Centre d'Information

En 2018 pour la quatrième fois, les Trophées Eiffel d’Architecture Acier ont été organisés par ConstruirAcier, organisme de la promotion de l'acier dans les ouvrages de construction du bâtiment et des travaux publics.

Ces trophées permettent de connaître des œuvres architecturales variées et significatives, réalisées entièrement ou partiellement en acier. Ils sont une distinction d’envergure nationale, attribuée par un jury indépendant, à des œuvres construites en France, conçues par des architectes sans restriction de nationalité. Les Trophées Eiffel 2018 concernent des projets architecturaux livrés entre le 1er janvier 2016 et le 31 décembre 2017.

En 2017, ArcelorMittal a contribué à la construction de l’un des plus grands parkings aériens de France, celui de l’aéroport de Bâle-Mulhouse, qui s’est retrouvé parmi les projets primés dans cette compétition. Pour cette réalisation ArcelorMittal avait fourni plus de 3.000 tonnes d’acier parachevées et galvanisées pour former sa structure: poteaux en tubes, solives, poutres mixtes IPE et planchers collaborant. Conçu et réalisé par la Société GAGNEPARK, l’ouvrage de 2.600 places, réparties sur 6 niveaux, a été monté en un temps record tout en préservant un maximum des capacités de stationnement au sol pour l’aéroport.

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ArcelorMittal Projects, ArcelorMittal Europe – Long Products Sheet Piling et Global R & D ont participé à un projet financé par le gouvernement néerlandais pour améliorer la conception des digues et protéger les Pays-Bas des inondations

Explorer des solutions économiques et innovantes pour la sécurité

Les Pays-Bas sont un pays de basse altitude protégé de la mer par des digues et des dunes. Pendant des décennies, des renforts de digues ont été installés pour maintenir le pays au sec et pour prévenir des inondations. En raison de l'augmentation continue des exigences de sécurité et des charges, un tiers des digues néerlandaises ne répond plus aux exigences de sécurité.

La macro-instabilité est l'une des causes les plus fréquentes. Elle peut se produire lorsqu'un niveau d'eau élevé pousse contre le remblai. Cela provoque une saturation du sol et une perte de stabilité, entraînant le glissement de grandes parties du corps de la digue.

Quand des cultures autour de la digue provoquent un manque d’espace, des renforts pour empêcher la macro-instabilité sont utilisés. Les digues avec des murs de palplanches en acier sont très solides et n'ont pas besoin d'être élargies, ce qui calme les objections des résidents et réduit les procédures judiciaires qui prennent beaucoup de temps.

Tenant compte du défi des Pays Bas en ce qui concerne la sécurité, la nécessité de réaliser des économies a augmenté au cours des deux dernières années. Le gouvernement fait un énorme effort pour rechercher des innovations qui permettront de générer les économies nécessaires.

Participer à l'équipe d'étude gouvernementale

Pour étudier comment optimiser les normes de conception des palplanches, le gouvernement a décidé de financer des essais de digues à Eemdijk, dans la province d'Utrecht.

Les tests visaient à mieux comprendre l'interaction entre le sol et les palplanches d'acier. Une équipe composée des experts d'ArcelorMittal Projects, d'ArcelorMittal Sheet Piling et du département R & D a contribué au processus de conception. ArcelorMittal a également fourni les palplanches GU8N et AZ26-700 pour les tests. Elles ont été produites par les usines de palplanches d'ArcelorMittal à Dabrowa en Pologne et à Belval au Luxembourg.

Le choix du profil de palplanche en combinaison avec la qualité de l'acier était crucial pour un test réussi. Toutes les dimensions des palplanches ont été testées de manière approfondie pour assurer une cartographie précise des caractéristiques du profil. Des essais de traction supplémentaires ont été effectués pour déterminer les caractéristiques mécaniques exactes.

Ce programme de test faisait partie du projet de l'exploration transcendantale de la macro-stabilité (POV-M) *, qui relève du programme de protection contre les inondations (HWBP) *. Les tests ont même attiré l'attention au niveau international, depuis l’US Army Corps of Engineers jusqu'aux délégués de la Corée du Sud et de la Chine.

* Les essais de palplanches ont été réalisés en collaboration avec Waterboard Vallei et Veluwe, Deltares, Witteveen + Bos, Fugro et ArcelorMittal. ** Une coopération entre le Rijkswaterstaat (Ministère de l'infrastructure et de l'environnement) et les agences de l'eau.

Les tests et processus mis en place

Sur le site d'essai d'Eemdijk, une digue ovale de 5 mètres de haut, 60 mètres de long et 40 mètres de large a été construite en six mois. La digue a été équipée d'un équipement de mesure et n'a été utilisée que pour cette expérience qui a permis d'accroître les connaissances sur l'interaction structure-sol. Après les tests, la digue sera complètement enlevée. Au total, trois tests ont été effectués sur le site avec nos palplanches produites à Dabrowa et Belval.

Essai en pleine échelle Green Dike: Cette partie de la digue a été construite avec un noyau de sable et une couche de couverture extérieure d'argile. Le niveau de l'eau souterraine à l'intérieur du noyau de la digue a été lentement augmenté à +2,80 mètres, moment auquel un plan de glissement s'est produit et la digue s'est effondrée. Ce test a servi de mesure et de référence pour l'essai final.

Pull Over Tests: Quatre configurations différentes de palplanches ont été installées à 14 mètres dans le sol et ensuite elles ont été tirées avec un vérin hydraulique. L'objectif était de voir à quel niveau de force (avec un maximum de 100 tonnes pour AZ26-700) et à quelle déformation le rideau de palplanches s'effondrait. De plus, les quatre configurations ont donné un aperçu des différences dans le comportement d'un mur continu et des panneaux libres et entre le comportement élastique et plastique des palplanches en acier.

Essai complet Blue Dike: Cette partie de la digue a été construite de la même façon que la digue verte, à l'exception de l'armature qui mesurait plus de 60 mètres avec des palplanches GU8N. Ces palplanches ont été placées en triplés et décalées de 18 et 9 mètres. Ce test était une combinaison des tests mentionnés ci-dessus et était le test principal de la recherche.

Un fossé de 2 mètres de profondeur a été creusé au fond de la digue bleue. Le niveau de l'eau souterraine dans le corps de la digue a été lentement augmenté et le remplissage du bassin d'eau derrière la digue a été effectué au fil du temps. Cela a conduit à un niveau d'eau au sommet de la digue situé à +5 mètres. En outre, sept conteneurs remplis d'eau ont été placés sur le dessus de la digue, créant une charge supplémentaire de 40 tonnes par conteneur. Malgré cette combinaison d’énormes charges, la digue en palplanches d'acier renforcée a résisté et n'a pas cédé.

En s'infiltrant dans la pente vers l'intérieur de la digue et en abaissant le niveau d'eau dans le fossé, la digue s'est finalement effondrée. Deux millions de litres d'eau ont coulé du bassin vers l'arrière-pays, soulignant le succès des tests.

Sauver 20-30% d'acier

La digue, renforcée de palplanches d'acier, s'est finalement effondrée mais seulement après y avoir mis une charge extrême; un non-effondrement de la digue aurait signifié un test moins réussi.

Les résultats des différents tests étaient connectés avec des prédictions réalistes encore plus favorables que les règles de calcul actuelles. Ceci conclut que les murs de palplanches en acier sont une solution extrêmement solide et pratique pour les renforts des digues.

Les projets de renforcement des digues existants coûtent en moyenne 15 millions d'euros par kilomètre de digue. On estime qu'avec ces règles de conception mises à jour, 20 à 30% de l'acier peut être économisé dans de nouveaux projets. Grâce à ces économies, on prévoit que la part du marché prise par les palplanches en acier «innovantes» permettra d’augmenter les renforcements des digues dans le futur.

Texte: ArcelorMittal Europe Communication

Copyrights: © POV Macrostabiliteit

Le 10 février, la compétition de ski ČEZ City Cross Sprint a eu lieu à Ostrava. Les skieurs ont concouru sous les hauts fourneaux et autres installations de Dolní Vítkovice, une ancienne zone industrielle protégée par l'UNESCO, qui abrite également la tour Bolt, une hélice de 78 mètres construite en acier provenant d'ArcelorMittal Ostrava. Cette tour, qui comprend maintenant un point d'observation, des espaces multifonctionnels et un café, a été baptisée du nom du champion olympique, Usain Bolt, qui a inauguré la tour en 2015.

Un ancien complexe industriel transformé en centre éducatif, social et culturel

Dolní Vítkovice est une ancienne zone industrielle située près d'Ostrava. Après la fermeture de son dernier haut fourneau en 1998, le gouvernement l’a déclarée site national. En 2009, il a été décidé qu'il était temps de redonner vie à Dolní Vítkovice, en rendant le site accessible au public et en l'utilisant pour des activités éducatives, culturelles et sociales.

Acier ArcelorMittal dans le Bâtiment de l'Année 2015

En tant que plus grand producteur d'acier en République Tchèque, ArcelorMittal Ostrava a fièrement contribué à la construction de la Tour Bolt. Notre usine a fourni près de 500 tonnes d'acier pour la construction de la tour, réparties entre barres plates, cornières, tubes sans soudure et tôles.

L'architecte Josef Pleskot est à l'origine de la conception de la tour Bolt, qui rappelle le feu qui brûlait constamment à l'époque où fonctionnaient les usines métallurgiques. Le résultat est une construction en acier et en verre de 14,1 mètres, montée au-dessus de l'ancien haut fourneau de 63,6 mètres.

La construction de la tour a débuté en février 2014 et les premiers visiteurs ont été accueillis en mai 2015. La même année, le projet a reçu le prix du bâtiment de l'année en République Tchèque.

Nommé d'après l'homme le plus rapide de l'histoire

La tour de Bolt est géographiquement le point culminant d'Ostrava, ce qui en fait une tour d'observation unique. Elle tire son nom du boulon (un bar en métal) et de l'athlète Usain Bolt, champion du monde et vainqueur olympique, qui a officiellement prêté son nom à la tour lors de l'inauguration officielle en mai 2015.

Un centre éducatif, social et culturel unique

Outre une vue imprenable sur les Beskides et les environs, la tour Bolt propose également un café et un club de l'enseignement technique pour les étudiants. Des visites guidées sont organisées pour présenter comment le métal chaud a été produit dans le haut fourneau au moment de son fonctionnement. Le complexe industriel a été transformé en un centre éducatif, social et culturel unique. Sur place, vous trouverez un centre scientifique et technologique présentant la science et la technologie comme un jeu divertissant et un espace culturel Hlubina, attirant non seulement des musiciens et des groupes, mais aussi des sculpteurs, designers, artistes visuels et amateurs de concerts.

Gérer les températures négatives est un véritable défi dans le secteur de la construction en Scandinavie. L'usine d'ArcelorMittal Europe - Long Products à Hambourg travaille avec le client suédois Hjulsbro Steel depuis cinq ans, lui fournissant du fil d’acier, utilisé pour renforcer le béton dans les températures basses. Deux grands projets de ponts ont émergé de notre collaboration: le pont de Lysefjord en Norvège et le pont de l'Öresund reliant le Danemark et la Suède.

Modules de béton: la solution pour construire à -40 ° C

Les températures froides scandinaves peuvent être nocives pour les entreprises de construction. Les températures les plus basses en Finlande peuvent aller de -20 ° C à -40 ° C dans le nord. Malheureusement, il est difficile de traiter le béton à moins de 5 ° C sans isolation thermique. Pour résoudre ce problème, les entreprises de construction utilisent des éléments en béton. L'idée est simple: alors qu'en Europe centrale et méridionale, des travaux de bétonnage sont réalisés directement sur le chantier, la Scandinavie produit des pièces finies en béton dans des usines spéciales tout au long de l'année, indépendamment des températures extérieures défavorables. Ces éléments sont ensuite placés sur les chantiers et peuvent y être assemblés par tous les temps.

Afin de renforcer ces pièces en béton, on utilise des torons en acier. Ces torons en acier contraint et torsadé sont fabriqués à partir de trois à sept fils d'acier à haute résistance pour renforcer les éléments en béton à la résistance désirée. «En Scandinavie, les centres commerciaux, les supermarchés et les immeubles de bureaux sont maintenant principalement construits avec des éléments en béton», explique Arto Mustonen, directeur général de Hjulsbro Steel.

De Hambourg aux Etats baltes

Depuis 2012, Hjulsbro Steel a acheté à ArcelorMittal une partie importante des 30 000 tonnes de fil d'acier qui sont traitées dans son usine chaque année. ArcelorMittal exploite son propre entrepôt en Suède, à Norrköping, qui est directement approvisionné à partir de Hambourg et peut livrer Hjulsbro Steel.

ArcelorMittal Hambourg produit le fil d’acier avec une teneur élevée en carbone et un diamètre de 8,5 à 12 millimètres. Hjulsbro Steel traite ces fils et les dessine de 3 à 5 millimètres de diamètre pour créer des câbles d'acier de 6,5 à 15,7 millimètres de diamètre, principalement utilisés pour le renforcement des éléments en béton. Cette technique a de nombreux avantages. Les brins d'acier qui sont étirés lors de la fabrication du module, puis recombinés dans la pièce en béton finie contribuent à augmenter sa résistance. Cela signifie que les grandes envergures, les plafonds et les murs sont beaucoup plus minces avec la même force et aucun travail concret sur le chantier de construction.

"Construire avec des éléments en béton armé est un marché en pleine croissance", explique Arto Mustonen. "L'industrie de la construction est très conservatrice, et il faut beaucoup de temps pour développer de nouveaux processus qui pourraient être étendus à d'autres pays européens."

Flexibilité et qualité assurant un partenariat solide

Mustonen apprécie la grande flexibilité qui lui a été donnée dans la livraison de l'acier, et bien sûr, la haute qualité de nos aciers. "Nos produits sont soumis à des contrôles stricts par les autorités nationales de chaque pays, qui dictent précisément les caractéristiques de notre acier", explique-t-il. "Les règles sont très strictes et nous devons toujours respecter les normes pour conserver nos homologations."

Avec le développement de cette technique de construction, les modules en béton armé avec le fil d’acier d'ArcelorMittal pourraient bientôt être utilisés non seulement en Scandinavie, mais également sur les chantiers de construction hivernale en Europe centrale.

Nos fils d’acier dans les principaux ponts en Scandinavie

Notre partenariat avec Hjulsbro Steel a conduit à la construction de deux ponts majeurs:

Le pont de Lysefjord en Norvège, mesurant 639 m, a été construit en béton précontraint. Les traverses de chemin de fer ont été réalisées avec des éléments en béton précontraint et préfabriqués en béton précontraint.
Le pont Öresund, mesurant 7 km, relie la Suède et le Danemark; Hjulsbro Steel a livré des torons en béton précontraint pour le tunnel.

ArcelorMittal Méditerranée a récemment inauguré une installation photovoltaïque sur son site de Fos-sur-Mer, réalisée en partenariat avec EDF Energies Nouvelles. Cette ferme solaire de 15 hectares a une capacité de 12 MWc, soit la consommation électrique annuelle de 7 400 habitants, donc la moitié de la ville de Fos-sur-Mer. Profil du Futur, une division d'ArcelorMittal Construction, était en charge de la construction de la structure et a utilisé Magnelis®, un produit phare d'ArcelorMittal Europe - Flat Products pour les projets solaires.

45 000 panneaux solaires installés en 10 mois

La ferme solaire de La Fossette est composée de 45 000 panneaux solaires et sa construction complète a nécessité 10 mois de travaux et jusqu'à 40 personnes. La structure des panneaux solaires a été conçue et produite par Profil du Futur à Horbourg-Wihr (près de Colmar, en France) et avec de l'acier produit par ArcelorMittal Bremen et revêtu de Magnelis®.

Basant sur le cahier des charges de DMSE (cabinet de conseil mandaté par EDF Energies Nouvelles), Profil du Futur a proposé une structure conçue selon les standards des Eurocodes pouvant répondre à tous les besoins (état du sol, étude G2AVP, charges climatiques, la méthode de fixation des modules, etc.).

Les pôles sont les premières étapes de l'installation d'une structure solaire. Pour le projet La Fossette, les micropieux ont été la méthode choisie, en raison de la nature du terrain (rocheux avec de grands blocs). Cette solution consiste à percer le sol à une certaine profondeur et à un certain diamètre pour installer le poteau et couler le béton dans le trou autour du poteau. Avant d'installer les micropieux, des tests de traction ont été effectués pour vérifier comment les pôles vont tenir dans le sol.

Les modules photovoltaïques de La Fossette ont été fabriqués par la société TRINA et pour réaliser les pièces de montage qui retiennent les modules sur la structure, Profil du Futur s'est associé à Araymond qui a conçu et fabriqué les fixations

Magnelis®, le matériau de référence pour les projets solaires

La structure de la ferme solaire La Fossette a été entièrement réalisée avec du Magnelis®, un matériau idéal pour les applications solaires. Sa résistance à la corrosion remarquable provient de sa composition unique, développée par ArcelorMittal Europe - Flat Products. Le revêtement comprend du zinc, 3,5% d'aluminium et 3% de magnésium. Magnelis® a un effet d'auto-guérison sur les bords coupés et sur les rayures, ce qui assure une excellente protection des bords, même dans les environnements les plus hostiles. Lorsqu'il est exposé à l'environnement, Magnelis® forme un film protecteur très dense à base de zinc. Ce film se forme également sur les bords, les soudures, les perforations et les rayures. Il est presque impossible de le pénétrer par l’environnement.

La Fossette est le premier projet réalisé par EDF Energies Nouvelles avec Magnelis®. Depuis 2012, Profil du Futur fait des efforts continus pour faire connaître Magnelis® comme un produit adapté aux applications solaires. Cette prescription ainsi que la garantie de 25 ans ont été des facteurs clés qui ont convaincu EDF Energies Nouvelles de travailler avec nous.

Magnelis® n'était pas le seul produit d'ArcelorMittal utilisé pour ce projet. ArcelorMittal Fos-sur-Mer a fourni des scories pour consolider les chemins de la ferme solaire. Les scories d'aciérie sont un sous-produit de la production d'acier et souvent utilisées en génie civil pour consolider les remblais.

Une collaboration fructueuse pour Fos-sur-Mer

L'achèvement de ce projet s'inscrit dans la stratégie CAP 2030 du groupe EDF, qui vise à doubler sa capacité renouvelable d'ici 2030. Pour ArcelorMittal Méditerranée, l'objectif est de faciliter la production d'énergie renouvelable en mettant à disposition des parties de ses terrains industriels. Au cours des 5 dernières années, l'entreprise a investi 60 millions d'euros pour la durabilité et reste attentive aux remarques des résidents.

Texte: ArcelorMittal Europe - Flat Products

Copyrights: ArcelorMittal Europe Communication

L'année dernière, le magazine allemand Der Spiegel a publié un article sur l'effondrement de vieux ponts en Allemagne, principalement dû au trafic de véhicules lourds, et sur les efforts déployés pour les reconstruire et les moderniser. La reconstruction du pont "Demminer Strasse" à Neubrandenburg avec des poutres ArcelorMittal montre que l'acier est une solution idéale, assurant une construction durable, rapide et économique pour les ponts.

Solution mixte pour des structures plus résistantes

Pour reconstruire le pont «Demminer Strasse» à Neubrandenburg, l'entreprise générale Matthäi Bauunternehmen Leezen a opté pour une solution de poutres de soutènement. Ce type de pont mixte acier-béton est utilisé pour les superstructures de courte et moyenne portée avec des restrictions sévères de profondeur de la construction. Le nouveau pont à deux travées se compose de deux ponts séparés pour chaque direction du trafic. Il est construit sur les voies ferrées et offre d'autres connexions via la route B96.

Comme ArcelorMittal Downstream Solutions a collaboré avec succès avec Matthäi Bauunternehmen Leezen pour un projet de pont précédent à Schwerin, nous avons gagné le contrat en mai 2016 et livré des poutres de profilés en H à larges ailes de nuance S355M pour une profondeur de 900 m chacune. Vu que les poutres sont étroitement espacées et les éléments de fibrociment préfabriqués sont placés sur les brides inférieures, aucun coffrage additionnel ou faux-plancher pour le béton entre les poutres n'a été nécessaire. Ainsi, l'encombrement de la circulation au-dessous du nouveau pont a été fortement réduit et les temps de fermeture, coûteux pour la ligne de chemin de fer, pourraient être limités à quelques nuits seulement.

Poutres durables du Luxembourg

Les poutres de 19 et 31 mètres de long ont été produites par l'usine d'ArcelorMittal Europe - Long Products à Differdange (Luxembourg). Ensuite, elles ont été découpées et soudées avec des transversaux (IPE 400 S235JR) par Downstream Solutions à Bad Oldesloe (Allemagne). Le procédé de laminage thermomécanique de haute qualité S355M, associé au revêtement anti-corrosion appliqué sur les poutres, assurera la longévité de la structure.

Les poutres, comme la plupart de nos poutres d'acier utilisées pour la construction de ponts, étaient faites de ferraille. Cela démontre une fois de plus la durabilité de l'acier, qui peut être recyclé à l'infini plusieurs fois tout en conservant ses propriétés.

Texte: ArcelorMittal Europe - Flat Products

Photos: © Matthäi Bauunternehmen Leezen

Wikinger est un parc éolien offshore dans la mer Baltique, à environ 75 kilomètres de la côte nord de l'Allemagne. Dès sa mise en service au second semestre 2017, le parc éolien fournit de l'énergie propre et renouvelable à plus de 350 000 foyers locaux. Navantia, partenaire d'ArcelorMittal, a été chargé de produire des jackets et des pieux pour 29 éoliennes et une sous-station offshore qui contrôle l'énergie provenant de Wikinger.

Le parc éolien Wikinger a été développé par le producteur d'électricité espagnol Iberdrola. En décembre 2014, Iberdrola a attribué le contrat pour les vestes de fondation et les pieux à une joint-venture formée par Navantia et Windar Renovables (Groupe Daniel Alonso). Ensemble, les partenaires produiront 116 piles et 29 jackets de type B installées à des profondeurs allant de 36 à 39 mètres sous le niveau de la mer.

En plus des vestes, Navantia a également produit la sous-station offshore Wikinger dans son usine de Puerto Real (près de Cadix, en Espagne). «Ces commandes représentent les premiers projets éoliens offshore construits par Navantia», note Raúl Rico, chef de projet Wikinger chez Navantia. "Cependant, Navantia a été impliqué dans plusieurs projets de développement d'énergie renouvelable onshore, y compris les parcs éoliens et les installations hydroélectriques."

Pour créer les piles et les vestes, Navantia et son partenaire ont utilisé des plaques d'acier lourdes produites à ArcelorMittal Gijón. «La nuance d'acier primaire utilisée était S355NL, avec des épaisseurs comprises entre 19,1 et 60 mm», explique Raúl Rico.

La plupart des pièces structurales en acier ont reçu un revêtement protecteur pour prévenir la corrosion dans l'environnement offshore. Certains éléments de la veste qui reposent sous l'eau ont une protection cathodique supplémentaire.

Avantage logistique de proximité

Gijón est très proche des installations Navantia et Windar dans le nord de l'Espagne. «Cela nous a donné un sérieux avantage logistique, en nous permettant de réduire les délais de livraison», explique Raúl Rico.

ArcelorMittal a soutenu Navantia avec des conseils techniques dès les premières étapes du processus d'appel d'offres.

"Wikinger représente la suite de plus d'un quart de siècle de coopération entre ArcelorMittal et Navantia", note Raúl Rico. "Pour ce projet, ArcelorMittal nous a fourni de nombreux conseils sur les tests, les aspects techniques et la logistique."

À propos de Wikinger

Le parc éolien Wikinger utilise 70 éoliennes Areva M5000-135. Chaque générateur a une puissance nominale de 5 mégawatts (MW). Au total, Wikinger produit environ 350 MW d'énergie par an, couvrant les besoins énergétiques de plus de 350 000 ménages en Allemagne et contribuant à réduire les émissions de dioxyde de carbone de près de 600 000 tonnes par an. Wikinger couvre une superficie d'environ 35 kilomètres carrés.

Texte: ArcelorMittal Europe - Flat Products
Copyrights: ©Navantia

A Osendorf (Allemagne), ArcelorMittal Europe - Long Products a contribué à la construction d'un pont mixte construit avec nos poutres composites préfabriquées (PreCoBeams), assurant un renforcement externe pour le pont en béton. C'est la première construction mixte à base de connecteurs galvanisés à chaud en Allemagne.

PreCoBeams: une solution compétitive et durable

En raison du risque d'inondation dans la région, le nouveau pont devait être construit sans pilier, comme un cadre à travée unique d'une longueur de 21 mètres.

PreCoBeams était une solution adéquate à cette exigence. C'est une méthode de construction de pont relativement nouvelle qui implique des poutres lourdes qui sont oxycoupées longitudinalement dans deux sections en T avec une géométrie spécifique.

D'une part, il crée le lien spécial avec le béton et remplace ainsi les goujons de cisaillement soudés dans les solutions standard, et d'autre part, il améliore les performances de fatigue de la poutre.

Cette solution de pont économique présente de nombreux avantages:

haut degré de préfabrication, réduisant le temps d'installation
réduction de la surface de revêtement
pas besoin de goujons ou de soudure
cycle de vie très durable et coûts d'entretien réduits grâce à la protection contre la corrosion à vie
norme de sécurité élevée en cas d'impact du véhicule (camions)

Tout l'acier utilisé pour le pont a été fabriqué par l'usine d'ArcelorMittal Europe - Long Products à Differdange (Luxembourg). Pour créer les PreCoBeams, 7 tonnes de profilés HD320x300 de 20 mètres de la catégorie S355ML ont été découpés par nos Eurostructures Beam Finishing Center. C'était un grand avantage pour ArcelorMittal, car nous pouvions non seulement vendre les produits HAV, mais aussi prendre en charge la finition grâce à l'expérience d'Eurostructures.

Une année du début jusqu'à la fin

Le nouveau pont est situé à Osendorf et transfère une route rurale à travers la rivière Elster à une réserve naturelle. Le pont mesure 21 mètres de long et 4,5 mètres de large pour une largeur de route de 3,50 mètres. Il s'agit en fait d'une solution de remplacement pour le pont d'Elsterbrücke car la structure à trois travées, construite en 1950, n'a pas pu être reconstruite en raison des dommages causés par les inondations.

Dans l'ensemble, il a fallu un an seulement pour créer et construire cette nouvelle solution, comptant de la première réunion en avril 2016 jusqu'à l'ouverture du pont au printemps 2017.

Avril 2016: première rencontre avec le bureau d'études "SSF Ingenieure AG" pour avis technique
Août 2016: passage de commandes
Août - Octobre 2016: laminage et finition des poutres
Octobre 2016: galvanisation à l'usine du sous-traitant près du chantier
Printemps 2017: ouverture du pont

Texte: ArcelorMittal Europe Communications

Photos: © florian schreiber / fotografie, ArcelorMittal, ssf Ingenieure

Situé dans le vibrant quartier culturel et patrimonial de Bugis à Singapour, DUO est un nouveau développement immobilier qui a ouvert ses portes le 15 janvier 2018. Ce bâtiment de grande hauteur a 2082 tonnes de poutrelles en acier HISTAR® dans ses fondations faites avec de l'acier produit par ArcelorMittal Europe - Produits Longs. L'utilisation de nos poutrelles en acier a permis à l'entrepreneur d'économiser du temps et du poids.

DUO comprend des résidences, des bureaux, un hôtel et un espace commercial. Il est conçu par l'allemand Ole Scheeren, l'architecte derrière la conception de projets phares tels que le siège de CCTV à Beijing, le MahaNakhon, le gratte-ciel le plus haut de Bangkok, ainsi que The Interlace, emblématique développement résidentiel à Singapour et World Building de l'année en 2015.

Une économie de poids de 20% grâce à l’acier HISTAR

ArcelorMittal a contribué à la construction de la tour DUO Residences, toujours en construction. Nous avons fourni 2 082 tonnes de poutrelles en acier HISTAR® 460 fabriqués à Differdange, au Luxembourg, qui ont été utilisés pour la construction des fondations de la tour en utilisant la méthode descendante.

Quelle est la méthode descendante?

La méthode descendante est une méthode mixte pour construire des fondations. Des piliers de poteaux principaux sont mis dans le sol et tout en creusant autour d'eux, des dalles de béton sont mises au-dessus d'eux. Dans le même temps, la construction de la structure supérieure commence. En arrivant au fond, le béton est mis autour des piliers de poteaux pour la résistance au feu. Lorsque les fondations du bâtiment sont terminées, le bâtiment est déjà partiellement construit, ce qui réduit le temps de construction pour l'entrepreneur.

La méthode descendante utilisant nos solutions en acier offre de nombreux avantages:

Réduction de poids de 20% par rapport au grade S355M (au lieu d'utiliser 2 sections de grade S355M, une seule section de grade S460M / HISTAR® 460 était nécessaire)
Le plus petit trou à forer dans le sol
Moins de travail de fabrication
Aucun épissage nécessaire
Rapide à installer

Un panorama impressionnant sur Singapour

Situé dans le centre de Singapour, dans un quartier qui abrite des sites historiques et des monuments nationaux, le projet DUO est composé de deux tours, la tour DUO (39 étages) et les résidences DUO (49 étages). DUO est développé par M + S Pte Ltd, détenue par le fonds d'investissement stratégique de la Malaisie, Khazanah Nasional Berhad et la société d'investissement publique de Singapour, Temasek Holdings.

CapitaLand est le directeur du projet de DUO.

Texte: ArcelorMittal Europe Communications
Photos: ©Buro-OS

DUO Singapore website

"Ce que j'aime personnellement, c'est que ce bâtiment comporte visiblement de l'acier, qui est si souvent caché à la vue. En fait, nous croyons qu'aucun autre bâtiment de cette taille et de cette échelle n'a été conçu spécifiquement pour présenter de l'acier partout. Wilmotte & Associés a développé un design vraiment innovant qui montre à quel point l'acier est beau. » Aditya Mittal.

ArcelorMittal et le "Fonds Kirchberg" ont annoncé le 13 décembre dernier que le cabinet d'architectes Wilmotte & Associés Architectes ("W & A") était le lauréat de la conception architecturale pour concevoir le nouveau siège mondial d'ArcelorMittal au Luxembourg.

W & A a été sélectionné par un jury de neuf personnes présidé par Aditya Mittal, directeur financier d'ArcelorMittal et PDG d'ArcelorMittal Europe, suite à un processus hautement concurrentiel avec des conceptions proposées par plusieurs des plus grands architectes du monde.

Parmi les autres bâtiments phares conçus par W & A figurent le centre de gestion des sports Ferrari à Maranello, le siège britannique de Google à Londres, le siège social de LVMH à Paris et l'hôtel cinq étoiles Mandarin Oriental à Paris.

Le design primé ambitieux - qui vient d'être dévoilé au Kirchberg Luxembourg - est principalement en acier et en verre, et mettra en valeur les avantages de l'acier par rapport aux autres matériaux de construction * ainsi que l'utilisation de l'acier dans la construction durable. En plus d'être le siège social d'ArcelorMittal, abritant environ 800 employés, une partie de l'espace sera louée à d'autres fins. Il y aura également un restaurant, une salle de sport et un auditorium de 200 places disponibles au public.

Conception innovante

La conception de W & A répond à un dossier détaillé pour concevoir un bâtiment moderne et durable qui exploite tout le potentiel de l'acier du haut en bas. Le résultat est un bâtiment vraiment unique qui comprend de nombreuses premières conceptions, y compris de nouveaux produits innovants et des caractéristiques qui sont le résultat d'une collaboration étroite entre le concepteur et les équipes de recherche et de développement d'ArcelorMittal.

Les innovations techniques comprennent:

Un rez-de-chaussée fluide et flexible sans colonnes, ce qui n'est possible qu'avec de l'acier grâce à l'utilisation d'un exosquelette en acier suspendu
Un système de plancher intégré entièrement conçu en acier qui supprime le besoin de faux plafonds, résultant en une acoustique de haute qualité et une esthétique améliorée
Un mur-rideau entièrement conçu en acier qui résulte en un bâtiment plus léger et plus aéré en raison de la plus haute résistance de l'acier et de l'élasticité supérieure
Nouvelles barres d’armatures adaptées à partir de produits conçus pour le secteur automobile.

La conception de W & A répond également à la volonté d'ArcelorMittal d'avoir un bâtiment durable qui favorise la contribution de l'acier à l'économie en circulation. Le bâtiment suit le concept «du berceau au berceau», ce qui signifie qu'il peut être démonté et que presque tous les produits en acier sont réutilisés dans un nouveau bâtiment sans avoir besoin d'être recyclés.

Il s'agit également d'un bâtiment sobre en carbone et économe en énergie, qui sera certifié «BREEAM exceptionnel», «DGNB Gold» et «BBCA». Références environnementales incluant la production d'énergie solaire - avec 4000 mètres carrés de cellules photo voltaïques en acier ArcelorMittal sur le toit - gestion de l'eau pluviale et ouverture automatique des fenêtres pour une ventilation naturelle. Il comporte également un atrium public bioclimatique, ventilé par le réseau canadien Well, qui rafraîchit naturellement l'air en été et le chauffe en hiver. L'atrium est conçu pour évoquer la campagne luxembourgeoise et mettra en vedette des arbres et des plantes dans un style boisé qui apportent également des avantages environnementaux, agissant comme barrière pour la température. D'autres espaces verts seront créés en replaçant le bâtiment de la limite de l'intrigue, créant ainsi de nouveaux espaces publics extérieurs. Le bâtiment sera également certifié par un label «WELL» de niveau Gold.

Témoignages

S'exprimant au Luxembourg lors de l'événement pour annoncer le lauréat, Aditya Mittal, président du jury, a déclaré: «Prendre la décision d'investir dans un nouveau siège montre l'engagement à long terme d'ArcelorMittal au Luxembourg. En tant que première entreprise sidérurgique mondiale, c'est aussi une excellente opportunité d'avoir un nouveau siège social qui met en valeur la flexibilité, la créativité et la durabilité de l'acier en tant que matériau de construction. Tous les architectes qui ont participé au concours ont présenté des designs intéressants et au nom de mes collègues du jury, je tiens à les remercier tous pour leur créativité. En fin de compte, nous ne pouvions sélectionner qu'un seul projet et W & A se distinguait par son respect total de tous les aspects de nos critères, y compris la praticité, l'esthétique, l'économie et la durabilité, ainsi que leur engagement enthousiaste avec notre équipe R & D. Ils ont développé un design vraiment innovant. Ce que j'aime personnellement, c'est que ce bâtiment montre la beauté de l'acier, si souvent caché à la vue. En fait, nous croyons qu'aucun autre bâtiment de cette taille et de cette échelle n'a été conçu spécifiquement pour présenter de l'acier partout. Et, tout aussi important, ce sera un excellent endroit pour travailler pour nos employés, une plate-forme fantastique pour montrer à nos clients ce que l'acier peut faire et un espace ouvert exceptionnel pour les visiteurs de cette partie de la ville.

Jean-Michel Wilmotte, Architecte, Président de W & A, a déclaré: «Être chargé de concevoir un nouveau siège social pour la première entreprise sidérurgique du monde est une commission importante. J'aime travailler avec l'acier et je suis confiant que nous avons développé un design qui mettra en valeur le meilleur du matériel. Je suis particulièrement excité par l'ambition du bâtiment, qui est de montrer comment la créativité, associée à des techniques modernes, peut faire avancer la durabilité, l'économie et la praticité du design moderne des immeubles de bureaux et ainsi améliorer la vie de ceux qui y travaillent. . J'espère que les employés d'ArcelorMittal seront fiers de ce bâtiment et qu'ils aimeront y venir pour de nombreuses années et décennies. "

Michel Wurth, Président d'ArcelorMittal Luxembourg, a ajouté: «En tant que luxemburgeois, je suis fier et enthousiasmé qu'un tel concept avant-gardiste soit construit ici principalement avec de l'acier fabriqué au Luxembourg. Notre acier est présent dans de nombreux bâtiments emblématiques à travers le monde, c'est génial d'avoir l'opportunité d'en créer un autre ici dans notre pays d'origine. Je crois que le design de W & A capte pleinement l'atmosphère de demain qui est appropriée pour ArcelorMittal en tant que société à la pointe de son industrie et fournira également un endroit idéal pour que nos employés travaillent. Il s'agira d'un nouvel ajout au plateau de Kirchberg et bien sûr, nous travaillerons en étroite collaboration avec la municipalité de Luxembourg pendant la phase de planification pour intégrer pleinement ce nouveau bâtiment dans le paysage urbain et l'horizon déjà emblématiques.

Comment cela a-t-il commencé?

Consultation a été lancée en février 2017 suite à la décision d'ArcelorMittal en avril 2016 de construire un nouveau siège à Luxembourg. ArcelorMittal est le principal employeur industriel du Grand-Duché avec plus de 4 000 employés. La construction d'un nouveau siège illustre l'engagement du Groupe à maintenir sa présence dans le pays, où l'entreprise dispose non seulement de son siège social, mais également de sept sites industriels produisant ou traitant de l'acier et développant des solutions acier pour la construction automobile, les secteurs généraux de l'industrie et de l'agriculture.

Dans la première phase, huit cabinets de renommée internationale ont été invités à soumettre leurs premières conceptions les 27 et 28 avril. Bernard Tschumi Architects, Foster + Partners, JSWD Architekten, Architecture Massimiliano Fuksas, Rafael Vinoly Architects, Rem Koolhaas OMA, Von Gerkan, Marg et Partners et Wilmotte & Associés étaient les architectes inclus. Dans la deuxième phase, trois cabinets présélectionnés - Foster + Partners, Rem Koolhaas OMA et Wilmotte & Associés - ont été invités à développer une conception architecturale plus détaillée. Ceux-ci ont ensuite été soumis au jury qui a évalué les propositions et puis a recommandé Wilmotte & Associés à ArcelorMittal et au Conseil du Fonds Kirchberg comme lauréat sélectionné.

Les travaux qui commenceront par le terrassement sont prévus au cours de l'été 2019 et se termineront au dernier trimestre de 2021.

Comment les employés seront-ils impliqués dans le processus?

Un groupe de travail, comprenant des représentants des ressources humaines d'ArcelorMittal, s'est concentré sur l'intégration des défis du lieu de travail dans la conception du bâtiment pendant plusieurs mois. Des réunions de travail ont été organisées avec les employés d'ArcelorMittal pour traiter au mieux le bien-être professionnel.

* Cela inclut la possibilité d'inclure des étages supplémentaires sans compromettre la hauteur du plafond, en raison de la réduction de l'épaisseur du plancher; moins de colonnes internes en raison de la robustesse des poutres en acier les plus modernes, permettant des agencements internes plus flexibles; et, en raison du poids plus léger des bâtiments en acier par opposition à ceux qui utilisent des matériaux conventionnels, des fondations moins profondes, apportant des avantages de synchronisation et de coût. L'utilisation de l'acier apporte également de l'efficacité aux opérations du site, étant donné que même les formes les plus complexes sont préfabriquées hors site et ne sont livrées que sur site pour être assemblées. Par rapport aux méthodes de construction traditionnelles, cela permet d'économiser du temps et de la main-d'œuvre sur le site et de réduire la congestion routière causée par les livraisons.

Glossaire des termes

La méthode d'évaluation environnementale (BREEAM) est la méthode d'évaluation du comportement environnemental des bâtiments mise au point par le Building Research Establishment (BRE), une société britannique privée de recherche en bâtiment.
Le système DGNB fournit une description objective et une évaluation de la durabilité des bâtiments et des districts urbains. Si une exigence de performance est satisfaite, la DGNB délivre le certificat DGNB en bronze, argent, or et platine.
Le label BBCA témoigne de l'exemplarité d'un bâtiment en termes d'empreinte carbone. L'étiquette comprend trois niveaux de performance: Standard, Performance, Excellence.
Le WELL Building Standard ™ (WELL) comprend des caractéristiques couvrant les sept concepts (air, eau, alimentation, lumière, forme physique, confort et esprit) qui traitent non seulement de la conception et du fonctionnement des bâtiments, mais aussi de leur impact et de leur influence. les comportements humains liés à la santé et au bien-être.

Texte: ArcelorMittal Corporate
Photos: ©ArcelorMittal

Le parc solaire Mohammed bin Rashid Al Maktoum à Dubaï (EAU) est le plus grand projet d'énergie renouvelable sur site unique au monde. La dernière section du parc à venir utilise des aciers de construction protégés par Magnelis®, la percée innovante d'ArcelorMittal en matière de protection contre la corrosion. Grâce à sa composition unique, Magnelis® fournira à la structure solaire un niveau de protection de surface et de protection des tranches sans précédent, même dans cet environnement désertique hostile.

Les éléments structurels du Parc Solaire sont fournis par PV Hardware (PVH), l'un des principaux fournisseurs de solutions solaires innovantes pour le marché de l'énergie solaire à grande échelle. La société a commencé à fournir la Phase 2 du Parc Solaire avec de l'acier galvanisé par lots, mais celui-ci a été rapidement remplacé par Magnelis® lorsqu'ils ont pris connaissance du produit: «Nous avons été impressionnés par les garanties d'ArcelorMittal contre la corrosion et l'abrasion. », a dit Emilio José García, directeur de PVH. "Nous avons noté une différence remarquable dans les performances de Magnelis® par rapport à l'acier galvanisé par lots et avons ainsi considérablement augmenté notre capacité de production.

Étape de processus éliminée

Magnelis® simplifie également le traitement, explique Emilio José García: "C'est plus simple que la bobine laminée à chaud post-galvanisée car nous éliminons l'étape de post-galvanisation des processus de production. Magnelis® nous permet d'offrir un produit de meilleure qualité et d'améliorer notre garantie finale."

En raison des effets sévères du sable et du climat désertique, PVH a spécifié de l'acier avec un poids de revêtement Magnelis® de 310 grammes par mètre carré. Cela représentait presque la moitié du poids de revêtement du matériau galvanisé par lot pour un meilleur niveau de protection.

Effet d'auto-cicatrisation, un avantage clé

Un avantage clé de Magnelis® est sa capacité à s'auto-guérir. Lorsqu'il est exposé à l'environnement, Magnelis® forme un film protecteur très dense à base de zinc. Ce film dense unique se forme également sur les bords, les soudures, les perforations et les rayures. Même les zones déformées seront protégées. Il est presque impossible que l'environnement pénètre dans le film.

Les bobines revêtues Magnelis® ont été produites chez ArcelorMittal Bremen (Allemagne) et sur la nouvelle ligne de production chez ArcelorMittal Avilés (Espagne). Ils ont ensuite été expédiés à Forfle, une entreprise espagnole spécialisée dans la transformation de produits en acier plat. «Les bobines, typiquement en largeurs de 1 200 mm et d'épaisseurs allant de 1,5 à 5,0 mm, ont été refendues par Forfle avant d'être envoyées à PVH», explique Mario Gallardo, responsable qualité chez Forfle. Chez PVH, les bobines Magnelis® refendues ont été profilées pour créer les différentes parties de la structure de support solaire.

Lorsque toutes les phases seront achevées en 2030, le parc solaire Mohammed bin Rashid Al Maktoum fournira jusqu'à 5 000 mégawatts (MW) d'énergie et contribuera de manière significative à l'objectif de Dubaï de générer un quart de ses besoins énergétiques à partir de sources renouvelables. Le parc est construit en plusieurs phases. La phase 2 a commencé à produire de l'énergie en avril 2017, la première partie de la phase 3 devant commencer en avril 2018. Ensemble, la phase 2 et la première partie de la phase 3 ajouteront 400 MW à la capacité du parc, 600 autres MW est prévu pour venir en 2020.

A propos de PVH

PV Hardware (PVH) fournit des solutions de suivi solaire innovantes pour les installations solaires dans le monde entier. Les gammes de produits PVH sont conçues et fabriquées par des professionnels de premier plan pour offrir le coût total d'installation le plus bas. La société fournit un service pour le client et un support inégalés pendant toutes les phases du projet, y compris l'assemblage. Basé à Valence (Espagne), PVH a des bureaux et des projets à travers le monde.

Pour en savoir plus: http://pvhardware.com/

À propos de Forfle

Basée à Sagunto, en Espagne, Forfle réalise une gamme d'opérations sur des produits en acier plats tels que le refendage et la coupe à longueur. Forfle conseille également ses clients sur les caractéristiques des différents aciers et revêtements et sur les avantages qu'ils offrent.

Pour en savoir plus: http://www.forflesa.com/

Texte: ArcelorMittal Europe - Flat Products

Photos: zhangyang13576997233, Kandinskiy Dmitriy / Shutterstock.com, PVH

Pour le fabricant turc MMS Modüler, les aciers esthétiques d'ArcelorMittal Europe - Flat Products sont le matériau idéal pour les finitions intérieures et extérieures de ses unités préfabriquées et mobiles. L'innovation étant la clé de l'entreprise, MMS Modüler tire le meilleur parti de la gamme très diversifiée d'ArcelorMittal.

Contrairement à d'autres entreprises actives dans le secteur modulaire, MMS Modüler a sa propre équipe d'architectes chargée de concevoir chaque projet. «Nous n'avons pas vraiment beaucoup de production« standard »», note le chef de l'exploitation, Tuğsen Aly. «Nous avons commencé à intégrer les aciers revêtus d'ArcelorMittal comme matériaux de revêtement il y a environ trois ans et c'était une innovation importante. Esthétiquement, cet acier a une esthétique qui convient et a beaucoup d'options de couleurs, c'est un matériau facile à utiliser et il n'a pas besoin de beaucoup de main-d'œuvre."

Les finitions extérieures génèrent des retours d'information positifs

Pour l'extérieur, MMS Modüler utilise généralement des produits ArcelorMittal tels que Granite® Impression Agate, Granite® Impression Wood et Granite® Silky Mat. «Nous recevons des commentaires très positifs de nos clients sur ces matériaux», explique Ali Osman Kavakdan, PDG de MMS Modüler.

La marque ArcelorMittal est un argument de vente, note Ali Osman Kavakdan: « ArcelorMittal est une société fiable, très connue en Turquie et sur nos autres marchés majeurs, dont l'Afrique, l'Europe et le Moyen-Orient. Quand nous mentionnons que nous utilisons les produits d'ArcelorMittal à nos clients, cela rend notre main plus forte.”

MMS Modüler a investi dans des équipements qui lui permettent d'intégrer les produits en acier revêtus d'ArcelorMittal directement dans son système de production. «Aujourd'hui, nous utilisons directement les bobines revêtues d'ArcelorMittal», explique Tuğsen Aly. "Ils sont faciles à couper et à former dans les formes dont nous avons besoin.»

"ArcelorMittal nous apportait un grand soutien lors de l'intégration de leur acier dans nos systèmes", explique Ali Osman Kavakdan. "Nos contacts chez ArcelorMittal sont toujours très serviables et fournissent des conseils en cas de problème. Ils nous tiennent au courant de toute nouveauté en développements et produits."

La construction légère en acier gagne en popularité

En outre de l'utilisation de l'acier pour les revêtements intérieurs et extérieurs, MMS Modüler construit ses unités modulaires en utilisant des structures en acier léger. «La construction en acier léger est de plus en plus connue dans le monde entier et le secteur est en pleine croissance», explique Tuğsen Aly. "Nos clients comprennent les avantages de ce type de constructions, notamment leur potentiel d'allègement et leur recyclabilité."

L'acier présente des avantages lorsqu'il s'agit de créer des bâtiments rentables en énergie, car l'isolation peut facilement être incluse dans les panneaux de façade et entre les éléments structurels. "Les bâtiments éco-énergétiques sont un must en Europe aujourd'hui. En tant que producteur d'acier léger, nous pouvons entièrement répondre à ces exigences », note Ali Osman Kavakdan.

MMS Modüler étudie également d'autres applications pour l'acier dans ses bâtiments. «Notre équipe technique évalue les produits d'ArcelorMittal pour les toitures et les gouttières», explique Tuğsen Aly. "Nous utilisons actuellement des tuiles ou des panneaux sandwich, mais l'acier pourrait être une solution plus légère."

Un autre domaine d'étude est l'utilisation d'éléments modulaires dans les bâtiments de grande hauteur, note Ali Osman Kavakdan: «Nous pouvons faire des sections hors site et les monter ensuite dans le bâtiment. Cette méthode réduit le temps de construction de 40 à 50%. Tout le monde devient modulaire! "

À propos de MMS Modüler

MMS Modüler fait partie du Groupe Standart, l'un des principaux constructeurs turcs de structures en acier modulaires et légères. Le groupe Standart compte cinq grandes marques, chacune ciblant un secteur différent allant des constructions modulaires et mobiles aux bâtiments de luxe. L'entreprise conçoit et réalise ses propres projets de construction.

Comme son nom l'indique, MMS Modüler est la société du groupe Standart qui se concentre sur la production de structures modulaires. Le nombre d'applications est presque illimité, mais les utilisations typiques incluent l'hébergement, les hôpitaux et les cliniques, les cuisines ou les équipements publics. Les constructions MMS Modüler se trouvent partout dans le monde, mais la France, l'Allemagne, les Pays-Bas, le Qatar, l'Arabie Saoudite, la Syrie, la Turquie et les Emirats Arabes Unis sont ses marchés clés.

Texte: ArcelorMittal Europe Communications

Photos: MMS Modüler

La sélection des couleurs convient à l'esthétique locale

Le Granite® HDX est disponible dans une large gamme de couleurs et de teintes métallisées, mais Quarzit utilise une sélection limitée, note Sergey Namestnikov: "De la palette de couleurs Granite® HDX, nous choisissons principalement des couleurs sombres comme le vert mousse, le cuivre brun et le chocolat marron, qui nous permettent d'assurer la cohérence. En plus de cette offre standard, nous demandons des couleurs spéciales incluant du cuivre qui correspondent à l'esthétique de notre marché local. "

En plus des solutions de toiture, Grand Line crée des parements métalliques et des profilés ondulés. «Beaucoup de ces produits sont créés avec Access Standard et d'autres aciers de la gamme Granite® d'ArcelorMittal, notamment Standard, HD, Storm et Deep Mat», explique Sergey Namestnikov. "Et nous fabriquons des gouttières en Granite® Rain HDS.

Les journées innovation facilitent l'échange de connaissances

Grand Line dispose d'un stand où les matériaux d'ArcelorMittal sont testés dans des conditions naturelles pour garantir leur adéquation au climat russe, note Sergey Namestnikov: «Cela nous permet d'avoir un échange continu avec ArcelorMittal sur les tests de corrosion, et de leur fournir utilisateurs finaux de nos produits. Depuis 2014, nous organisons des journées d'innovation au moins une fois par an pour faciliter le processus de retour d'expérience. Nous sommes régulièrement en contact avec les équipes de support technique d'ArcelorMittal pour toute question ou problème immédiat."

Grand Line

Fondée en 1965, Grand Line a grandi pour devenir l'un des plus grands producteurs de matériaux de construction pour les chalets et les constructions de faible hauteur en Russie. L'entreprise emploie plus de 3 000 personnes dans ses sept usines en Russie. L'usine Vorsino de Grand Line est l'une des plus avancées en Russie et utilise une gamme de technologies que l'on ne trouve nulle part ailleurs dans le pays. Grand Line exporte vers toutes les régions du pays ainsi que vers la Biélorussie, le Kazakhstan et la Lettonie.

Pour en savoir plus:
www.grandline.ru

Texte: ArcelorMittal Europe - Flat Products
Photos: Couresy Grand Line

Un système innovant qui réduit l'empreinte carbone, le temps d'installation et les coûts

Un nouveau système de montage en acier développé par Hanwha Q CELLS a remporté le prix de l'innovation Intersolar 2017. Le design révolutionnaire remplace les cadres en aluminium traditionnels qui supportent les modules photovoltaïques (PV) sur un rack de montage solaire. En utilisant le revêtement révolutionnaire Magnelis® d'ArcelorMittal Europe - Flat Products, Hanwha Q CELLS a considérablement réduit l'empreinte carbone et le coût des installations photovoltaïques.

Connue sous le nom de Q.PEAK RSF L-G4 (le RSF signifie Reinforced Steel Framing), la nouvelle solution du cadre a été reconnue par le jury Intersolar pour sa "... combinaison de design innovant avec un fort accent sur la durabilité des produits." Hanwha Q CELLS estime que le cadre RSF réduira l'empreinte carbone du module d'environ 15% par rapport aux cadres traditionnels en aluminium utilisés aujourd'hui.

En utilisant l'acier revêtu de Magnelis®, Hanwha Q CELLS a assuré la performance à long terme. En plus d'offrir une résistance à la corrosion sur la surface, Magnelis® protège les zones déformées, les bords et les perforations grâce à son effet d'auto-guérison. Il est également très résistant à l'abrasion - un facteur clé dans les environnements désertiques sableux où l'énergie solaire est abondante.

Le développement des cadres RSF a nécessité près d'une année de recherche et de prototypage. Au cours de cette phase, ArcelorMittal R & D a fourni à Hanwha Q CELLS des conseils techniques et un soutien concernant les performances à long terme de Magnelis®.

L'un des principaux avantages du nouveau cadre Hanwha Q CELLS est sa facilité d'installation. Hanwha Q CELLS a démontré que les coûts de main-d'œuvre et de matériaux peuvent être considérablement réduits grâce à la conception et à l'utilisation innovantes de Magnelis®. Comme l'a noté le jury d'Intersolar: "Avec ces innovations, le coût d'installation et de l'ensemble du système est minimisé."

Texte: ArcelorMittal Europe - Flat Products

Photos: par politesse de Hanwha Q CELLS

Bacacier est l'un des principaux fabricants français de solutions de toiture et de bardage en acier pour le secteur du bâtiment et de la construction. Toujours à l'affût de l'innovation, Bacacier est toujours à la recherche de nouvelles solutions esthétiques en acier pour enrichir sa gamme de produits. Grâce à une relation étroite avec ArcelorMittal Europe - Flat Products, Bacacier a été un partenaire clé dans le développement de Granite® Quartz en France et l'intègre désormais dans ses derniers produits.

Bacacier innove constamment dans sa gamme de produits afin de proposer les meilleures solutions à ses clients. Se différenciant de ses concurrents, Bacacier crée des produits tant pour les professionnels que pour la clientèle croissante des particuliers bricoleurs via le marché des GSB. Une solution durable et attrayante.

Une solution durable et attrayante

Bacacier a récemment créé une nouvelle gamme de matériaux de construction en utilisant Granite® Quartz d'ArcelorMittal. «Nous sommes toujours à la recherche de nouvelles finitions et Granite® Quartz était une bonne solution grâce à son aspect et à sa résistance aux rayures», explique Luc De Deygere, directeur des achats de Bacacier. "La résistance aux rayures est très importante - en particulier pour nos solutions de toiture."

Bacacier a été étroitement impliqué dans des essais industriels de Granite®. Luc De Deygere: "ArcelorMittal ne vend pas juste des bobines. Nous nous asseyons avec leurs techniciens et nous leur expliquons nos besoins. Ensemble, nous pouvons co-concevoir des produits pour le futur. Lorsqu’ArcelorMittal a proposé pour la première fois l'idée de Granite® Quartz, nous avons immédiatement perçu le potentiel de cette solution durable et attrayante. "

Même si Bacacier n'a introduit que récemment Granite® Quartz auprès de ses clients professionnels, les ventes sont stables, déclare Luc De Deygere: «Cela ne fait que quelques mois que la solutions est le marché français, mais les clients commencent à être au courant de Granite® Quartz. Leurs réactions initiales ont été extrêmement positives. Nous voyons un bel avenir pour Granite® Quartz dans notre portfolio".

Le système Tuile R PRO de Bacacier simplifie le processus de construction et bénéficie d'une garantie de 20 ans. Granite® Quartz est disponible dans une gamme de couleurs qui imitent les matériaux de construction traditionnels, y compris l'ardoise (Gray - QGY01) et la terre cuite (Medium Brown - QBR02).

Plus information:

Pour en savoir plus sur Granite® Quartz
Site Bacacier

La société chinoise Broad Sustainable Buildings BSB révolutionne la construction de bâtiments de grande hauteur en utilisant une technique de construction modulaire avec l'acier. ArcelorMittal a fourni 10 345 tonnes de profilés en acier laminé HISTAR® pour la construction de la Mini Sky City de 57 étages en un temps record.

Broad Sustainable Building (BSB) a fait les unes dans le monde entier suite à la construction d'une tour dans la ville chinoise de Changsha en moins de 3 semaines, en construisant au total trois étages par jour. Pour sa structure, 10 345 tonnes de profilés HISTAR® ont été utilisés, produits dans l'usine de produits longs d'ArcelorMittal Europe à Differdange, au Luxembourg.

ArcelorMittal a été impliqué dans le projet en fournissant les aciers les mieux adaptés à la structure et en conseillant à Broad Sustainable Building d'utiliser des poutrelles laminées au lieu de sections reconstituées afin d'accélérer la fabrication des colonnes individuelles, les «arbres d'acier». L'utilisation d'aciers HISTAR® innovants et à haute résistance a contribué à la fabrication rapide de la grande quantité d '«arbres» en acier nécessaires à la construction du cœur du bâtiment.

Le gratte-ciel est construit avec 90% de blocs de type LEGO, fabriqués en usine, en utilisant une technique de construction modulaire qui a remporté le prix de l'innovation BSB au CTBUH en 2013.

Cette technique modulaire ne contribue pas seulement à la rapidité de la construction et à son coût-efficacité, les structures se sont également révélées structurellement sûres dans les tests de tremblement de terre et sont très économiques en ce qui concerne la consommation d'énergie. Selon BSB, la façade vitrée quadruple-vitrée ainsi que l'isolation des murs de 20 cm et la protection solaire extérieure rendent les bâtiments jusqu'à 5 fois plus rentable que les bâtiments conventionnels de ce type.

Sur 80 000 m2, le bâtiment de grande hauteur Mini Sky City fournira 800 appartements et bureaux pour 4 000 personnes.

Broad Sustainable Building a réalisé son premier prototype public en 2010, un bâtiment de six étages érigé en une seule journée pour l'Expo de Shanghai. Plus de 30 bâtiments ont été achevés depuis, dont un hôtel de 15 étages en six jours et un hôtel de 30 étages en 15 jours.

Acier HISTAR®

Les aciers HISTAR® sont des aciers trempés et auto-revenus (QST) avec une soudabilité et une ductilité uniques. Fournis en plusieurs grades différents, ces aciers ArcelorMittal ont été utilisés dans des gratte-ciels dans le monde entier, y compris la Freedom Tower à New York et le World Financial Center à Shanghai.

"Le temps c'est de l'argent et la construction modulaire va changer la façon dont les bâtiments de petite et de grande hauteur sont construits partout dans le monde", a déclaré Jacques Braun, directeur général d'ArcelorMittal. "La combinaison d'acier de haute résistance recyclable et de profilés laminés HISTAR® est idéale pour réaliser les structures les plus rapides, les plus sûres et les plus économiques".

Site Broad Sustainable Buildings BSB

Regardez la vidéo de la construction de Mini Sky City sur YouTube

En Italie, la Fondazione Promozione Acciaio et ArcelorMittal sont très actifs dans la promotion de l'acier en tant que la meilleure alternative pour reconstruire les bâtiments endommagés après les tremblements de terre.

Depuis le moyen âge, l'Italie a noté près de 100 cas de tremblements de terre de gravité variable. Récemment à L'Aquila, dans les Abruzzes, en Ombrie et dans les Marches, le pays a souffert de tremblements de terre qui ont causé des centaines de morts et d'importants dégâts des constructions.

Une reconstruction est donc impérative pour la communauté italienne. Elle englobe divers défis en termes de rapidité de construction, de coût, de polyvalence et bien sûr de résistance sismique.

Pendant que les architectes et les ingénieurs italiens ont l'habitude de construire avec du béton, la Fondazione Promozione Acciaio (FPA) et ArcelorMittal promeuvent activement l'acier, qui offre des avantages exceptionnels sur le béton, en particulier dans les environnements sismiques.

En septembre 2016 à Bologne et en octobre à Florence, Marco Tognoni, coordinateur des CTS, et Luca Collavoli, responsable du service client à l'agence de Milan, ont fait deux conférences sur ce thème à des dizaines d'architectes et d'ingénieurs.

Facile à construire et à déconstruire, résistant au feu, 100% recyclable, l'acier est le matériau du premier choix pour concevoir des bâtiments qui résistent aux tremblements de terre car il est intrinsèquement ductile et flexible - fléchissant sous des charges extrêmes plutôt que de s'écraser ou de s'effondrer. En outre, un grand nombre des connexions poutre-poteau dans un bâtiment en acier sont conçues principalement pour supporter les charges gravitaires. Pourtant, elles ont aussi une capacité considérable à résister aux charges latérales causées par le vent et les tremblements de terre.

Comme le souligne Françoise Carrara, coordinatrice du marché de la construction pour la région Sud-Ouest, «ces initiatives de sensibilisation envers les architectes et les ingénieurs sont très importantes pour contribuer au développement d'une culture de l'acier en Italie».

En effet, nos équipes italiennes organisent régulièrement des événements pour promouvoir l'acier dans la construction en Italie, parallèlement aux formations que la FPA organise dans les régions récemment touchées par les tremblements de terre.

Le programme de récompenses le plus prestigieux au monde pour l'économie circulaire, The Circulars, a vivement recommandé à ArcelorMittal de faire preuve de leadership et d'innovation en appliquant les principes de l'économie circulaire à ses modèles économiques.

En collaborant avec des experts internes, issus du milieu universitaire et de ses clients, ArcelorMittal trouve des moyens d'apporter des changements transformationnels à son mode de fonctionnement, en cherchant à réaliser son ambition de devenir une entreprise sans déchets. Voici quelques-unes des façons de le faire, reconnues par la mention élogieuse:

Partenariat avec les leaders techniques et industriels pour développer et étendre la technologie révolutionnaire de capture et d'utilisation du carbone, aboutissant à des produits comme le Steelanol, un biocarburant fabriqué à partir de déchets de monoxyde de carbone, à l'aide de microbes. Cet éthanol de haute qualité sera ensuite utilisé pour le transport et la fabrication de plastiques. La société prévoit que Steelanol pourrait créer 2000 emplois directs et indirects et générer un revenu de 300 millions d'euros par an d'ici 2025, tout en réduisant considérablement les émissions de gaz à effet de serre - 5 millions de tonnes par an d'ici 2025.
Fabriquer avec ECOCEM un ciment à faible teneur en carbone, à partir de ses scories et le vendre directement aux clients. Rien qu'en France, cette pratique a déjà réduit les émissions de CO2 de l'industrie du ciment de près de deux millions de tonnes et, à partir de 2018, elle devrait encore réduire ces émissions d’un million de tonnes supplémentaires par an. La vente de ce sous-produit génère plus de 100 millions d'euros de chiffre d'affaires chaque année.
Pavage de plus de 650 km de routes de campagne dans 20 municipalités brésiliennes avec plus de 1,5 million de tonnes de Revsol et Revsol Plus. Ces produits, fabriqués à partir de laitier, un sous-produit de la fabrication de l'acier, remplacent les ressources naturelles non renouvelables telles que le gravier.
Allouer des ressources supplémentaires à l'évaluation détaillée du cycle de vie de ses produits et développer un nouvel outil d'évaluation de la durabilité.
Concevoir des procédés et produits innovants pour maximiser l'efficacité et minimiser les déchets dans sa propre production et celle de ses clients.
Étendre les cycles de vie des produits en louant des palplanches pour des projets à court terme, plutôt que de les vendre, puis les louer à nouveau. Les études comparatives de la société montrent que la réutilisation des palplanches a un potentiel pour réduire le réchauffement planétaire de 86% à celui des palplanches en acier et un potentiel de réchauffement planétaire inférieur de 90% à celui d'un mur de soutènement en béton. De même, à travers le bâtiment circulaire, exposé au London Design Festival 2016, l'entreprise a démontré le concept de réutilisation de l'acier pour des structures en acier entières, étant donné qu'elles sont conçues, démontées et réutilisées dans l'économie circulaire.
Torréfier les déchets de bois et les utiliser pour remplacer le charbon dans ses hauts fourneaux, en exploitant et en utilisant l'énergie qui aurait autrement été perdue. Ce faisant, l'entreprise prévoit de recycler entre 2 et 4 millions de tonnes de déchets de bois chaque année d'ici 2025, ce qui lui permettra d'économiser environ 100 millions d'euros par an.
The Circulars 2018, une initiative du Forum économique mondial et du Forum des jeunes leaders mondiaux, sont menées en collaboration avec Accenture Strategy et présentées lors de la réunion annuelle du Forum économique mondial à Davos. Ce prix récompense des individus et des organisations du monde entier qui apportent une contribution notable à l'économie circulaire.

Alan Knight, directeur général, responsable de la responsabilité d'entreprise et du développement durable, a déclaré: «Être hautement recommandé par The Circulars 2018 est une réussite fantastique et souligne à quel point nous sommes arrivés en tant que société sidérurgique pour changer non seulement aussi la façon dont nous sommes perçus comme un citoyen corporatif. Nous avons longtemps parlé de la valeur de l'acier et de sa recyclabilité inégalée, mais maintenant nous trouvons des moyens d'aller plus loin et de devenir une entreprise sans déchets en intégrant les principes de l'économie circulaire dans tout ce que nous faisons.

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Parking F4 de l'aéroport Bâle-Mulhouse à Saint-Louis, réalisé avec ArcelorMittal et Joriside, parmi les projets primés dans les Trophées Eiffel d'Architecture Acier 2018

Les rails d'ArcelorMittal dans le plus grand projet de transport public en Australie

Les palplanches d'ArcelorMittal protègent des inondations

La Tour Bolt: l'éclair d'Ostrava

Journée Technique ConstruirAcier - Immeubles de bureaux - Paris le 30 Mai 2018

Construire dans un froid extrême

Magnelis® au cœur de la première ferme solaire d'ArcelorMittal Fos-sur-Mer

L'acier donne une nouvelle vie aux ponts allemands

Navantia, client d'ArcelorMittal, crée des fondations de type jacket pour le projet offshore Wikinger

Elster Bridge: l'acier ouvre la voie à une réserve naturelle en Allemagne

DUO à Singapour: un nouveau point de repère construit sur de solides fondations Histar®

ArcelorMittal et le Fonds Kirchberg ont annoncé le vainqueur du concours d'architecture pour la conception du nouveau siège social de la première entreprise sidérurgique mondiale

Le gigantesque projet solaire de Dubaï

MMS Modüler donne de la couleur et rend plus intéressante la construction mobile et modulaire avec ArcelorMittal

Covering Russia: un spécialiste local des matériaux de construction crée des toitures durables avec Granite® HDX

Le cadre photovoltaïque Magnelis® de Hanwha Q CELLS remporte le prix Intersolar 2017

Co-ingéniérie du futur: Bacacier crée des solutions de construction innovantes avec Granite® Quartz

Mini Sky City: un gratte-ciel construit en 19 jours avec les poutrelles HISTAR® d'ArcelorMittal

Reconstruction en Italie après les tremblements de terre: faites-la avec l'acier!

Nouveau site de Constructalia maintenant disponible en français!

Besoin d'aide? Démarrage de la nouvelle rubrique de support client

ArcelorMittal lance la version étendue de son Orange Book!

ArcelorMittal reçoit une mention du World Economic Forum pour l'intégration des principes de l'économie circulaire dans son modèle économique

Mises à jour des logiciels et des nouvelles applications mobiles!