ATRIO è un imponente progetto a uso misto situato nel centro di Bogotà, in Colombia. Composto da due torri, nord e sud, offrirà 250 000 m² di uffici e 10 000 m² di spazio pubblico al piano terra. È il primo progetto di ArcelorMittal per la costruzione di un grattacielo in Sud America. Il 90% delle sezioni in acciaio per la costruzione della torre nord è stato fornito da ArcelorMittal.

3900 tonnellate di sezioni in acciaio dagli stabilimenti ArcelorMittal in Lussemburgo e Spagna

La costruzione di un grattacielo in una zona sismica e in un paese in cui la maggior parte delle costruzioni è in cemento è stata una sfida considerevole raccolta dai team coinvolti in questo progetto.

Progettate dagli studi di architettura Rogers Stirk Harbour + Partners e El Equipo Mazzanti, le torri ATRIO presentano imponenti elementi di colonne e capriate di facciata costruite per resistere all'attività sismica e per migliorare il comportamento torsionale della struttura - una svolta per l'architettura locale e la progettazione strutturale.

Per conformarsi al progetto e ai suoi requisiti tecnici, ArcelorMittal International ha fornito 3900 tonnellate di sezioni in acciaio, di cui 400 tonnellate in grado HISTAR® (ASTM A913), prodotte da ArcelorMittal Europe - Long Products a Differdange.

Clienti convinti al 100% dalla soluzione in acciaio

L'associazione di ArcelorMittal Europe - Long Products al progetto (tramite il nostro dipartimento di assistenza tecnica) è iniziata nel 2013 con i consulenti AECOM e successivamente con l'ingegneria ARUP.

Alla scelta di lavorare con ArcelorMittal ci sono stati diversi motivi:

• L'acciaio HISTAR® offre la saldabilità di cui il cliente aveva bisogno e non richiede preriscaldamento.
• Offriamo la più ampia gamma di dimensioni tra i produttori di acciaio. Siamo in grado di fornire sezioni lunghe e sezioni tagliate a misura.
• Il progetto richiedeva acciaio realizzato con almeno il 50% di materiale riciclato e le nostre sezioni sono al 100% a base di scarto.

Oltre alle sue proprietà meccaniche, l'uso dell'acciaio ha contribuito a migliorare il design della torre. Grazie alle sezioni in acciaio jumbo incorporate nel calcestruzzo, le dimensioni dei pilastri sono state ridotte, ottenendo colonne composite eleganti e snelle con sofisticate linee diagonali nella facciata.

Respirare nuova vita nel centro della città

Questo progetto fornisce una spinta alla zona del Centro Internacional, l'ex quartiere degli affari della città, portando nuovi affari, turismo, trasporti pubblici e cultura nella zona. La costruzione della Torre Nord, di 200 metri (44 piani), è la prima fase del progetto. Sono disponibili 50 000 m² di uffici, 4 600 m² di servizi pubblici e 1800 m² di superficie commerciale.

L'alta qualità dei nostri prodotti, il servizio fornito e la cooperazione efficiente tra i team di ArcelorMittal International e ArcelorMittal Europe - Long Products sono stati fattori importanti per la nostra partecipazione di successo a questo progetto.

La costruzione della Torre Nord ATRIO è iniziata nel 2015 ed è ora completata. È uno dei primi grandi grattacieli in acciaio del Sud America, e di certo non sarà l'ultimo.

Una torre pluripremiata

ATRIO Torre Nord ha ottenuto la certificazione LEED GOLD e ha vinto numerosi premi, tra cui:

• Premi 2021 Council on Tall Buildings and Urban Habitat (CTBUH) nelle seguenti categorie: premio di eccellenza per il miglior edificio alto 200-299 metri 2021, premio di eccellenza per il miglior edificio per uffici alto 2021 e premio di eccellenza per l'ingegneria strutturale 2021.
• Premio ICCA ACESCO 2019 nella categoria Edilizia.

Un team internazionale

Architetti
- Rogers Stirk Harbour + Partners (Gran Bretagna)
- El equipo Mazzanti (Colombia)

Ingegneri
- ARUP (Gran Bretagna)
- P&D (Colombia)

Produttori di acciaio
HST Estructuras consortium composto da:
- TECMO S.A. (Colombia)
- HB Estructuras (Colombia)
- SUPERMETAL (Canada)

Construzione
ARPRO-EllisDon consortium

Consulenti
AECOM

Management
QBO Constructores

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini:
ArcelorMittal International

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Atrio (Torre Norte)

ATRIO North Tower Bogotá: view of a floor under construction

ATRIO North Tower Bogotá: under construction

La linea del tram Jokeri Light Rail di 25 km, di cui 16 km a Helsinki e i restanti 9 km a Espoo, sostituirà l'attuale linea dell' autobus 550, la più trafficata della regione. Si prevede che circa 91.000 passeggeri alla settimana potranno utilizzare il tram Jokeri entro il 2030. Il budget per la costruzione della linea di 25 km è di 386 milioni di euro. La linea avrà un totale di 33 stazioni e aprirà a giugno 2024.

Fornitura di rotaie

In totale il progetto prevede la fornitura di 77.400 metri di binari Królewska e Dąbrowa in Polonia, ovvero 3.823 tonnellate e 23.500 metri di rotaie scanalate da Rodange, ovvero 1.400 tonnellate.

Tali quantitativi comprendono anche la fornitura dei binari curvi necessari per la realizzazione delle curve durante la posa dei binari del tram in città. Queste guide curve sono state prodotte nel nuovo centro di finitura installato nello stabilimento di Rodange dall'inizio del 2020.

Un progetto complesso

La complessità di questo progetto richiede il rispetto imperativo dei tempi di produzione e consegna, requisiti ai quali gli stabilimenti ArcelorMittal hanno saputo rispondere efficacemente. Ogni settimana, un'area della città viene neutralizzata e riservata alla posa dei binari. La posta in gioco è alta perché ogni ritardo può causare molte difficoltà nell'allestimento del sito, che attualmente impiega più di 700 persone.

Testo:
ArcelorMittal Luxembourg, Constructalia

Immagini:
ArcelorMittal

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Rodange rails

Jokeri tram line

L'anno scorso, la città tedesca di Mülsen, a pochi chilometri dalla città natale dei leggendari marchi automobilistici Horch, Audi e Trabant, è diventata sede della più moderna pista da kart del paese, l'Arena E.
Costruita utilizzando l'acciaio ArcelorMittal, la pista è gestita dall'Allgemeiner Deutscher Automobil Club (ADAC) con l'ex pilota di kart Kevin Illgen come amministratore delegato.

Molteplici usi

Il sito di 18 ettari offre agli appassionati di sport motoristici un posto dove fare giri con kart, tascabili e mini-bike. L'ADAC prevede anche che la pista venga utilizzata dalla Zwickau University of Technology per la ricerca di guida e test.

Alta visibilità per il nostro acciaio

ArcelorMittal Construction Deutschland ha fornito vari prodotti per la costruzione del complesso:

• Pannelli sandwich 1003BM nei colori AM 7016 (antracite) e AM 9006 (alluminio bianco)
• Lastre piane (negli stessi colori)
• Supporti di sostegno 135/310

I nostri pannelli sandwich sono stati utilizzati per costruire la facciata della sala kart interna, la torre di partenza-arrivo (che risponde alle più moderne esigenze e ospita l'ufficio di gara), gli altoparlanti, il sistema di cronometraggio e il complesso edilizio centrale, composto da sale riunioni e conferenze, catering e sala da corsa. Le nostre lastre piane sono state utilizzate per costruire gli elementi pieghevoli e i nostri elementi di supporto - forniti dal nostro stabilimento di Brehna - sono stati utilizzati nella costruzione del tetto.

Nel complesso, le unità funzionali, rivestite con pannelli antracite e separate da pannelli sandwich argento, si abbinano perfettamente al colore della pista, creando un ambiente visivo coerente.

L'Arena E ospiterà fino a 18 eventi di corse all'anno, contribuendo a mostrare il nostro acciaio al pubblico internazionale.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini:
ArcelorMittal

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Arena E kart racing track

Arena E indoor track

Arena E complex and track

Arena E

ArcelorMittal Europa - Prodotti Lunghi ha lanciato nel marzo 2021 RailCor®, una nuova gamma anticorrosione che consente la protezione delle rotaie in ambienti con corrosione severa: sia in ambienti corrosivi impegnativi, sia per l'installazione in ambienti corrosivi come tunnel, centri urbani, aree costiere o anche per combattere la corrosione specifica prodotta da correnti parassite, o per proteggere le rotaie durante la spedizione.

Accuratamente testato e disponibile in quattro soluzioni

RailCor® è stato sviluppato da ArcelorMittal Global R&D ed è stato testato attraverso un'ampia gamma di test con corrosione accelerata. Le soluzioni selezionate sono state testate su tracciati reali per più di due anni e nelle condizioni più severe.

RailCor® è disponibile in quattro soluzioni specifiche per soddisfare i requisiti dei clienti più esigenti e per proteggere le rotaie dalla corrosione a seconda della posizione e della posa finale. Due soluzioni sono progettate per offrire protezione a lungo termine in ambienti severi. Una terzo protegge le rotaie dalla corrosione delle correnti parassite. La quarta soluzione è ideale per ambienti a bassa corrosione o durante la spedizione e lo stoccaggio.

I vantaggi economici e di sostenibilità di RailCor®

Oltre a proteggere i binari dalla corrosione, RailCor® offre:

• Una maggiore durata del servizio ferroviario
• Una notevole riduzione della manutenzione delle rotaie e dei costi di sostituzione
• Maggiori risparmi riducendo il costo del ciclo di vita in quanto vi è una notevole diminuzione delle spese di sostituzione delle rotaie

Le estremità delle guide rimangono non rivestite alla consegna per facilitare la manipolazione, la saldatura e la perforazione.

RailCor® soddisfa gli standard di rivestimento più esigenti

RailCor® è stato progettato e testato per includere un'eccellente adesione dell'acciaio che funge da migliore barriera fisica per proteggere la rotaia e per soddisfare gli standard più esigenti, come:

• ISO 12944-5: 2018 (Sistemi di verniciatura protettiva per strutture in acciaio)
• ISO 4624: 2016 (Pitture e vernici - test di pull-off per l'adesione)
• ISO 2063-1: 2017 (specifica i requisiti per la protezione delle superfici in ferro e acciaio dalla corrosione mediante l'applicazione di rivestimenti metallici a spruzzo termico di zinco, alluminio o loro leghe)

RailCor® è un marchio registrato di ArcelorMittal e può essere ordinato dai clienti sin da oggi.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini:
ArcelorMittal

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Train rail

Train rail

Con sede in Turchia, Meko Metal è uno dei principali sostenitori di Magnelis®, promuovendo attivamente ai propri clienti questo rivestimento altamente avanzato. Meko Metal utilizza Magnelis® per creare profili e tubi che vengono utilizzati in: strutture di supporto solare, serre, applicazioni agricole come allevamenti di polli, alloggi prefabbricati e applicazioni di riscaldamento, ventilazione e condizionamento dell'aria (HVAC). Per garantire che i propri clienti possano accedere rapidamente a Magnelis®, Meko Metal mantiene elevati livelli di scorte di questo rivestimento.

Convincere i grandi clienti

Meko Metal ha lanciato una campagna per garantire che i propri clienti siano consapevoli dei vantaggi di Magnelis® per varie applicazioni. Hanno iniziato "attribuendo a Magnelis® il marchio 'MekoMag' ", afferma Serkan Gürler, Vice Presidente del KMC Group che ha acquisito Meko Metal circa dieci anni fa. Lavorando in collaborazione con ArcelorMittal sui materiali di co-marketing, Meko Metal si impegna a condividere i vantaggi di Magnelis®.

Gli sforzi di Meko Metal hanno visto l'adozione di Magnelis® da parte di clienti in molti settori diversi. "Lavoriamo con un'importante azienda globale attiva nei settori dell'edilizia, dell'energia e della produzione", afferma Serkan Gürler. “Dopo otto mesi di test e discussioni, hanno provato Magnelis® per circa un terzo dei loro prodotti. Dopo aver visto i vantaggi di questo rivestimento unico, ora richiedono Magnelis® nella maggior parte delle applicazioni."

Oltre ad essere più facile da lavorare rispetto al materiale zincato a caldo, Magnelis® offre una protezione a lungo termine contro la corrosione in molte applicazioni. "Per i nostri clienti del settore solare, la garanzia di ArcelorMittal su Magnelis® fino a 25 anni è estremamente interessante", afferma Serkan Gürler. "Assicura loro che saranno in grado di ottenere un adeguato ritorno sul loro investimento".

Le scorte di Magnelis® riducono i tempi di consegna

Poiché la domanda per Magnelis® era molto forte, Meko Metal ha deciso di fare scorta di materiale per garantire ai clienti tempi di consegna molto brevi. Meko Metal ora riceve bobine di materiale rivestito in Magnelis® direttamente dagli stabilimenti ArcelorMittal a Brema, in Germania; Liegi, Belgio; e Avilés, Spagna. "Se non siamo in grado di fornire Magnelis® entro le scadenze, molti clienti prenderanno in considerazione l'acciaio zincato", spiega Serkan Gürler, "ma grazie alle nostre scorte, possiamo offrire ai clienti consegne just-in-time. Forniamo questo servizio anche per gli acciai strutturali ad alta resistenza HyPer® di ArcelorMittal."

Capacità dedicate in campo Ricerca & Sviluppo

Un altro obiettivo dell'azienda è la ricerca e lo sviluppo. Meko Metal dispone di una propria struttura interna che conferisce all'azienda una grande flessibilità e accelera le sue attività di ricerca e sviluppo. Nel corso del 2020, Meko Metal ha completato un investimento di 3 milioni di euro in una linea di profilatura a 46 stazioni dedicata alla ricerca e sviluppo. La linea può trattare materiali fino a 4 mm di spessore e viene utilizzata per la lavorazione di acciai tra cui S700MC, qualità HyPer® e la qualità a doppia fase DP1180.

La linea viene utilizzata insieme al software di ottimizzazione Copra FA, come spiega Serkan Gürler: “Il software è un ottimo modo per mostrare ai clienti come possono essere realizzati i loro progetti, ma vogliono comunque gestire il materiale. La nuova linea di profilatura ci consente di fornire loro campioni reali che possono utilizzare per testare i propri sistemi e prodotti ".

A proposito di Meko Metal

Meko Metal è stata fondata nel 1969 a Izmir, in Turchia. Oggi l'azienda fa parte del gruppo KMC e impiega quasi 200 persone nel loro stabilimento di produzione di 80.000 m2 in Turchia. Ciò include un dipartimento di ricerca e sviluppo con sei ingegneri che lavorano all'ottimizzazione dei processi di Meko Metal e allo sviluppo di nuovi prodotti. Meko Metal esporta i suoi prodotti in Africa, UE, Caraibi, Cina, paesi del Consiglio di cooperazione del Golfo (GCC), Russia, Regno Unito e Stati Uniti.

Maggiori informazioni: mekometal.com.tr

L'Orange Book di ArcelorMittal

Meko Metal utilizza anche l' Orange Book di ArcelorMittal, un sito web dedicato ad aiutare i progettisti a ridurre il peso delle loro strutture e ottimizzare le prestazioni strutturali, ambientali ed economiche dei profili realizzati con gli acciai ad alta resistenza di ArcelorMittal.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini e video:
Meko Metal

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Meko Metal supports

Meko Metal rails

Serkan Gürler, Vice President of the KMC Group

Ziya Eren, President of the KMC Group

Meko Metal production with Magnelis®

Greenhouse made with Meko Metal products with Magnelis®

Meko Metal headquarters

Meko Metal R&D

Meko Metal roll forming line

Meko Metal perforated profiles with Magnelis®

Meko Metal cylinders

Meko Metal steel

ArcelorMittal Europa - Prodotti Piani ha creato un nuovo prodotto progettato per l'uso in climi estremi. Granite® HDXtreme è l'ultimo acciaio preverniciato della gamma Granite® con rivestimento organico di ArcelorMittal. Granite® HDXtreme è straordinariamente bello, resistente alla corrosione, sostenibile e può essere utilizzato sia per applicazioni interne che esterne. Un sistema di rivestimento a tre strati fornisce alti livelli di protezione contro i raggi UV e la corrosione. Ciò consente ad ArcelorMittal di garantire le prestazioni dell'acciaio. Granite® HDXtreme è disponibile in una vasta gamma di colori e tre diverse finiture per rendere unico ogni progetto.

Sistema di rivestimento a tre strati

La forza di Granite® HDXtreme deriva dal suo sistema di rivestimento a tre strati che varia da 70 a 75 micron (µm) a seconda della finitura. Ogni strato svolge una funzione diversa e integra quella degli altri strati.

Lo strato di primer svolge un ruolo chiave nella protezione dalla corrosione, assicurando che il rivestimento superiore aderisca saldamente all'acciaio sottostante. Inoltre, una mano di fondo in poliuretano garantisce la durata dell'acciaio e fornisce il colore finale. Il rivestimento è rifinito con uno strato di vernice che ne aumenta la consistenza e la durata oltre che la obustezza della superficie e migliora il potenziale di resistenza agli agenti atmosferici UV di Granite® HDXtreme.

Resistenza agli agenti atmosferici

Granite® HDXtreme soddisfa già i requisiti della norma EN 10169 aggiornata continuamente per gli acciai piani con rivestimento organico. La sua eccezionale resistenza ai raggi UV offre stabilità del colore per molti anni. Granite® HDXtreme è anche pronto a superare l'imminente nuovo standard di resistenza UV RUV5, quando verrà pubblicato più avanti nel 2021.

Il rivestimento è stato anche valutato esponendo campioni preverniciati di Granite® HDXtreme a variazioni accelerate di UV, umidità e temperatura per un massimo di 4000 ore. Sono stati effettuati anche test di esposizione naturale all'aperto in località in tutto il mondo.

Garanzie automatiche

La vasta esperienza e i test di ArcelorMittal, anche in luoghi altamente corrosivi sul lungomare, si traducono in una garanzia a lungo termine, cioè fino a 40 anni, per Granite® HDXtreme. La garanzia è applicabile a coperture e facciate, nonché all'installazione di moduli fotovoltaici su tetto.

Campioni

I campioni di Granite® HDXtreme sono disponibili tramite il nostro shop online.

Tre finiture, quasi 50 colori

Creato in collaborazione con architetti e designer, Granite® HDXtreme è disponibile in una vasta gamma di colori e tre diverse finiture: satinata, opaca e scintillante.

La finitura satinata è disponibile in 15 o 30 Gloss Units (GU) e ha una consistenza granulosa. La finitura opaca (<10GU), finemente rugosa, è disponibile in quattro colori, mentre una brillante finitura granulosa 30 GU è disponibile in cinque colori. Quest'ultima è tra le finiture in acciaio più attraenti e scintillanti disponibili sul mercato. Possono essere aggiunti più colori a seconda della richiesta. La finitura opaca a bassa lucentezza è ideale per pannelli piatti e cassette di grandi dimensioni, mentre le finiture standard e scintillante sono più adatte a pannelli piccoli.

9 colori solano sono stati aggiunti alla tavolozza dei colori. Cliccare sull'immagine sottostante per visualizzarla.

Altamente sostenibile

L'acciaio è progettato per tetti e facciate di edifici vicino al mare e le sue prestazioni sono garantite fino a 40 anni. Privo di cromo esavalente e metalli pesanti e riciclabile al 100%, Granite® HDXtreme è altamente sostenibile: ha un'impronta di CO2 inferiore rispetto a soluzioni alternative come l'alluminio.

Il primo edificio con Granite® HDXtreme

L'edificio Indi di ArcelorMittal Ghent in Belgio è il primo edificio ad essere rivestito con Granite® HDXtreme. Situato vicino al mare e ad un ambiente industriale, Granite® HDXtreme è stata la scelta ideale.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini:
Jeroen Op de Beeck and Philippe Vandenameele
ArcelorMittal

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Granite® HDXtreme banner

Indi building ArcelorMittal Gent

Granite® HDXtreme banner

Il 2021 è l'Anno Europeo del Settore Ferroviario.

Lanciato ufficialmente il 29 marzo dalla Commissione europea, l'Anno Europeo del Settore Ferroviario mirerà a sottolineare i vantaggi delle ferrovie come mezzo di trasporto sostenibile, intelligente e sicuro. Oleg Butković, ministro croato per il mare, i trasporti e le infrastrutture, presidente del Consiglio dell'UE, ha dichiarato:" Rispettoso dell'ambiente ed efficiente dal punto di vista energetico, il trasporto ferroviario svolgerà un ruolo cruciale nell'aiutare l'UE a diventare neutrale dal punto di vista climatico entro il 2050. La crisi dovuta al COVID-19 ha anche mostrato come il trasporto ferroviario possa facilitare la fornitura di beni essenziali come dispositivi medici, cibo e carburante in circostanze eccezionali”.

Un mezzo di trasporto veramente sostenibile

Questo mezzo di trasporto emette molta meno CO2 rispetto ad altri mezzi su strada o all'aereo. Produce solo lo 0,4% delle emissioni di gas serra dell'UE, mentre tutti gli altri mezzi di trasporto rappresentano il 25% delle emissioni totali dell'UE. Inoltre, è l'unico mezzo di trasporto che ha costantemente ridotto le proprie emissioni, nonchè il consumo di energia tra il 1990 e il 2017, utilizzando sempre più fonti di energia rinnovabile.

Inoltre, le rotaie sono infinitamente riciclabili. Alla fine del suo ciclo di vita, una volta rimossa dal binario, una rotaia può essere riciclata come materia prima per produrre nuove rotaie o altri prodotti in acciaio, il che significa una quantità significativa di risorse naturali e risparmio energetico. Questa capacità di poter essere riciclato è uno dei punti di forza dell'acciaio.

ArcelorMittal si è impegnata a raggiungere la neutralità climatica entro il 2050

In qualità di azienda leader nel settore siderurgico e minerario, ArcelorMittal sostiene il Green Deal europeo e ritiene che i giusti meccanismi di mercato siano una parte fondamentale per consentire lo sviluppo di produzioni di acciaio a basse emissioni. ArcelorMittal è stata una delle prime aziende a sostenere la riduzione di gas a effetto serra dell'UE e, per raggiungere tale obiettivo, appoggia le proposte della Commissione europea per l'istituzione di un fondo da 35 miliardi di euro da investire in ricerca, innovazione e tecnologia verde, 

ArcelorMittal Europe si è impegnata a ridurre le emissioni di CO2 del 30% entro il 2030, con l'ulteriore ambizione di essere "carbon neutral" entro il 2050, in linea con il Green Deal dell'UE e l'accordo di Parigi. In qualità di più grande produttore di acciaio in Europa, abbiamo un ruolo significativo da svolgere.

ArcelorMittal ha recentemente lanciato XCarb ™ come parte del viaggio dell'azienda per mantenere l'impegno dello zero netto per il 2050. XCarb ™ riunirà tutti i prodotti ArcelorMittal a basse o zero emissioni di carbonio, le attività di produzione dell'acciaio, nonché iniziative più ampie e progetti di innovazione verde, in un unico sforzo incentrato sul raggiungimento di progressi dimostrabili che puntino ad un acciaio a emissioni zero.

ArcelorMittal Rotaie & Sezioni Speciali porta innovazione nel settore ferroviario

ArcelorMittal Rotaie & Sezioni Speciali gestisce impianti di produzione in Spagna, Polonia e Lussemburgo, offrendo un ampio portafoglio di prodotti come binari per treni, metropolitane, tram, binari leggeri, binari per gru, accessori ferroviari, con un' incomparabile conoscenza e competenza per queste gamme di prodotti.

I principali temi di ArcelorMittal per il settore ferroviario sono:

• Digitalizzazione: ArcelorMittal Rails & Special Sections sta estendendo la sua trasformazione 4.0 con il lancio di diversi strumenti digitali come la nuova app Rail Tool, i modelli Life Cycle Cost e la manutenzione predittiva.
• Aumento della lunghezza delle rotaie per fornire una migliore sicurezza, saldatura e posa dei binari, nonchè risparmi sui costi di manutenzione.
• Aumento della durata del servizio ferroviario grazie alle soluzioni più appropriate: veicoli commerciali leggeri per tramvie, nuovi gradi di durezza dei materiali per trasporti pesanti e altri usi.
• RailCor®: una gamma completamente nuova di rotaie resistenti alla corrosione, che offrono protezione in ambienti severi, indipendentemente dal fatto che siano installate all'interno di tunnel, centri urbani o aree costiere. Questa gamma porta inoltre ad una maggiore durata del servizio ferroviario e a maggiori risparmi, riducendo il costo del ciclo di vita.
• Esperienza del cliente: lo sviluppo di nuove soluzioni orientate ai passeggeri e ai cittadini per aumentare il comfort e ridurre il rumore del traffico.
• Ricerca e sviluppo: per soddisfare le crescenti esigenze dei clienti, ArcelorMittal dispone del proprio Centro di eccellenza ferroviario di ricerca e sviluppo, che ci consente di fornire ai nostri clienti soluzioni rapide, innovative ed economiche. Le linee di ricerca sono strutturate attorno a tre assi principali: ottimizzazione del processo di produzione, sviluppo di nuovi prodotti e implementazione di nuove soluzioni per i binari. L'impianto pilota di saldatura, i sistemi avanzati di test delle proprietà in uso o gli sviluppi sul monitoraggio dei binari sono alcuni esempi delle soluzioni che ArcelorMittal, attraverso il Centro di eccellenza ferroviario di ricerca e sviluppo, porterà al settore ferroviario. Ciò sarà possibile grazie a un'innovazione aperta in collaborazione con una rete di università, centri tecnologici e aziende del settore ferroviario.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications

Video:
ArcelorMittal

Immagini:
ArcelorMittal
Shutterstock

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Nel febbraio 2021, ArcelorMittal ha completato il suo progetto di iniezione di gas di cokeria nell'altoforno B dello stabilimento di Gijón. Si tratta di un progetto strategico per ridurre le emissioni di CO2 e i costi operativi grazie al minor consumo di coke. L'utilizzo di questa tecnologia innovativa consente una riduzione delle emissioni di CO2 di 125.000 tonnellate all'anno, equivalenti alle emissioni generate dal consumo annuo di 84.000 case spagnole con riscaldamento individuale a gas naturale *

Riduzione delle emissioni di CO2

ArcelorMittal Europe mira a ridurre le sue emissioni di CO2 del 30% entro il 2030 e nutre inoltre l'ambizione di raggiungere lo zero netto entro il 2050. Per raggiungere questo obiettivo, ArcelorMittal Europe ha sviluppato due percorsi tecnologici, DRI e Smart Carbon, che sono stati presentati nel primo Climate Action Report della Società, pubblicato a giugno 2020. L'innovativa soluzione DRI (Direct Reduced Iron) prevede l'utilizzo dell'idrogeno nel processo di riduzione diretta del minerale di ferro nelle acciaierie elettriche e negli altiforni. Smart Carbon è un percorso a zero emissioni che sfrutta tutte le energie pulite (carbonio circolare, elettricità pulita e cattura e stoccaggio del carbonio (CCS)) nell'ambiente di riduzione controllata ad alta temperatura della produzione di ghisa. Nella sua prima fase, Smart Carbon utilizzerà principalmente carbonio circolare; questo percorso tecnologico verrà successivamente esteso all'uso dell'idrogeno, quando saranno disponibili ampie scorte di idrogeno verde a prezzi accessibili.

Smart Carbon

Nell'ambito dell'approccio Smart Carbon e nell'ambito dei progetti che l'azienda sta sviluppando nei propri stabilimenti di Prodotti Piani in Europa, è possibile utilizzare gas di diverse fonti per la loro iniezione nell'altoforno. L'iniezione di gas di cokeria, con un alto contenuto di idrogeno, è un metodo efficace ed economico che consente ai produttori di acciaio di ridurre immediatamente le proprie emissioni di CO2. ArcelorMittal Asturias ha portato a termine il progetto più avanzato della società relativo all'utilizzo del gas di cokeria, nell'ambito del quale è stata attivata l'iniezione di idrogeno grigio (idrogeno recuperato da vari gas, tra cui gas naturale e gas di cokeria) nell'altoforno B.

Il progetto Asturias si basa sull'idea di ridurre le emissioni di CO2 nel processo di produzione della ghisa, obiettivo che si ottiene riutilizzando parte del gas generato nelle batterie dei forni a coke per sostituire parzialmente il coke utilizzato come combustibile nell'altoforno. Con lo stesso principio di economia circolare, l'impianto sta completando i lavori che nelle prossime settimane consentiranno di fornire gas di cokeria ai forni di riscaldamento dei laminatoi per Piatti Pesanti e Rotaie, riducendo così i consumi di gas naturale e la generazione di CO2. Questi impianti trattano prodotti semilavorati denominati "lastre" e "billette" delle acciaierie di Avilés e Gijón, per la loro trasformazione rispettivamente in lamiere spesse e rotaie.

Oswaldo Suárez, CEO del Cluster ArcelorMittal delle Asturie, ha dichiarato: "L'iniezione di gas di cokeria nell'altoforno B costituisce una pietra miliare nella trasformazione dei nostri processi produttivi, per passare a un modello di produzione più sostenibile con bassi livelli di emissioni di carbonio".

* Secondo un recente studio dell'Istituto spagnolo per la diversificazione e il risparmio energetico (IDAE).

Testo:
ArcelorMittal Spagna
Constructalia

Immagini:
ArcelorMittal

XCarb ™ è il nuovo marchio per il programma globale in corso di innovazione per una produzione di acciaio ArcelorMittal a emissioni zero entro il 2050. Le iniziative che fanno parte di XCarb ™ mirano a ridurre l'impronta di carbonio di ArcelorMittal e dei nostri clienti.

L'iniziativa XCarb™ riciclato e prodotto in modo rinnovabile

Una delle prime iniziative di ArcelorMittal Europa - Prodotti Lunghi è XCarb ™ riciclato e prodotto in modo rinnovabile.

L'etichetta viene applicata ai nostri acciai prodotti con contenuto riciclato al 100% prodotti con energia proveniente solo da fonti rinnovabili. L'acciaio prodotto da ArcelorMittal Europa - Prodotti Lunghi con la nostra etichetta XCarb ™ riciclato e prodotto in modo rinnovabile è verificato e certificato da una terza parte indipendente.

L'acquisto del nostro acciaio XCarb ™ riciclato e prodotto in modo rinnovabile consente di ridurre l'impronta globale di CO2 dei vostri progetti, prodotti e prodotti finiti. Per calcolare l'impatto totale di CO2 dei prodotti, i nostri clienti possono utilizzare i dati riportati nell'EPD -  certificati in modo indipendente da una terza parte.

Per maggiori informazioni

I clienti di ArcelorMittal Europa - Prodotti Lunghi possono contattare il proprio team di supporto locale per ulteriori informazioni sull'acciaio XCarb ™ riciclato e prodotto in modo rinnovabile.

Puoi anche cliccare qui per la lista completa dei contatti.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini e video:
ArcelorMittal

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XCarb™ towards carbon neutral steel