Une nouvelle apparence donnée à l'usine du traitement de déchets en confiant aux mains des architectes l’acier prélaqué Granite® HDS

Le toit en zinc et le revêtement de façade de l'usine du traitement de déchets de Sittomat vieillissaient rapidement à cause de l'environnement marin local, il fallait donc les remplacer. Le  revêtement organique double face de 35 microns fait de Granite® HDS une solution idéale pour le site industriel et le milieu marin.

Information détaillée

L'usine d'incinération et d'élimination des déchets de Sittomat à Toulon (France) produit de la vapeur et de l'énergie à partir d'ordures ménagères, fournissant ainsi de l'électricité et du chauffage à la communauté voisine. En juillet 2013, les propriétaires de l’usine ont décidé de remplacer le toit en zinc et le revêtement de façade existants, qui vieillissait rapidement, ce qui était dû à l’environnement marin local. 

En mai 2015, ArcelorMittal Europe - Flat Products a présenté son Steel Envelope, une vitrine d'aciers esthétiques pour la construction, au directeur de Vinci, Pierre Bourgoin et à son équipe, Vinci étant l'entreprise chargée de la rénovation de l'usine Sittomat.

Lors de la réunion, l'équipe d'ArcelorMittal a présenté ses solutions d'acier innovantes pour les toits et les façades. Après une discussion à l'usine Sittomat, Vinci a exprimé son intérêt pour la réalisation du toit de 8 000 mètres carrés de l'usine en Granite® HDS. Le plan initial consistait à fabriquer le toit en zinc. Granite® HDS, proposé avec un revêtement organique double face de 35 microns, était une solution parfaite pour les sites industriels et les environnements marins.  

Sa résistance et son revêtement font du Granite® HDS le meilleur choix

Granite® HDS n’était pas le  choix initial de l’architecte, mais celui-ci s’est vite laissé convaincre par l’épaisse couche de peinture qui comprend un apprêt de 15 microns et une couche de finition de 20 microns. Granite® HDS était plus léger et beaucoup plus économique que le zinc. L’utilisation de Granite® HDS a permis à Vinci de réaliser la conception détaillée du toit incurvé qu'avait créée l’architecte, grâce au revêtement double face et à la résistance de ce produit.

Granite® HDS offre une très bonne résistance à la corrosion et aux rayons UV, car il est conçu pour les applications de revêtement et de toiture. Il est également facile à former. Dans le cadre de la gamme Nature d’ArcelorMittal, tous les produits Granite® ne contiennent ni chrome hexavalent ni métaux lourds. «J'ai été surpris et ravi que Granite® HDS d'ArcelorMittal puisse être la solution pour un tel toit incurvé, que j'avais imaginé à l'origine dans un autre matériau», a déclaré Thomas Fogacci de FOGACCI + FOGACCI ARCHITECTES,  auteur de la conception de la rénovation de l'usine Sittomat.

Délai court, réponse rapide

En juin 2015, Vinci (qui est généralement le client de notre client) a passé commande directement à ArcelorMittal pour 80 tonnes de Granite® HDS, les premières livraisons étant prévues pour le mois de juillet. En raison des délais serrés du projet, 2,5 tonnes de bobines Granite® HDS d'ArcelorMittal Atlantique et Lorraine (Montataire, France) ont été livrées  à l'usine Sittomat de Toulon. C’était la première fois qu'ArcelorMittal Europe - Flat Products devait livrer le matériau directement sur un chantier de construction. Une fois sur place, les bobines ont été converties en profils de toiture dans une entité de profilage mobile et innovante, gérée par un sous-traitant de Triverio Construction.

Grace à cette entité mobile de profilage, l'équipe a économisé un temps précieux et de l'argent, car il n'était pas nécessaire d'utiliser un profileur spécialisé. Les panneaux pourraient être montés juste après le profilage, ce qui permettrait à Vinci de contrôler de près la qualité et les aspects techniques des profils. Cela était particulièrement important en raison de la forme incurvée du toit. L’impact du projet sur l’environnement a également été réduit car le Granite® HDS n’a pas besoin d’être envoyé à l’usine de Triverio en Italie pour y être traité et ensuite renvoyé à Toulon.

La grande complexité du projet et la conception novatrice ont entraîné un certain nombre de modifications de la commande au cours de la construction. Ces changements ont nécessité la flexibilité de toute l’organisation d’ArcelorMittal. Par exemple, en juin, le client a demandé que l’acier soit protégé par un film temporaire autocollant pendant le processus de profilage. En juillet, les spécifications de largeur ont changé. Les spécifications de la commande, les délais serrés et les modifications tardives ont impliqué le personnel d’ArcelorMittal responsable de la gestion administrative et des commandes de notre agence commerciale française et de nos partenaires logistiques et de profilage. Le client était extrêmement satisfait des temps de réponse rapides d’ArcelorMittal, de sa flexibilité, de son prix attractif, de la qualité de ses produits et du traitement général de la commande. «ArcelorMittal a fait preuve d'un leadership et a suivi de près nos besoins spécifiques, notamment en termes de délai de livraison, de flexibilité et de qualité des produits», a déclaré Yann Lambert, responsable du projet Sittomat pour Vinci.

Les dernières livraisons d'acier ont été effectuées par ArcelorMittal à la fin du mois de septembre 2015. Les travaux sur le toit et la façade de l'usine de Sittomat ont été achevés en novembre, à temps pour l'hiver. Les panneaux traditionnels de la façade du bâtiment ont été traités et livrés par notre client Bacacier.

Information sur le projet

  • Toulon
  • France
  • Architecte:
    FOGACCI + FOGACCI ARCHITECTES
  • 2015
  • Entreprise:
    Vinci Construction
  • Photos:
    © Rithideth Kitisrivoraphanh & Gilles Lacroix