Nel nord del Portogallo, quasi a metà strada tra Porto e la città spagnola di Ourense, è in fase di sviluppo sul fiume Tâmega il complesso idroelettrico del fiume Tâmega ad opera della società elettrica spagnola Iberdrola Generación. Sono in costruzione tre dighe e tre centrali idroelettriche, una delle più grandi opere di questo tipo in Europa degli ultimi 25 anni, con un investimento complessivo di 1,5 miliardi di euro.

Produzione annuale di energia equivalente al consumo di 440 000 famiglie portoghesi

Il complesso idroelettrico del fiume Tâmega sarà composto da tre dighe (denominate Gouvães, Daivões e Alto Tâmega) e avrà una potenza combinata di 1158 megawatt (MW). Una volta pienamente operativo, Iberdrola stima che ogni anno verrà prodotto un totale di 1766 gigawattora (GWh) di elettricità, l'equivalente del consumo di 440.000 famiglie portoghesi. Questa fornitura di energia pulita eliminerà circa 1,2 milioni di tonnellate di emissioni di CO2 nell'atmosfera e ridurrà il consumo di petrolio di 160.000 tonnellate.

Calcestruzzo rinforzato con fibre di acciaio ArcelorMittal utilizzato per gallerie sotterranee

Per questo progetto sono state fornite oltre 500 t di fibre di acciaio ad alte prestazioni ArcelorMittal. Le fibre HE55/35 e FE60/36 di ArcelorMittal sono state utilizzate per rinforzare le gallerie sotterranee con  calcestruzzo proiettato e per costruire un robusto rivestimento per proteggere e coprire i tubi di acciaio utilizzati per trasferire l'acqua.

La costruzione delle tre nuove dighe e degli impianti idroelettrici procede a buon ritmo e in linea con i tempi previsti all'inizio del progetto. Con due terzi dei lavori già completati, il complesso dovrebbe essere interamente completato nel 2023, nove anni dopo l'inizio della costruzione iniziale.

Testo:
ArcelorMittal Bars & Rods

Immagini:
ArcelorMittal Bars & Rods

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Tamega giga battery

ArcelorMittal Europa - Prodotti Lunghi ha contribuito a due importanti progetti di trasporto in Messico volti a migliorare la connettività fornendo binari standard 115RE AREMA e guard rail 33C1 dai suoi stabilimenti di Gijón, in Spagna e Królewska, in Polonia.

Tempi di viaggio più brevi tra il Golfo del Messico e l'Oceano Pacifico

La tratta La Mata – Colonia Jordan fa parte della Tehuantepec Isthmus Railway, la linea ferroviaria interoceanica che attraverserà l'istmo di Tehuantepec, il tratto più stretto del Paese tra il Golfo del Messico e l'Oceano Pacifico.

I lavori per la tratta La Mata – Colonia Jordan, realizzati dalla società spagnola COMSA, consistono nella riabilitazione di 33,5 km di binari, inclusa la sostituzione completa della sovrastruttura.

ArcelorMittal Europa – Prodotti Lunghi Rotaie & Sezioni Speciali ha partecipato al progetto e ha fornito ai clienti COMSA México e CONSORCIO FERROVIARIO FIT i binari standard 115RE R8 AREMA di bassa resistenza intermedia (IH) a 80 piedi di lunghezza.

La modernizzazione di questo tratto di 132 chilometri di ferrovia contribuirà a ridurre i tempi di viaggio, aumentare la velocità dei treni, ridurre i costi e diversificare la linea consentendo il trasferimento di merci e passeggeri. 

Riduzione del 40% dei tempi di percorrenza di 130.000 utenti

Il secondo progetto prevede la ristrutturazione completa di una sezione di 7 chilometri a doppio binario sulla linea di metropolitana leggera che serve la parte meridionale di Città del Messico.

ArcelorMittal Europa - Prodotti Lunghi Rotaie & Sezioni Speciali ha partecipato al progetto e ha fornito a COMSA México:

• 115RE R8 Rotaie da 80 piedi in acciaio a resistenza intermedia nello standard AREMA 2016.
• 115RE R8 Binario in carbonio ad alta resistenza (HH) Binari da 18 m.
• Parapetti 33C1 da 12 m di lunghezza.

La sezione tra la stazione Azteca e Xochimilco (conosciuta localmente come el Tren Ligero de la Ciudad de México) sarà rinnovata per ripristinare la capacità operativa e di sicurezza della linea metropolitana leggera e per riabilitare la piattaforma e il sistema di drenaggio, tra le altre azioni.

Il treno leggero è entrato in funzione all'inizio del 2021, riducendo del 40% il tempo di percorrenza tra le due stazioni e dovrebbe servire 130.000 utenti.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Foto:
© COMSA

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La Mata – Colonia Jordan rail line

El Tren Ligero de la Ciudad de México

ATRIO è un imponente progetto a uso misto situato nel centro di Bogotà, in Colombia. Composto da due torri, nord e sud, offrirà 250 000 m² di uffici e 10 000 m² di spazio pubblico al piano terra. È il primo progetto di ArcelorMittal per la costruzione di un grattacielo in Sud America. Il 90% delle sezioni in acciaio per la costruzione della torre nord è stato fornito da ArcelorMittal.

3900 tonnellate di sezioni in acciaio dagli stabilimenti ArcelorMittal in Lussemburgo e Spagna

La costruzione di un grattacielo in una zona sismica e in un paese in cui la maggior parte delle costruzioni è in cemento è stata una sfida considerevole raccolta dai team coinvolti in questo progetto.

Progettate dagli studi di architettura Rogers Stirk Harbour + Partners e El Equipo Mazzanti, le torri ATRIO presentano imponenti elementi di colonne e capriate di facciata costruite per resistere all'attività sismica e per migliorare il comportamento torsionale della struttura - una svolta per l'architettura locale e la progettazione strutturale.

Per conformarsi al progetto e ai suoi requisiti tecnici, ArcelorMittal International ha fornito 3900 tonnellate di sezioni in acciaio, di cui 400 tonnellate in grado HISTAR® (ASTM A913), prodotte da ArcelorMittal Europe - Long Products a Differdange.

Clienti convinti al 100% dalla soluzione in acciaio

L'associazione di ArcelorMittal Europe - Long Products al progetto (tramite il nostro dipartimento di assistenza tecnica) è iniziata nel 2013 con i consulenti AECOM e successivamente con l'ingegneria ARUP.

Alla scelta di lavorare con ArcelorMittal ci sono stati diversi motivi:

• L'acciaio HISTAR® offre la saldabilità di cui il cliente aveva bisogno e non richiede preriscaldamento.
• Offriamo la più ampia gamma di dimensioni tra i produttori di acciaio. Siamo in grado di fornire sezioni lunghe e sezioni tagliate a misura.
• Il progetto richiedeva acciaio realizzato con almeno il 50% di materiale riciclato e le nostre sezioni sono al 100% a base di scarto.

Oltre alle sue proprietà meccaniche, l'uso dell'acciaio ha contribuito a migliorare il design della torre. Grazie alle sezioni in acciaio jumbo incorporate nel calcestruzzo, le dimensioni dei pilastri sono state ridotte, ottenendo colonne composite eleganti e snelle con sofisticate linee diagonali nella facciata.

Respirare nuova vita nel centro della città

Questo progetto fornisce una spinta alla zona del Centro Internacional, l'ex quartiere degli affari della città, portando nuovi affari, turismo, trasporti pubblici e cultura nella zona. La costruzione della Torre Nord, di 200 metri (44 piani), è la prima fase del progetto. Sono disponibili 50 000 m² di uffici, 4 600 m² di servizi pubblici e 1800 m² di superficie commerciale.

L'alta qualità dei nostri prodotti, il servizio fornito e la cooperazione efficiente tra i team di ArcelorMittal International e ArcelorMittal Europe - Long Products sono stati fattori importanti per la nostra partecipazione di successo a questo progetto.

La costruzione della Torre Nord ATRIO è iniziata nel 2015 ed è ora completata. È uno dei primi grandi grattacieli in acciaio del Sud America, e di certo non sarà l'ultimo.

Una torre pluripremiata

ATRIO Torre Nord ha ottenuto la certificazione LEED GOLD e ha vinto numerosi premi, tra cui:

• Premi 2021 Council on Tall Buildings and Urban Habitat (CTBUH) nelle seguenti categorie: premio di eccellenza per il miglior edificio alto 200-299 metri 2021, premio di eccellenza per il miglior edificio per uffici alto 2021 e premio di eccellenza per l'ingegneria strutturale 2021.
• Premio ICCA ACESCO 2019 nella categoria Edilizia.

Un team internazionale

Architetti
- Rogers Stirk Harbour + Partners (Gran Bretagna)
- El equipo Mazzanti (Colombia)

Ingegneri
- ARUP (Gran Bretagna)
- P&D (Colombia)

Produttori di acciaio
HST Estructuras consortium composto da:
- TECMO S.A. (Colombia)
- HB Estructuras (Colombia)
- SUPERMETAL (Canada)

Construzione
ARPRO-EllisDon consortium

Consulenti
AECOM

Management
QBO Constructores

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini:
ArcelorMittal International

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Atrio (Torre Norte)

Hywind Tampen sarà presto il più grande parco eolico galleggiante offshore del mondo. Attualmente è in costruzione e sono utilizzate 200 tonnellate di funi speciali prodotte in Francia da ArcelorMittal WireSolutions Bourg-en-Bresse.

Energia eolica per ridurre le emissioni

Hywind Tampen è un progetto eolico galleggiante da 88 MW nel Mare del Nord norvegese, situato a circa 140 km al largo della costa norvegese e composto da 11 turbine eoliche che forniscono l'elettricità per due piattaforme offshore. Sarà il primo parco eolico galleggiante al mondo ad alimentare piattaforme offshore di petrolio e gas. La soluzione per l'energia eolica contribuirà a ridurre l'uso di turbine a gas, compensando anche 200.000 tonnellate di emissioni di CO2 e 1000 tonnellate di emissioni di NOx all'anno.

I cavi di ormeggio di ArcelorMittal assicurano le turbine

Nell'aprile 2020, ArcelorMittal Bourg-en-Bresse è stata selezionata da Equinor e Aker Solutions per fornire un pacchetto completo di fili di ormeggio per la fabbricazione di Hywind Tampen di Equinor.

Nel 2021, ArcelorMittal Bourg-en-Bresse ha consegnato 70 segmenti di cavi di ormeggio a spirale inguainati dotati di prese forgiate necessarie per il progetto, che rappresentano circa 200 tonnellate di acciaio. I cavi di ormeggio hanno un diametro compreso tra 77 e 105 mm, una lunghezza di 85 metri, e faranno parte del sistema di ancoraggio che garantisce la stabilità degli aerogeneratori.

Proficua collaborazione tra le divisioni aziendali di ArcelorMittal

ArcelorMittal ha vinto il contratto per il progetto Hywind Tampen grazie all'eccellente collaborazione tra ArcelorMittal WireSolutions Bourg-en-Bresse e ArcelorMittal Projects. Dal 2020, ArcelorMittal Projects supporta Bourg-en-Bresse in tutti i futuri progetti che richiedono funi. Per questo progetto, ArcelorMittal ha sfruttato il telaio preesistente e l'accordo di cooperazione tra AkerSolutions e ArcelorMittal Projects per altri prodotti in acciaio (piastre, travi e tubi). Ciò ha fornito un grande vantaggio competitivo.

Congratulandosi con il team del progetto, Jean-Marc Liegeois, CEO di ArcelorMittal WireSolutions e Revigny ha dichiarato: “Vorrei congratularmi con i team che lavorano a questo progetto poiché conferma la capacità di ArcelorMittal Bourg-en-Bresse di produrre corde speciali in breve tempo. Dimostra anche che abbiamo le competenze, il know-how necessario e la posizione di mercato per diventare un attore importante nel settore in crescita dei parchi eolici galleggianti. Una volta completato nel 2022, Hywind Tampen sarà il più grande parco eolico offshore galleggiante al mondo e produrrà la prima energia rinnovabile al mondo per l'industria petrolifera e del gas offshore, rafforzando il nostro impegno a basse emissioni di carbonio”.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini:
Equinor ASA
ArcelorMittal

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Hywind Tampen

Utilizzando un profilo trapezoidale in acciaio alto 80 mm insieme a un volume inferiore di calcestruzzo, Cofraplus® 80 supera una lastra prefabbricata tradizionale in un pacchetto più ecologico e più rispettoso dell'ambiente.

Una nuova soluzione di pavimentazione per le imprese edili che vogliono costruire in modo diverso

Con una riduzione stimata del 25% del peso complessivo della lastra, il sistema di pavimentazione Cofraplus® 80 ha un impatto positivo sulle travi portanti circostanti, sulle colonne e persino sulle fondamenta, portando a una costruzione più economica, di massa inferiore e, in definitiva, più sostenibile. Cofraplus® 80 riduce le emissioni di CO2 del 15% rispetto a una soletta prefabbricata tradizionale.

I risparmi sui costi ei vantaggi ambientali si estendono ad una efficienza di trasporto, stoccaggio e installazione. Per un pavimento di 1400 m², Cofraplus® 80 richiede solo un camion di consegna in cantiere e 12 movimenti di gru per scaricare il prodotto (poiché i profili leggeri possono essere impilati in modo efficiente) rispetto a 8 consegne e 96 movimenti di gru per una soletta prefabbricata.

Allo stesso modo, durante la posa, un singolo profilo Cofraplus® 80 pesa solo 52 kg mentre l'equivalente lastra prefabbricata pesa 1875 kg. Una singola squadra può installare manualmente fino a 600 m2 in sicurezza in un solo giorno, mentre è necessaria una gru per installare la stessa superficie della soletta prefabbricata.

Pertanto, la logistica è una delle aree chiave in cui Cofraplus® 80 si distingue davvero dall'alternativa in calcestruzzo prefabbricato.

Flessibilità e lunghe portate

Cofraplus® 80 è sufficientemente flessibile da essere adattato a requisiti di progetto specifici e driver di progettazione dettagliati. Può essere utilizzato insieme a tutti i materiali strutturali, comprese travi in acciaio o legno e calcestruzzo, e con qualsiasi tipo di metodo costruttivo moderno.

ArcelorMittal Construction ha sviluppato una nuova gamma di accessori di sistema dedicati che forniscono una soluzione completa per l'installazione della soletta e per il getto del calcestruzzo.

Gli elementi sospesi come tubi, canaline e controsoffitti possono essere ancorati tramite un accessorio specifico, quindi non è necessario forare il calcestruzzo durante l'installazione o la ristrutturazione. Ciò consente di risparmiare tempo e denaro sugli adattamenti del pavimento e ridurre i livelli di rumore per coloro che vivono o lavorano nelle vicinanze.

In modalità standard, il sistema è compatibile con connettori a saldatura, oppure può essere fornito in versione preforata per adattarsi a connettori a taglio saldati alla trave.

Il sistema Cofraplus® 80 può estendersi fino a 4,5 m senza puntelli e più di 6,5 m con puntelli. La geometria dell'acciaio prefabbricato fa sì che possa fungere sia da cassero in fase di getto che da rinforzo in fase di servizio. La sua geometria specifica rende ottimale l'azione mista con il calcestruzzo.

Testo:
ArcelorMittal Construction
Constructalia

Immagini:
ArcelorMittal Construction

ArcelorMittal è lieta di annunciare il rilascio del nuovo software, Advance Bridge Expert, per la pre-progettazione di ponti compositi con sezioni laminate a caldo. Il software è stato sviluppato da Graitec con il supporto di ArcelorMittal.

Questo software è dedicato alla pre-progettazione di ponti rettilinei, obliqui e/o curvi per strade, ferrovie e pedoni secondo gli Eurocodici EN. Le sovrastrutture possono essere progettate come travi di riempimento, composite o costruzioni PreCoBeam. Per i ponti ferroviari, il software consente la pre-progettazione dinamica di treni ad alta velocità secondo EN 1991-2.

Una versione di prova gratuita di 15 giorni di Advance Bridge Expert, limitata all'uso di sezioni arrotolate economiche, può essere scaricata dalla nostra pagina Software. All'interno della versione di prova, puoi richiedere facilmente una licenza completa e gratuita per Advance Bridge Expert.

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Advance Bridge Expert

Un memorandum d'intesa (MoU) firmato il 13 luglio 2021 tra ArcelorMittal e il governo spagnolo dimostra l'intenzione reciproca di lavorare insieme verso un'economia spagnola decarbonizzata, una necessità per industrie come quella dell'acciaio per passare con successo alla neutralità del carbonio. Di conseguenza, i nuovi processi di produzione di ArcelorMittal in Spagna includeranno una nuova unità DRI (riduzione diretta del minerale di ferro) e un forno elettrico ad arco (FEA) a Gijón che ridurranno le emissioni di carbonio negli stabilimenti spagnoli di ArcelorMittal di circa il 50%. L'installazione DRI a Gijón consentirà inoltre ad ArcelorMittal Sestao di diventare il primo impianto siderurgico a zero emissioni di carbonio* al mondo.

ArcelorMittal firma un protocollo d'intesa con il governo spagnolo a sostegno di un investimento di 1 miliardo di euro nelle tecnologie di decarbonizzazione

Il protocollo d'intesa firmato con il governo spagnolo vedrà un investimento di 1 miliardo di euro in tecnologie di decarbonizzazione presso lo stabilimento di ArcelorMittal Asturias a Gijón. Gli investimenti ridurranno le emissioni di CO2 delle attività spagnole di ArcelorMittal fino a 4,8 milioni di tonnellate, che rappresentano circa il 50% delle emissioni, entro i prossimi cinque anni**.

L'elemento centrale del piano è un impianto di riduzione diretta del minerale di ferro (DRI dall'inglese) con idrogeno verde, che avrà una capacità di produzione di 2,3 milioni di tonnellate, integrato con un forno elettrico ad arco da 1,1 milioni di tonnellate di capacità. Ciò avvia la transizione dello stabilimento di Gijón da un percorso di produzione dell'acciaio basato sull'altoforno e sul processo LD (BOF dall'inglese) ad un percorso di produzione basato su DRI e sul forno elettrico, che comporta un'impronta di carbonio significativamente inferiore. Il nuovo DRI - che sarà il primo del suo genere in Spagna - e il forno elettrico ad arco saranno in produzione entro la fine del 2025, con l'inizio della costruzione previsto nel 2022.

Esprimendo sostegno al piano, il ministro dell'Industria spagnolo, María Reyes Maroto, ha dichiarato che "il governo spagnolo e il gruppo ArcelorMittal concordano pienamente sul fatto che la transizione verso un'economia decarbonizzata è un obiettivo essenziale per la Spagna, ed entrambi riconoscono il valore industriale, tecnologico e le sfide normative che questa transizione pone all'industria spagnola, nonché le opportunità che offre in termini di innovazione e miglioramento della competitività".

ArcelorMittal Sestao diventerà il primo impianto siderurgico a zero emissioni di carbonio su vasta scala al mondo

Attraverso l'utilizzo di idrogeno verde ed elettricità da fonti energetiche rinnovabili, l'impianto di Sestao raggiungerà un livello di zero emissioni di carbonio entro il 2025. Il raggiungimento di questo traguardo fa parte del protocollo d'intesa firmato con il governo spagnolo, che include la costruzione di un impianto per la riduzione diretta del minerale di ferro (DRI) con idrogeno verde presso il suo stabilimento di Gijón, nonché un nuovo forno elettrico. Il DRI di Gijón alimenterà lo stabilimento dell'azienda di Sestao, dove la produzione proviene già interamente da forni elettrici ad arco.

A partire dal 2025, lo stabilimento di Sestao, che produce una gamma di prodotti piani in acciaio per i settori automobilistico, edile e industriale generale, produrrà 1,6 milioni di tonnellate di acciaio a zero emissioni di carbonio. Ciò si realizzerà grazie:

• Ad una modifica della carica metallica nei due forni elettrici ad arco esistenti presso lo stabilimento di Sestao, aumentando la quota di rottame riciclato, con un approccio circolare, e utilizzando ferro preridotto prodotto con idrogeno verde a Gijón.
• Alla fornitura di energia elettrica da fonti rinnovabili a tutte le strutture siderurgiche dello stabilimento (forni elettrici ad arco, laminatoi).
• All'introduzione di varie tecnologie emergenti, che consentiranno di sostituire il restante basso utilizzo di combustibili fossili nel processo di produzione dell'acciaio con l'uso di vettori energetici a emissioni zero, come la biomassa prodotta in modo sostenibile o l'idrogeno verde.

In occasione della firma del protocollo d'interesse a Gijón, Aditya Mittal, CEO di ArcelorMittal, ha affermato che “è ampiamente riconosciuto che, per raggiungere un bilancio netto di emissioni zero nel mondo entro il 2050, è essenziale accelerare progressi in questo senso per tutto il prossimo decennio. Il protocollo che abbiamo firmato oggi sarà un elemento importante per raggiungere proprio questo obiettivo. La costruzione a Gijón del nuovo impianto per la riduzione diretta del minerale di ferro con idrogeno verde non solo ci permetterà di dimezzare le emissioni dei nostri stabilimenti in Spagna, ma ci permetterà anche di avere, a Sestao, la prima acciaieria al mondo a zero emissioni di carbonio in tutto il suo processo produttivo."

A lungo termine, ArcelorMittal si impegna inoltre a raggiungere un'impronta di carbonio netta pari a zero *** presso lo stabilimento di Sestao il prima possibile.

Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia

Immagini e video:
ArcelorMittal

*In base all' ambito 1 e 2.
**Se l'idrogeno verde non fosse disponibile a tariffe convenienti entro la fine del 2025, il gas naturale verrebbe utilizzato per alimentare il forno DRI. Ciò comporterebbe comunque una riduzione molto significativa delle emissioni di CO2 di 4 milioni di tonnellate, circa il 45%.
*** Zero netto negli ambiti 1, 2 e 3.

La versione Windows 2.0.10 del software di pre-progettazione Trusses+ di ArcelorMittal per tralicci di grandi dimensioni ,con le regole europee per le strutture in acciaio, è ora disponibile!

Questo strumento può essere utilizzato sia per la verifica che per l'ottimizzazione.

La nuova versione include le seguenti modifiche:

• aggiornamenti automatici per il database delle sezioni di ArcelorMittal
• aggiornamenti automatici per le nuove versioni del software
• correzioni di bug, come campi di input che non accettavano numeri negativi e funzionalità quando le definizioni di caricamento erano incomplete

Scarica questa nuova versione gratuitamente dalla nostra pagina Software.

L'investimento iniziale di $ 10 milioni (USD) fa parte di una più ampia partnership stabilita con Heliogen.

ArcelorMittal ha recentemente annunciato il completamento del suo primo investimento attraverso il fondo per l'innovazione XCarb™ dal lancio dell'iniziativa nel marzo 2021. La società ha investito inizialmente 10 milioni di dollari in Heliogen, una società di tecnologie per le energie rinnovabili che si concentra sullo "sbloccare l'energia della luce solare per sostituire i combustibili fossili".

Campi di specchi che concentrano e catturano la luce solare per produrre calore, elettricità e combustibili puliti per aiutare la transizione dell'industria siderurgica alla neutralità del carbonio

La tecnologia di Heliogen sfrutterà l'energia solare utilizzando un campo di specchi che fungerà da lente d'ingrandimento per concentrare e catturare la luce solare. La luce del sole verrà successivamente convertita in calore (HelioHeat™), elettricità (HelioPower™) o combustibili puliti (HelioFuel™).

Tutti e tre i prodotti Heliogen hanno il potenziale per essere applicabili al processo di produzione dell'acciaio e supportare la transizione dell'industria siderurgica verso la neutralità del carbonio. HelioHeat™, ad esempio, potrebbe essere utilizzato per aumentare la temperatura dell'aria immessa in un altoforno, compensando l'uso di combustibili fossili. La tecnologia Heliogen sarà anche in grado di creare idrogeno verde al 100%, su cui Heliogen sta lavorando per sviluppare il suo primo HelioFuel™. L'idrogeno è al centro del percorso tecnologico innovativo-DRI di ArcelorMittal, che prevede l'utilizzo dell'idrogeno anziché del gas naturale come riducente nella produzione di ferro ridotto diretto.

Oltre all'investimento di 10 milioni di dollari, ArcelorMittal e Heliogen hanno firmato un accordo che mira a valutare il potenziale dei prodotti Heliogen in diversi stabilimenti siderurgici di ArcelorMittal.

Una partnership promettente: tecnologie innovative per raggiungere la neutralità carbonica

Pinakin Chaubal, Chief Technology Officer di ArcelorMittal, ha dichiarato:

“Lo sviluppo e l'implementazione di tecnologie innovative è al centro della nostra strategia di azione per il clima. Mentre i nostri sforzi stanno procedendo bene, l'obiettivo del nostro fondo XCarb™ Innovation è estendere la nostra portata e supportare le aziende che sviluppano tecnologie che potrebbero aiutarci nel nostro viaggio di decarbonizzazione. La tecnologia che Heliogen sta sviluppando ha il potenziale per fare esattamente questo".

Inoltre, la partnership che abbiamo stabilito con Heliogen va oltre gli investimenti. Il protocollo d'intesa che abbiamo firmato significa che stiamo esplorando attivamente la collaborazione con loro per implementare le loro tecnologie nelle nostre acciaierie, migliorando il nostro programma di iniziative di decarbonizzazione. Stabilire partnership di questo tipo ha un ruolo importante nel garantire che riusciremo nella nostra ambizione di guidare gli sforzi del nostro settore per decarbonizzare e raggiungere la neutralità del carbonio entro il 2050".

Bill Gross, CEO e fondatore di Heliogen, ha aggiunto:

“Il futuro del nostro pianeta e della nostra civiltà dipende dalla capacità dell'economia globale di passare dalla dipendenza dai combustibili fossili all'energia pulita e rinnovabile. Abbiamo fondato Heliogen per eliminare la necessità di combustibili fossili in tutti i settori dell'economia e per dare forza a un futuro sostenibile. Siamo entusiasti di dare il benvenuto ad ArcelorMittal come investitore nell'azienda.

Siamo anche entusiasti di iniziare a lavorare con ArcelorMittal per esplorare come la nostra tecnologia può supportare i suoi significativi sforzi di decarbonizzazione. La Sunlight Refinery™ di Heliogen, che per la prima volta nella storia fornirà energia senza carbonio 24 ore su 24, 7 giorni su 7, sotto forma di calore, elettricità o idrogeno su larga scala, è stata progettata per essere utilizzata da una vasta gamma di industrie, tra cui le acciaierie. Insieme, ArcelorMittal ed Heliogen possono aiutare in modo significativo il mondo a raggiungere la neutralità del carbonio".

Testo:
ArcelorMittal Corporate Communications
Constructalia

Immagini:
ArcelorMittal