plus de surveiller les chantiers de construction, l’assemblage de maçonnerie et la réalisation de certains travaux dangereux qui ont un impact négatif actuellement sur la sécurité du chantier.

Dans l'ensemble, Construction 4.0 améliorera la collaboration des intervenants et renforcera la créativité et améliorera la chaîne d'approvisionnement.

Fabrication additive dans la construction

La fabrication additive (AM) est définie comme «le processus d'assemblage de matériaux pour créer des objets à partir de données de modèle 3D, généralement une couche à la fois, par opposition à des méthodologies de fabrication soustractives telles que l'usinage traditionnel» (norme de la société américaine pour les tests et les matériaux).

Les procédés AM sont de plus en plus utilisés dans les applications industrielles en raison de leurs caractéristiques uniques, telles que l'élimination du besoin d'outillage et la fabrication de produits personnalisés plus économiques. Les procédés AM généralement utilisés dans l'industrie de la construction sont généralement des procédés basés sur l'extrusion (pâte de ciment / céramique et matériaux à base de polymères), des processus de projection et de la fusion de matériaux pour la fabrication de nouveaux éléments de construction ou de réparation sur site et hors site.

Au fur et à mesure de son évolution, AM permet aux architectes et ingénieurs de concevoir des géométries plus complexes. Les principaux défis et opportunités de cette technologie en évolution dans le secteur de la construction sont explorés en profondeur dans le présent document.

Matériaux et structures légères et fonctionnelles

AM contribue notamment à Construction 4.0 en tant que plate-forme de conception de matériaux et permet l'utilisation de matériaux naturels et recyclables, ce qui favorise une approche de la construction plus durable.

Comme le souligne le présent document, l’utilisation rationnelle des ressources est fondamentale pour progresser vers un secteur de la construction plus efficace. Les composants structurels légers permettent de réduire la production, la consommation et l'émission de déchets. L'utilisation des technologies décrites dans le document nous rapprochera de cet objectif mondial.

Porter en avant

Construction 4.0 promet d'accroître la productivité, la qualité, les coûts et l'utilisation des ressources de la construction, ce qui nécessitera l'adoption d'innovations techniques telles que l'IoT, le BIM, l'AM et d'autres systèmes numériques.

Texte: Constructalia
Photos et rapport: Flávio Craveiroa, José Pinto Duarte, Helena Bartolo, Paulo Jorge Bartolo

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Additive manufacturing as an enabling technology for digital construction: A perspective on Construction 4.0

SAFEBRICTILE: Standardisation des procédures d'évaluation de la sécurité pour les modes de transition fragile-ductile

Le département R&D d'ArcelorMittal a participé à un projet de recherche et développement relatif à la normalisation des procédures d'évaluation de la sécurité pour les transitions ductile-fragile. L'objectif de ce projet de recherche et développement, appelé SAFEBRICTILE, était de développer une procédure d'évaluation de la sécurité des différents modes pertinents de transition pour les structures en acier.

Plusieurs objectifs à remplir

Les objectifs suivants ont été atteints dans SAFEBRICTILE:

Développement d'une procédure objective et cohérente pour l'évaluation de la sécurité des différents modes pertinents de transition pour les structures en acier. La procédure unifiée couvrira les modes entraînés par la plasticité + les modes entraînés par la stabilité + les modes entraînés par la rupture.
Développement d'une procédure plus complexe dans laquelle les règles de conception nouvellement développées sont définies par un facteur de sécurité préétabli.
Réévaluation de plusieurs règles de l'Eurocode 3 qui couvrent les modes de transition traités dans le projet, en appliquant les procédures d'évaluation de la sécurité développées afin de vérifier leur conformité avec la probabilité de transition ciblée.
Proposition de règles de conception nouvelles ou améliorées pour les cas où des écarts par rapport à la probabilité de transition ciblée ont été observés.
Développement conceptuel et maintenance ultérieure d'une base de données des propriétés de l'acier résultant d'essais expérimentaux dans toute l'Europe.

Conclusions

Le rapport donne un aperçu de l’évaluation de la fiabilité des règles de conception de l’Eurocode 3, effectuées dans le cadre du projet, en ce qui concerne la résistance à la rupture, résistance au flambement des poteaux et des poutres et résistance des soudures. Il présente les ajustements proposés à ces règles de conception chaque fois que cela était nécessaire. Il établit également des recommandations sur les distributions statistiques des variables de base pertinentes pour les structures en acier, compilées dans une base de données européenne des propriétés de l'acier, également développée dans le cadre du projet.

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SAFEBRICTILE: Standardisation des procédures d'évaluation de la sécurité pour les modes de transition fragile-ductile (anglais)

Avec leurs formes en U, leurs épaisseurs plus minces et leurs ailes parallèles plus larges, les produits de la gamme UPE remplacent bien les gammes UPN. La gamme UPE est associé à la légèreté, la résistance, l'économie et à l'efficacité.

La gamme UPE est disponible dans toutes les nuances d'acier de construction habituelles et dans des hauteurs de 80 à 400 mm. Les hauteurs de profils de la gamme UPE correspondent à celles de la gamme IPE. Par rapport à la gamme UPN, la gamme UPE a un avantage concernant les assemblages avec les profils IPE dans les structures où différents types de profils sont utilisés.

Cette compatibilité des gammes IPE et UPE ne s'applique pas aux poutrelles UPN car cinq des hauteurs ne correspondent pas à celles de l'IPE. (Tableau 1)

Fig.1: Poutrelles UPE et UPN

Plus simple et plus rentable: gagnez du temps d'assemblage

La gamme UPE a des ailes parallèles, ce qui simplifie les assemblages par rapport aux ailes coniques des poutrelles UPN.

Afin de compenser la pente de l'aile des poutrelles UPN, des boulons, des coins et des biseaux doivent être utilisés pour les connexions, ce qui rend l'assemblage plus difficile et plus long à réaliser. (Fig.2)

Fig.2: Connexions des sections UPN avec des ailes coniques

Les ailes parallèles des poutrelles UPE permettent des assemblages plus simples, en évitant l'utilisation de cale effilée et en facilitant l'exécution des connexions transversales.

Fig.3: Connexion des poutrelles UPE avec des ailes parallèles

Des montages simples sont également possibles à l'intérieur ou à l'extérieur des ailes grâce aux ailes parallèles en UPE. (Fig.6)

Fig.4: Connexion à l'intérieur et à l'extérieur des ailes

Plus léger et donc plus compétitif

Les structures alégées permettent d'économiser jusqu'à 11% sur l'investissement.

Les poutrelles UPE sont plus légères, ce qui permet une économie significative de poids au mètre carré dans les constructions (Fig.5) tout en améliorant la rentabilité et en réduisant les coûts de construction et d'entretien.

Fig.5: Comparaison du poids UPE / UPN

L'âme et les ailes des poutrelles UPE sont plus minces que celles de la gamme UPN, ce qui permet une réduction de poids d'environ 11% lors de l'utilisation de poutrelles UPE. (Tableau 2)

Plus fort = performances supérieures: gagnez jusqu'à 42% en résistance

La poutrelle UPE a une meilleure relation capacité portante / poids au mètre par rapport aux poutrelles UPN. L'augmentation de la résistance est de 9% à 34% environ, selon l'application.

Les poutrelles UPE présentent des avantages dans le module d'inertie et la résistance spécifique en poids par rapport à la gamme UPN, à la fois sur l'axe fort et sur l'axe faible.

Les poutrelles UPE ont des ailes plus larges que les poutrelles UPN. Grâce à la plus grande rigidité dans l'axe le plus faible, jusqu'à 42% de résistance peuvent être gagnés lors du calcul des éléments de flexion par rapport à cet axe.

Bien que les poutrelles UPE soient plus légères par rapport aux poutrelles UPN, les modules de résistance par rapport à l'axe faible des poutrelles UPE sont 33% plus élevés (Fig.7). Comparés à l'axe fort de la poutrelle UPE, les modules de résistance sont comparables à ceux de la poutrelle UPN (Fig.6).

Les rendements (résistance spécifique W / poids G) par rapport à l'axe faible des poutrelles UPE sont jusqu'à 42% supérieurs à ceux de la poutrelle UPN (Fig.9), et ces derniers par rapport à l'axe fort sont jusqu'à 13% supérieurs.

Fig.8: Comparaison de résistance spécifique UPE / UPN - axe fort

Fig.9: Comparaison de résistance spécifique UPE / UPN - axe faible

En bref, les poutrelles UPE offrent des gains significatifs en termes de réduction de poids, de compétitivité et de connexions simplifiées par rapport à la gamme UPN.

Concluant, les applications les plus courantes des poutrelles en U dans la construction en acier ce sont les poutrelles (pour planchers ou toitures), les poteaux (support), les éléments métallliques (escaliers), les éléments de connexion (solives) et les éléments de façade (écrans solaires).

Auteur: Fabián Mejia Pinto, ArcelorMittal Europe - Long Products

La corrosion est un problème qui coûte des milliards à notre économie chaque année. Néanmoins, alors que presque tous les matériaux sont affectés par la corrosion, le nouveau revêtement révolutionnaire Magnelis® d’ArcelorMittal garantit une résistance durable.

Définie comme une modification des propriétés d'un matériau, la corrosion affecte tous les matériaux, y compris le bois, les plastiques, le béton et même l'acier inoxydable. Le plus souvent, le terme se rapporte à l'acier qui, à l'état brut, est sujet à l'oxydation.

La corrosion est causée par une interaction du matériau avec son environnement, ce qui entraîne une modification des propriétés de ce premier. La corrosion peut avoir des effets négatifs sur la sécurité d'une construction et sur les coûts de maintenance, imposant des réparations ou des remplacements.

Généralement, la corrosion augmente les coûts parce qu'elle:

réduit la résistance d'un matériau (en raison de la réduction de son épaisseur) pouvant entraîner une défaillance
rend impossible l'utilisation jusqu'à ce que les réparations puissent être effectuées
cause des fuites des tuyaux et des réservoirs, ce qui peut nuire à l'environnement

Bien qu'il soit difficile d'évaluer les coûts générés par la corrosion pour l'économie, les dommages directs (à l'exclusion des coûts indirects engendrés par des catastrophes écologiques) peuvent atteindre environ 5% du produit intérieur brut (PIB). Rien que dans les pays du Benelux, cela représente plus de 50 milliards d’euros.

Le risque de la corrosion dépend de l'environnement dans lequel un matériau est utilisé. Les risques de la corrosion liés à différentes conditions environnementales ont été classés dans la norme ISO EN 12994. Les classifications commencent par C1 (environnement non agressif) et vont jusqu'à C5 (environnement le plus agressif). Des distinctions sont faites entre les environnements intérieurs et extérieurs (voir tableau 1).

Améliorer la sécurité, réduire les coûts

Le moyen le plus courant de rémédier à la corrosion dans les applications en acier consiste à appliquer un revêtement. Aujourd'hui, il existe des revêtements métalliques sophistiqués, capables de ralentir considérablement la progression de la corrosion.

Tous les revêtements métalliques protègent l'acier de deux manières:

En fournissant une barrière entre l'acier et les éléments corrosifs dans l'environnement.
En exploitant les propriétés sacrificielles d'un ou de plusieurs éléments du revêtement (par exemple, le zinc).

Les propriétés sacrificielles de certains éléments sont exploitées depuis de nombreuses années. Les navires à coque en acier ont généralement des anodes en zinc fixées à la coque. Le zinc se corrode plus facilement que l'acier, formant une barrière électrochimique protegeant contre l'eau corrosive dans un processus appelé protection cathodique.

Aperçu de l'ensemble des produits à revêtement métallique

La résistance à la corrosion d'un revêtement métallique n'est pas seulement définie par l'épaisseur du revêtement. Sa composition chimique est également d'une importance capitale.

Aujourd'hui, les revêtements en acier les plus connus sont: la galvanisation à chaud (hot dipped galvanisation - HDG), la galvanisation électrolytique (électrozingué - EZ). La galvanisation électrolytique offre un revêtement homogène et très fin qui est utilisé dans les applications intérieures telles que des appareils électroménagers, des appareils électroniques et des meubles.

Le revêtement métallique le plus largement utilisé est la galvanisation à chaud en continu (HDG). Il s'agit d'un revêtement de zinc pur utilisé dans des applications telles que la toiture, les appareils ménagers, les armoires et les machines électriques.

Galfan contient du zinc et 5% d'aluminium. Par rapport à la HDG, Galfan présente une résistance à la corrosion améliorée grâce à l'ajout d'aluminium.

Magnelis®: meilleure protection contre la corrosion, même sur les bords coupés

ArcelorMittal recherche en permanence de nouveaux revêtements métalliques. Le dernier en date est Magnelis®. Le Magnelis® comprend 3,5% d'aluminium et 3% de magnésium et offre la résistance ultime à la corrosion dans les conditions ambiantes les plus agressives.

Le magnésium dans la composition du revêtement joue un rôle clé pour assurer une barrière stable contre la corrosion sur toute la surface, en particulier dans les environnements riches en chlorures et en ammoniac. Sa résistance à la corrosion améliorée signifie également que l'épaisseur du revêtement peut être réduite.

L'application de Magnelis® garantit la préservation des ressources naturelles, car elle utilise moins de zinc que les revêtements à base de zinc pur. Le ruissellement de zinc dans l'environnement est également considérablement réduit.

Contrairement aux autres revêtements métalliques, Magnelis® offre également une excellente protection des arêtes de coupe grâce à son effet autocicatrisant. Un film d'hydroxyde de chlorure de zinc et de magnésium se forme sur les bords apparents, offrant un revêtement protecteur contre la corrosion. Cela fait de Magnelis® une alternative très économique à la galvanisation au trempé.

L’efficacité de Magnelis® permet à ArcelorMittal d’offrir des garanties significatives sur les performances de ce revêtement. Magnelis® est le premier revêtement à offrir une garantie de 20 ans contre la corrosion dans les applications marines. Dans des environnements moins agressifs, des garanties allant jusqu'à 25 ans sont offertes.

Alors que Magnelis® offre la meilleure protection contre la corrosion de tous les revêtements métalliques actuellement disponibles, ArcelorMittal continue de rechercher de nouvelles solutions. Les développements futurs verront certainement le coût de la corrosion diminuer et prolonger encore la vie des applications de l'acier.

Texte: ArcelorMittal Flat Carbon Europe

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