XCarb® verso l'acciaio a zero emissioni
Acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile
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Scoprite in questo video come ridurre sensibilmente l'impronta di carbonio dell'acciaio utilizzato nel vostro progetto.
XCarb® verso l'acciaio a zero emissioni
XCarb® è un marchio registrato da ArcelorMittal che rappresenta il chiaro percorso intrapreso dall'azienda verso la decarbonizzazione del processo produttivo dell'acciaio e l'ambizioso obiettivo di azzerare le emissioni entro il 2050.
XCarb® riunirà tutti i prodotti e le attività siderurgiche a ridotto, basso e nullo contenuto di carbonio di ArcelorMittal, oltre a iniziative più ampie e progetti di innovazione verde, in un unico sforzo incentrato sul raggiungimento di progressi dimostrabili verso un acciaio a zero emissioni.
ArcelorMittal ha sviluppato due percorsi produttivi decarbonizzati (il percorso Smart Carbon e l'innovativo percorso DRI) e sta implementando queste tecnologie a basse emissioni in tutta Europa.
Oltre al marchio XCarb®, ArcelorMittal ha lanciato tre iniziative XCarb®:
- XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile: si applica agli acciai prodotti in un forno elettrico ad arco (EAF) utilizzando rottami ed elettricità 100% rinnovabile.
- Certificati di acciaio verde XCarb® : consentono ai clienti di ridurre le proprie emissioni o quelle dei loro clienti. Possono essere acquistati direttamente da ArcelorMittal Europe - Flat Products insieme a un ordine di acciaio corrispondente.
- Fondo per l'innovazione XCarb®: ArcelorMittal continua a investire in aziende che sviluppano tecnologie innovative in grado di accelerare la transizione dell'industria siderurgica verso una produzione di acciaio a zero emissioni.
Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia
Immagini & video:
ArcelorMittal
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Venite a trovarci a Intersolar dal 14 al 16 giugno a Monaco di Baviera
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Magnelis®, acciaio ad alta resistenza e XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile
Magnelis® fornisce un'eccezionale protezione contro la corrosione per tutte le componenti delle strutture di montaggio e offre fino a 30 anni di durata nel terreno in base all'acciaio e allo spessore del rivestimento.
Per le scaffalature e gli arcarecci, con ZM 310 si ottiene una durata di oltre 30 anni in ambienti C3. Gli ambienti C4 e C5 possono essere affrontati con rivestimenti più prestanti. Queste prestazioni sono certificate da diversi enti indipendenti.
Per i pali in terra o nel cemento, i rivestimenti pesanti in Magnelis® rappresentano una soluzione tecnica, logistica ed economica interessante rispetto alla zincatura.
Magnelis® è compatibile con la nostra qualità di acciaio S550GD-HyPer® per l'ottimizzazione strutturale e con il nostro acciaio a basso contenuto di carbonio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile per ridurre l'impronta di carbonio. Prodotto chiave nella transizione energetica per ridurre l'impatto sul clima, Magnelis® in XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile porta a una riduzione dell'impronta di CO2 di circa il 70%.
Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia
Immagini:
© PVH
© ArcelorMittal
© Intersolar
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Rivestimenti metallici per la protezione dalla corrosione
La corrosione è un problema che costa miliardi alla nostra economia ogni anno. Mentre quasi tutti i materiali sono soggetti a corrosione, il rivoluzionario rivestimento Magnelis® di ArcelorMittal garantisce che le soluzioni in acciaio resistano anno dopo anno.
Corrosione
Definita come un'alterazione delle proprietà di un materiale, la corrosione interessa tutti i materiali, compresi legno, plastica, calcestruzzo e persino l'acciaio inossidabile. Il più delle volte il termine viene utilizzato in relazione all'acciaio che, allo stato grezzo, è suscettibile all'ossidazione.
La corrosione è causata dall'interazione di un materiale con l'ambiente circostante, che porta a una modifica delle sue proprietà. Può avere effetti negativi sia in termini di sicurezza che di costi di riparazione o sostituzione.
In genere, i costi della corrosione si accumulano perché:
- riduce la resistenza di un materiale (a causa della riduzione del suo spessore), il che può portare a un guasto
- toglie l'applicazione dal servizio fino a quando non si possono effettuare le riparazioni
- provoca la fuoriuscita del contenuto di tubature e serbatoi, causando la contaminazione dell'ambiente.
Sebbene sia difficile dare un valore al costo della corrosione per l'economia, i danni diretti (senza considerare i costi indiretti di eventi come le catastrofi ambientali) possono raggiungere il 5% del prodotto interno lordo (PIL). Solo nei Paesi del Benelux, ciò rappresenta una somma superiore a 71 miliardi di euro.
Il rischio di corrosione dipende dall'ambiente in cui un materiale viene utilizzato. I rischi di corrosione delle diverse condizioni ambientali sono stati classificati nella norma ISO EN 12994. Le classificazioni partono da C1 (ambiente non aggressivo) e arrivano a C5 (ambiente più aggressivo). Si fa una distinzione tra ambienti interni ed esterni (vedi Tabella 1).
Migliorare la sicurezza, ridurre i costi
Il modo più comune per prevenire la corrosione nelle applicazioni in acciaio è applicare un rivestimento all'acciaio. Oggi sono disponibili sofisticati rivestimenti metallici che possono rallentare drasticamente la progressione della corrosione.
Tutti i rivestimenti metallici proteggono l'acciaio in due modi:
- fornendo una barriera tra l'acciaio e gli elementi corrosivi presenti nell'ambiente
- sfruttando le proprietà di uno o più elementi del rivestimento (ad esempio, lo zinco).
Le proprietà di alcuni elementi sono state sfruttate per molti anni. Le navi con scafo in acciaio sono tipicamente dotate di anodi di zinco attaccati allo scafo. Lo zinco si corrode più facilmente dell'acciaio, formando una barriera elettrochimica contro l'acqua corrosiva in un processo noto come protezione catodica.
Panoramica dei prodotti con rivestimento metallico
La resistenza alla corrosione di un rivestimento metallico non è definita solo dallo spessore del rivestimento. Anche la sua composizione chimica è di fondamentale importanza.
Oggi i rivestimenti in acciaio più noti sono la zincatura a caldo (HDG) e la zincatura elettrolitica. La galvanizzazione elettrolitica offre un rivestimento omogeneo e molto sottile, utilizzato in applicazioni interne come elettrodomestici, elettronica e mobili.
Magnelis®: la migliore protezione dalla corrosione, anche sui bordi tagliati
ArcelorMittal è costantemente impegnata nella ricerca e nello sviluppo di nuovi rivestimenti metallici, tra cui il migliore della categoria, Magnelis®. Il rivestimento metallico di zinco, Magnelis® contiene il 3,5% di alluminio e il 3% di magnesio e offre la massima resistenza alla corrosione nelle condizioni ambientali più aggressive.
Il magnesio nella composizione del rivestimento svolge un ruolo chiave nel garantire una barriera stabile contro la corrosione su tutta la superficie, in particolare in ambienti ricchi di cloruri e ammoniaca. La sua maggiore resistenza alla corrosione consente anche di ridurre lo spessore del rivestimento.
L'applicazione di Magnelis® garantisce la conservazione delle risorse naturali, poiché utilizza meno zinco rispetto ai rivestimenti di zinco puro. Anche il dilavamento dello zinco nell'ambiente è notevolmente ridotto.
A differenza di altri rivestimenti metallici, Magnelis® offre anche un'eccellente protezione dei bordi tagliati grazie al suo effetto autorigenerante. Sui bordi esposti si forma una pellicola di idrossido di zinco e cloruro di magnesio che fornisce un rivestimento protettivo contro la corrosione. Ciò rende Magnelis® un'alternativa molto conveniente alla zincatura in lotti.
L'efficacia di Magnelis®
Magnelis® è stato incluso nello standard europeo per l'acciaio zincato a caldo (EN 10346) dal luglio 2015. La composizione di Magnelis® è classificata come Tipo 2 nello standard ASTM A1046/A1046M-19. L'eccellente resistenza alla corrosione di Magnelis® è stata certificata per l'uso da autorità indipendenti tra cui: CSTB (Francia), DIBt (Germania), RISE (Svezia).
L'efficacia di Magnelis® consente ad ArcelorMittal di offrire garanzie significative sulle prestazioni di questo rivestimento. Magnelis® offre garanzie fino a 25 anni per ZM310, a seconda degli ambienti e delle applicazioni, ed è disponibile con l'acciaio riciclato XCarb® e prodotto in modo rinnovabile.
Sebbene Magnelis® offra la migliore protezione dalla corrosione rispetto a qualsiasi altro rivestimento metallico oggi disponibile, ArcelorMittal continua a cercare nuove soluzioni. Gli sviluppi futuri vedranno sicuramente diminuire il costo della corrosione e prolungare ulteriormente la durata delle applicazioni in acciaio.
Testo:
ArcelorMittal Europe – Flat Products
Constructalia
Immagini:
© ArcelorMittal
© Corab
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Le prime barriere antirumore a bassissimo contenuto di carbonio in Francia
Sull'autostrada A10 sono stati installati i pali delle prime barriere antirumore a bassissime emissioni di carbonio in Francia. Grazie all'acciaio XCarb® di ArcelorMittal, riciclato e prodotto in modo rinnovabile, i pali in acciaio utilizzati per sostenere queste barriere antirumore hanno la più bassa impronta di emissioni di carbonio disponibile sul mercato.
Soddisfare i severi requisiti delle basse emissioni di carbonio
GTA Group ha ordinato ad ArcelorMittal dei pali in acciaio per soddisfare i severi requisiti di VINCI Autoroutes in materia di basse emissioni di carbonio. I pali sono stati prodotti nel centro di fabbricazione Steligence® di ArcelorMittal a Differdange con l'esclusivo acciaio riciclato e prodotto in maniera rinnovabile XCarb® di ArcelorMittal. L'acciaio XCarb® di ArcelorMittal ha un'impronta di carbonio molto bassa, in quanto è prodotto con rottami riciclati al 100% in un forno elettrico ad arco che utilizza energia elettrica rinnovabile al 100% da fonti solari ed eoliche. Il basso potenziale di riscaldamento globale di XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile è certificato esternamente da una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD) e a livello francese da una FDES.
Dalla ricerca dei materiali e dei partner alla progettazione e realizzazione di questo progetto, il Gruppo GTA ha coordinato questa barriera antirumore a bassissimo contenuto di carbonio, un record mondiale.
"In GTA", afferma Julien Feller, CEO di GTA Group, "siamo costantemente alla ricerca delle più recenti innovazioni tecniche decarbonizzate. Per questo progetto, che richiedeva emissioni di CO2 il più possibile ridotte, abbiamo contattato il centro di fabbricazione Steligence® di ArcelorMittal. Da anni collaboriamo con loro per molti progetti e sapevamo che ci avrebbero supportato ancora una volta. Non appena abbiamo presentato l'acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile, abbiamo capito di aver trovato la soluzione migliore per soddisfare le esigenze del nostro cliente!"
Non solo l'acciaio riciclato e rinnovabile XCarb® era la soluzione migliore in termini di impatto ambientale, ma era anche una decisione ovvia in termini di trasporto: il centro di produzione del produttore dista solo 35 km dalla sede principale di GTA in Lussemburgo.
Decarbonizzazione: un approccio multimateriale
Le barriere sono state installate per proteggere i residenti dall'inquinamento acustico generato dal traffico sull'autostrada A10 tra Tours e Poitiers. Un tratto autostradale lungo 700 metri è ora isolato con 173 pannelli lunghi quattro metri e alti tre. Questo progetto è stato concepito per utilizzare la più ampia gamma possibile di soluzioni di decarbonizzazione. La parte strutturale delle barriere è stata progettata con un cemento a bassissimo contenuto di carbonio, mentre la parte acustica utilizza un cemento di legno molto efficiente che mantiene l'onda sonora all'interno.
I pali tra le barriere sono realizzati in acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile e sono stati protetti in una delle officine del Gruppo GTA con una vernice a base d'acqua priva di composti organici volatili (fornita da Hempel). L'acciaio a basse emissioni di carbonio per questo progetto è stato completato dalla soluzione di cemento decarbonizzato Hoffman proposta da Capremib.
Nell'ambito dell'ambizioso piano ambientale 2030, VINCI Autoroutes è sempre più impegnata nella decarbonizzazione delle sue autostrade e il progetto A10 è solo uno dei tanti.
A proposito del gruppo GTA
Il Gruppo GTA è un gruppo di aziende che fornisce servizi e prodotti per gallerie, autostrade, costruzioni e strutture ingegneristiche. È specializzato nella protezione passiva contro gli incendi con rivestimenti industriali e offre soluzioni tecniche efficienti, ottimizzate ed economiche per molti settori legati all'aria, all'acqua e al rumore. Dalla sua sede centrale in Lussemburgo, il Gruppo GTA è situato nel cuore dell'Europa con filiali in Francia, Lussemburgo e Belgio.
Nel 2021, il gruppo è stato selezionato per progettare, fornire e installare 2 km di barriere antirumore nell'ambito dei lavori di ampliamento dell'autostrada A10 tra Eigne e Sorigny a 2x3 corsie.
A proposito di COFIROUTE
COFIROUTE ha una forte ambizione di decarbonizzazione e ha quindi incaricato GTA Group di ottimizzare, dal punto di vista delle emissioni di CO2, i vari componenti di una parete antirumore: calcestruzzo (pareti e acustica), acciaio (pali), rivestimento (anticorrosione) e logistica.
Oggi, grazie alla sua ambizione di ridurre le emissioni di carbonio, le barriere antirumore a bassissimo contenuto di carbonio di COFIROUTE sono una novità mondiale.
Dettagli di progetto
- Titolare del progetto: COFIROUTE
- Responsabile del progetto: INGEROP
- Appaltatore: Bouygues TP Régions France
Testo:
ArcelorMittal Europe Communications
Constructalia
Immagini:
ArcelorMittal Europe
Video:
VINCI Autoroutes
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XCarb® Verso l'acciaio a zero emissioni
XCarb® è il nuovo marchio del programma globale di innovazione siderurgica di ArcelorMittal, attualmente in corso, che mira a ottenere un acciaio a zero emissioni di carbonio entro il 2050. XCarb® riunisce tutti i prodotti e le attività di produzione dell'acciaio a ridotte, basse e zero emissioni di carbonio di ArcelorMittal, oltre a iniziative più ampie e progetti di innovazione verde, in un unico sforzo incentrato sul raggiungimento di progressi dimostrabili verso un acciaio neutro in termini di emissioni di carbonio.
ArcelorMittal è convinta che l'acciaio abbia un ruolo fondamentale da svolgere nell'aiutare la società a decarbonizzarsi e che possa rappresentare una soluzione al problema.
Ecco perché, in qualità di leader mondiale dell'acciaio, ArcelorMittal ha una grande responsabilità nell'innovare, implementare e percorrere con successo la strada verso un'industria siderurgica più pulita. Il viaggio verso la neutralità delle emissioni di carbonio entro il 2050, dopo essersi allineati agli obiettivi climatici di Parigi, al Green Deal europeo e all'impegno di ridurre le emissioni di CO2 in Europa del 35% entro il 2030 e ad essere neutrali entro il 2050, è ben avviato.
Continueremo a guidare l'innovazione per raggiungere i nostri obiettivi di decarbonizzazione e siamo impegnati a guidare la transizione dell'industria verso un acciaio a zero emissioni. Abbiamo le risorse, l'abilità tecnologica e l'ambizione necessarie per avere un impatto significativo.
Iniziative con marchio XCarb®
Oltre al nuovo marchio XCarb®, ArcelorMittal ha lanciato tre iniziative XCarb®: il fondo per l'innovazione XCarb®, i certificati per l' acciaio verde XCarb® e XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile per i prodotti realizzati attraverso il percorso con forno elettrico ad arco (EAF - Electric Arc Furnace) utilizzando rottami.
XCarb® Riciclato e prodotto in modo rinnovabile
L'acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile è ottenuto da acciaio riciclato utilizzando energia elettrica 100% rinnovabile in un forno elettrico ad arco ed è offerto per i prodotti lunghi, ma si sta estendendo gradualmente anche ai prodotti piani.
Grazie all'utilizzo di un'elevata percentuale di rottami d'acciaio e di energia rinnovabile, i prodotti XCarb® riciclati e prodotti in modo rinnovabile hanno un'impronta di CO2 estremamente bassa, che può arrivare a circa 300 kg di CO2 per tonnellata di acciaio finito quando i metalli sono al 100% rottami.
L'elettricità utilizzata nel processo di produzione dell'acciaio è verificata in modo indipendente, con una "Garanzia di origine" che attesta la provenienza da fonti rinnovabili.
Certificati per l'acciaio verde XCarb®
I certificati per l'acciaio verde di ArcelorMittal, primi nel settore, consentono ai clienti di dichiarare una riduzione equivalente delle proprie emissioni, in conformità al Protocollo sui gas serra. I certificati XCarb® per l'acciaio verde sono stati concepiti specificamente per i prodotti in acciaio piatto di ArcelorMittal ottenuti da minerale di ferro in altoforno.
Le iniziative di ArcelorMittal Europa - Flat Products per ridurre le emissioni di anidride carbonica dagli altiforni includono i progetti Smart Carbon, come Torero e Carbalyst®, e la cattura di gas di scarto ricchi di idrogeno dal processo di produzione dell'acciaio e la loro iniezione negli altiforni per ridurre l'uso del carbone.
I significativi risparmi di CO2 ottenuti in questo modo possono essere sommati e trasmessi ai clienti sotto forma di certificato, verificato dall'auditor indipendente DNV GL.
Informazioni utili
Fondo per l'innovazione XCarb®
Attraverso il fondo per l'innovazione XCarb®, ArcelorMittal sta investendo in aziende che sviluppano tecnologie rivoluzionarie in grado di accelerare la transizione dell'industria siderurgica verso una produzione di acciaio a zero emissioni di carbonio.
Le scoperte tecnologiche sono imperative nel percorso di decarbonizzazione della società. È di fondamentale importanza continuare ad innovare, e il fondo per l'innovazione XCarb® è un tentativo di accelerare questo processo sostenendo le idee migliori e più brillanti.