Aperçu de l'ensemble des produits à revêtement métallique

La résistance à la corrosion d'un revêtement métallique n'est pas seulement définie par l'épaisseur du revêtement. Sa composition chimique est également d'une importance capitale.

Aujourd'hui, les revêtements en acier les plus connus sont : la galvanisation à chaud (hot dipped galvanisation - HDG), la galvanisation électrolytique (électrozingué - EZ). La galvanisation électrolytique offre un revêtement homogène et très fin qui est utilisé dans les applications intérieures telles que des appareils électroménagers, des appareils électroniques et des meubles.

Revêtements métalliques pour la protection contre la corrosion

La corrosion est un problème qui coûte des milliards à notre économie chaque année. Alors que presque tous les matériaux sont affectés par la corrosion, le revêtement révolutionnaire Magnelis® d’ArcelorMittal garantit que les solutions en acier résistent année après année.

 

Publié: 18 mai 2023

Corrosion

Définie comme une modification des propriétés d'un matériau, la corrosion affecte tous les matériaux, y compris le bois, les plastiques, le béton et même l'acier inoxydable. Le plus souvent, le terme se rapporte à l'acier qui, à l'état brut, est sujet à l'oxydation.

La corrosion est causée par une interaction du matériau avec son environnement, ce qui entraîne une modification des propriétés de ce premier. La corrosion peut avoir des effets négatifs sur la sécurité d'une construction et sur les coûts de maintenance, imposant des réparations ou des remplacements.

Généralement, la corrosion augmente les coûts parce qu'elle :

  • réduit la résistance d'un matériau (en raison de la réduction de son épaisseur) pouvant entraîner une défaillance
  • rend impossible l'utilisation jusqu'à ce que les réparations puissent être effectuées
  • cause des fuites des tuyaux et des réservoirs, ce qui peut nuire à l'environnement

Bien qu'il soit difficile d'évaluer les coûts générés par la corrosion pour l'économie, les dommages directs (à l'exclusion des coûts indirects engendrés par des catastrophes écologiques) peuvent atteindre environ 5% du produit intérieur brut (PIB). Rien que dans les pays du Benelux, cela représente plus de 71 milliards d’euros.

Le risque de la corrosion dépend de l'environnement dans lequel un matériau est utilisé. Les risques de la corrosion liés à différentes conditions environnementales ont été classés dans la norme ISO EN 12994. Les classifications commencent par C1 (environnement non agressif) et vont jusqu'à C5 (environnement le plus agressif). Des distinctions sont faites entre les environnements intérieurs et extérieurs (voir tableau 1).

Améliorer la sécurité, réduire les coûts

Le moyen le plus courant de remédier à la corrosion dans les applications en acier consiste à appliquer un revêtement. Aujourd'hui, il existe des revêtements métalliques sophistiqués, capables de ralentir considérablement la progression de la corrosion.

Tous ces revêtements métalliques protègent l'acier de deux manières :

  • en fournissant une barrière entre l'acier et les éléments corrosifs dans l'environnement
  • en exploitant les propriétés sacrificielles d'un ou de plusieurs éléments du revêtement (par exemple, le zinc)

Les propriétés sacrificielles de certains éléments sont exploitées depuis de nombreuses années. Les navires à coque en acier ont généralement des anodes en zinc fixées à la coque. Le zinc se corrode plus facilement que l'acier, formant une barrière électrochimique protégeant contre l'eau corrosive dans un processus appelé protection cathodique.

Magnelis® : meilleure protection contre la corrosion, même sur les bords coupés

ArcelorMittal recherche et développe en permanence de nouveaux revêtements métalliques, dont le meilleur de sa catégorie, Magnelis®. Le Magnelis® comprend 3,5% d'aluminium et 3% de magnésium et offre la résistance ultime à la corrosion dans les conditions ambiantes les plus agressives.

Le magnésium dans la composition du revêtement joue un rôle clé pour assurer une barrière stable contre la corrosion sur toute la surface, en particulier dans les environnements riches en chlorures et en ammoniac. Sa résistance à la corrosion améliorée signifie également que l'épaisseur du revêtement peut être réduite.

L'application de Magnelis® garantit la préservation des ressources naturelles, car elle utilise moins de zinc que les revêtements à base de zinc pur. Le ruissellement de zinc dans l'environnement est également considérablement réduit.

Contrairement aux autres revêtements métalliques, Magnelis® offre également une excellente protection des arêtes de coupe grâce à son effet autocicatrisant. Un film d'hydroxyde de chlorure de zinc et de magnésium se forme sur les bords apparents, offrant un revêtement protecteur contre la corrosion. Cela fait de Magnelis® une alternative très économique à la galvanisation au trempé.

L'efficacité de Magnelis®

Magnelis® est inclus dans la norme européenne pour l'acier galvanisé à chaud (EN 10346) depuis juillet 2015. La composition du Magnelis® est classée comme Type 2 dans la norme ASTM A1046/A1046M-19. L'excellente résistance à la corrosion du Magnelis® a été certifiée par des autorités indépendantes telles que : CSTB (France), DIBt (Allemagne), RISE (Suède).

L’efficacité de Magnelis® permet à ArcelorMittal d’offrir des garanties significatives sur les performances de ce revêtement. Magnelis® offre des garanties allant jusqu'à 25 ans pour le ZM310 en fonction des environnements et des applications, et Magnelis® est disponible avec l'acier XCarb® de sources recyclées et renouvelables.

Alors que Magnelis® offre la meilleure protection contre la corrosion de tous les revêtements métalliques actuellement disponibles, ArcelorMittal continue de rechercher de nouvelles solutions. Les développements futurs verront certainement le coût de la corrosion diminuer et prolonger encore la vie des applications de l'acier.

Texte :
ArcelorMittal Europe - Flat Products
Constructalia

Photos :
© ArcelorMittal
© Corab