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ArcelorMittal rafforza la propria partnership con Vestas attraverso la fornitura di lamiere pesanti XCarb® riciclate e prodotte in modo rinnovabile destinate al nuovo parco eolico onshore Clashindarroch II di Vattenfall, nell’Aberdeenshire, in Scozia. Realizzato in prossimità dell’attuale sito di Clashindarroch, il nuovo parco eolico comprenderà 14 turbine con una capacità installata complessiva fino a 63 MW, sufficiente a fornire energia elettrica pulita a circa 61.000 famiglie del Regno Unito ogni anno.

Promuovere l’energia eolica con l’acciaio XCarb®

Le lamiere pesanti di ArcelorMittal svolgeranno un ruolo fondamentale nel progetto. Tutte le 14 torri del parco eolico saranno realizzate utilizzando lamiere pesanti a basse emissioni di carbonio prodotte da ArcelorMittal.

Nell’ambito del proprio impegno verso una produzione siderurgica a basse emissioni, ArcelorMittal fornirà quasi 4.000 tonnellate di lamiere pesanti XCarb® riciclate e prodotte in modo rinnovabile, ottenute da bramme realizzate con almeno il 95% di rottame di alta qualità e utilizzando energia elettrica proveniente al 100% da fonti rinnovabili.

Queste lamiere presentano un’impronta di carbonio inferiore del 66% rispetto a quelle prodotte con il tradizionale processo ad altoforno, contribuendo a ridurre fin dall’inizio le emissioni incorporate negli impianti eolici.

Alzare gli standard delle infrastrutture energetiche sostenibili

Clashindarroch II è il primo progetto eolico onshore a integrare un volume significativo di acciaio a basse emissioni di carbonio. L’iniziativa riflette l’ambizione più ampia di ArcelorMittal di decarbonizzare le catene del valore e sostenere lo sviluppo delle energie rinnovabili. Grazie alla combinazione tra competenze avanzate nel settore dell’acciaio e un percorso concreto di riduzione delle emissioni, l’azienda contribuisce alla realizzazione delle infrastrutture necessarie per un futuro libero dai combustibili fossili.

I lavori preparatori sono iniziati nell’autunno del 2025, mentre la fase principale di costruzione prenderà avvio nella primavera del 2026. L’entrata in esercizio dei primi impianti è prevista per l’estate del 2027.

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Clashindarroch II wind farm

Corinth Pipeworks ha ulteriormente rafforzato la sua storica collaborazione con ArcelorMittal, consolidando un impegno condiviso nello sviluppo di soluzioni in acciaio sostenibili e ad alte prestazioni per rispondere alle esigenze in continua evoluzione del settore energetico. Per la prima volta, Corinth Pipeworks utilizza acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile, un acciaio a basse emissioni di carbonio, nella produzione delle proprie tubazioni per il settore energetico. L’annuncio è stato dato congiuntamente dalle due aziende durante la fiera internazionale Tube 2026, tenutasi a Düsseldorf, in Germania, nell’aprile 2026.

Questa collaborazione riflette l’ambizione condivisa delle due aziende di contribuire attivamente alla transizione energetica, favorendo lo sviluppo di infrastrutture resilienti e a basse emissioni di carbonio. Combinando le avanzate capacità produttive di Corinth Pipeworks con la leadership di ArcelorMittal nella produzione di acciaio a basse emissioni di carbonio, la partnership supporta la realizzazione di soluzioni per condotte con un’impronta ambientale significativamente ridotta. Queste soluzioni sono adatte sia alle applicazioni energetiche tradizionali sia a quelle emergenti, incluso il trasporto di idrogeno.

L’acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile è un acciaio a basse emissioni di carbonio realizzato mediante forno elettrico ad arco (EAF), con un contenuto minimo del 75% di rottame riciclato e l’utilizzo di energia elettrica proveniente al 100% da fonti rinnovabili. Questo processo produttivo consente di ridurre le emissioni di CO₂ del 65% rispetto alla tradizionale produzione dell’acciaio tramite altoforno. Inoltre, l’acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile aiuta i clienti a ridurre le emissioni indirette (Scope 3) e sostiene la transizione verso un’economia circolare e a basse emissioni di carbonio.

“ArcelorMittal è orgogliosa di contribuire alla transizione verso sistemi energetici a basse emissioni fornendo il proprio acciaio a ridotte emissioni, prodotto mediante tecnologia EAF (Electric Arc Furnace). Grazie all’elevato impiego di rottame riciclato e a processi metallurgici rigorosamente controllati, siamo in grado di offrire acciai ad alte prestazioni immediatamente disponibili per supportare la decarbonizzazione delle infrastrutture energetiche del futuro”, commenta Gonzalo Delgado, CMO Industry Region South di ArcelorMittal Europe – Flat Products.

Costruire un futuro a basse emissioni di carbonio attraverso l’innovazione sostenibile

La sostenibilità rappresenta uno dei pilastri fondamentali della strategia di Corinth Pipeworks, con una forte attenzione alla trasparenza lungo l’intera catena del valore, ai principi dell’economia circolare e all’adozione continua di processi produttivi innovativi a basse emissioni. Attraverso queste iniziative, l’azienda migliora le prestazioni ambientali dei propri prodotti mantenendo al contempo i più elevati standard di qualità, affidabilità ed eccellenza operativa.

“La nostra collaborazione con ArcelorMittal riflette un impegno condiviso verso sostenibilità e innovazione. Integrando soluzioni in acciaio a basse emissioni di carbonio nei nostri processi produttivi, supportiamo attivamente i nostri clienti nella realizzazione di reti energetiche di nuova generazione, in linea con gli obiettivi globali di decarbonizzazione”, ha dichiarato Ilias Bekiros, General Manager di Corinth Pipeworks.

Promuovere infrastrutture energetiche sostenibili

La continua collaborazione tra Corinth Pipeworks e ArcelorMittal conferma il ruolo delle due aziende come partner affidabili nello sviluppo di infrastrutture energetiche sostenibili. Grazie all’eccellenza tecnologica, all’approvvigionamento responsabile e a una visione condivisa orientata alla sostenibilità, entrambe contribuiscono ad accelerare la transizione verso un futuro energetico a basse emissioni di carbonio, garantendo al contempo sicurezza e affidabilità delle forniture.

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Industeel, società controllata di ArcelorMittal, fornisce lamiere in acciaio ad alte prestazioni per la costruzione della Sagrada Família di Barcellona. In vista di una fase cruciale dello sviluppo della basilica, il Consiglio Costruttivo del Tempio Espiatorio della Sagrada Família ha scelto l’acciaio Duplex UR 2205 per rinforzare i nuovi elementi strutturali della Facciata della Gloria, la più alta e rappresentativa dell’edificio.

Acciaio ad alte prestazioni per una sfida architettonica unica

Pochi progetti edilizi attraversano i secoli, ispirano milioni di visitatori e continuano a evolversi con la stessa ambizione che li ha caratterizzati fin dall’inizio. La Sagrada Família di Barcellona è uno di questi. Questo capolavoro riconosciuto dall’UNESCO offre molto più di una vista spettacolare: è l’opera incompiuta di Gaudí, una basilica ricca di simbolismo e straordinaria ingegnosità architettonica.

La costruzione della basilica è iniziata nel 1882 e ha ora raggiunto una fase decisiva. Nel 2026 è stata installata la croce che sovrasta la Torre di Gesù Cristo, la più alta della basilica. Attualmente sono in corso i lavori sulla Facciata della Gloria, già entrati nella fase operativa del progetto. Per supportare l’avanzamento di questa parte dell’opera, il Consiglio Costruttivo ha avviato una richiesta di offerta (RFQ) per individuare materiali ad alte prestazioni destinati ai nuovi collegamenti strutturali. Al termine del processo di selezione, Industeel è stata scelta come fornitore.

“La Facciata della Gloria è la più alta e maestosa tra le facciate della basilica. Costituirà l’ingresso principale alla parte centrale dell’edificio. Siamo onorati che il nostro acciaio contribuisca a un progetto di così grande valore culturale e architettonico. Il nostro compito è fornire materiali affidabili e durevoli nel tempo, a sostegno di un’eredità che va ben oltre la nostra generazione”, dichiara Svetlana Sloviantchyk, Head of Sales Stainless Steel di Industeel.

Resistenza, sicurezza e durabilità nelle aree sopraelevate

Industeel fornisce lamiere in acciaio Duplex UR 2205 (1.4462) negli spessori di 8, 65, 80 e 100 mm, prodotte presso lo stabilimento di Charleroi, in Belgio. Queste lamiere saranno utilizzate per realizzare i collegamenti strutturali destinati a unire e fissare i pannelli modulari in pietra che compongono le sezioni superiori delle torri della Facciata della Gloria.

Queste aree sono soggette a severi requisiti meccanici e ambientali. Per questo motivo, i collegamenti devono garantire:

elevata resistenza meccanica, necessaria per tensionare e stabilizzare pannelli e blocchi di grandi dimensioni;
eccellente resistenza alla corrosione, fondamentale nelle zone sopraelevate dove gli interventi di manutenzione sono limitati;
durabilità a lungo termine, per assicurare il supporto della facciata per generazioni.

Questa combinazione di prestazioni consente un assemblaggio preciso dei pannelli, contribuendo a un processo costruttivo più rapido e sicuro.

“L’acciaio inossidabile Duplex di Industeel ha soddisfatto i requisiti tecnici del nostro progetto. Le sue prestazioni in termini di resistenza e protezione dalla corrosione superano quelle di qualità comuni come il 316L, mentre il maggiore limite di snervamento consente di ridurre il peso delle strutture e migliorare l’efficienza economica”, spiega Carles Farràs, Head of Supplies and Methods del Dipartimento Costruzioni della Sagrada Família.

Perchè scegliere Duplex UR 2205?

L’acciaio inossidabile Duplex è ampiamente utilizzato negli ambienti più esigenti, dove resistenza meccanica e protezione dalla corrosione sono requisiti fondamentali. Offre:

un limite di snervamento circa doppio rispetto ai tradizionali acciai inossidabili austenitici;
una resistenza alla corrosione superiore rispetto all’acciaio inox 316L;
una riduzione del peso grazie al migliore rapporto tra resistenza e spessore;
una stabilità a lungo termine ideale per strutture architettoniche esposte agli agenti atmosferici.

Nel caso della Sagrada Família, questi vantaggi si traducono in un’installazione più sicura, un minore consumo di materiale e una soluzione affidabile nel lungo periodo, in linea con la visione strutturale originaria di Gaudí.

Un contributo a un edificio che ispira il mondo intero

Questa collaborazione dimostra la capacità dei nostri team di supportare progetti altamente tecnici e di grande rilevanza culturale. Mentre la Sagrada Família si avvicina a una tappa fondamentale del suo percorso costruttivo, siamo orgogliosi di contribuire con la nostra competenza e i nostri materiali a un’opera che continua ad affascinare il mondo e a evolversi, a oltre 140 anni dall’inizio della sua costruzione.

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Basílica de la Sagrada Família

Steligence®, ArcelorMittal International e il loro partner JSteel hanno firmato un protocollo d'intesa (MoU) con Stockland in Australia. L'accordo prevede che le aziende promuovano soluzioni ingegnerizzate e su misura per i progetti di Stockland, compreso l'utilizzo dei prodotti XCarb® di ArcelorMittal, riciclati e realizzati con materie prime rinnovabili, al fine di ridurre il carbonio incorporato di Stockland.

Ridurre il carbonio incorporato nei progetti logistici: il ruolo dell'acciaio a basse emissioni di carbonio

L’ambiente costruito è uno dei principali responsabili delle emissioni globali di carbonio e il carbonio incorporato — ovvero le emissioni generate durante la produzione e la realizzazione dei materiali — rappresenta una sfida significativa e continua per il settore immobiliare. Negli sviluppi logistici, dove l’acciaio strutturale riveste un ruolo fondamentale, la riduzione di queste emissioni è essenziale per raggiungere gli obiettivi di sostenibilità e neutralità climatica. Questo accordo fornisce a Stockland, una delle maggiori società immobiliari diversificate australiane, il supporto commerciale e logistico necessario per concretizzare tali progetti.

Tradizionalmente, l’acciaio strutturale viene prodotto tramite il processo siderurgico ad altoforno. Sebbene questo metodo sia stato perfezionato nel corso dei secoli, continua a dipendere dal carbone come agente riducente del minerale di ferro, risultando quindi una fonte significativa di emissioni di carbonio. Le innovazioni nella produzione dell’acciaio stanno però trasformando il settore. I prodotti XCarb® sono acciai a basse emissioni di carbonio prodotti mediante forno elettrico ad arco (EAF). Contengono fino al 100% di rottame riciclato e utilizzano energia elettrica proveniente al 100% da fonti rinnovabili per il processo di fusione EAF. Questo approccio è supportato da Garanzie di Origine in Europa e certificati I-REC (International Renewable Energy Certificates) nel resto del mondo. Rispetto all’acciaio prodotto con il tradizionale processo ad altoforno, l’acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile consente una riduzione del carbonio incorporato pari a circa l’87%.

Decarbonizzare le costruzioni: dall’intenzione all’impatto

Olivier Vassart, CEO di ArcelorMittal Steligence®, ha dichiarato: “Come azienda che fornisce materiali al settore delle costruzioni, abbiamo la responsabilità di ridurre l’impatto dell’ambiente costruito sulle emissioni globali di carbonio. L’utilizzo della nostra gamma di acciai XCarb® a basse emissioni di carbonio, combinato con le migliori pratiche progettuali, può consentire agli sviluppatori di dimezzare facilmente l’impronta di carbonio di un edificio rispetto agli attuali parametri di riferimento.”

Pete Bounsall, General Manager - Strategic Supply Chain di Stockland, vede nell’adozione di materiali a basse emissioni di carbonio come l’acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile un’importante opportunità per l’organizzazione: “L’impiego di materiali a basse emissioni come l’acciaio XCarb® ci permetterà di ridurre il carbonio incorporato e costruire un futuro più sostenibile per i nostri asset immobiliari industriali. La partnership ci consente di ottimizzare la progettazione e selezionare soluzioni più sostenibili. Questo rappresenta un elemento chiave del nostro approccio al raggiungimento degli obiettivi di decarbonizzazione ed è il motivo per cui stiamo valutando l’integrazione di prodotti più sostenibili come l’acciaio XCarb® all’interno del nostro portafoglio.”

“Raggiungere riduzioni significative del carbonio incorporato richiede un forte allineamento tra innovazione dei materiali, progettazione ed esecuzione della supply chain. Il nostro ruolo, come facilitatori della filiera, è garantire il passaggio dall’intenzione all’azione, rendendo disponibili su larga scala soluzioni come l’acciaio XCarb® a basse emissioni di carbonio e assicurandone una perfetta integrazione nei progetti”, ha spiegato Prateik Aggarwal, Head of ArcelorMittal International Singapore.

Ridefinire gli standard dello sviluppo logistico a basse emissioni di carbonio

L’acciaio XCarb® viene utilizzato nel nuovo sviluppo logistico multipiano di punta di Stockland, Momenta, situato nel quartiere di Banksmeadow a Sydney.

La costruzione della struttura logistica a due piani, che si estenderà su oltre 15.000 metri quadrati, è iniziata alla fine del 2024. Il progetto rappresenta un esempio di eccellenza in termini di sostenibilità, grazie all’impiego di travi in acciaio XCarb®, sistemi di raccolta delle acque, energia solare, illuminazione intelligente e progettazione paesaggistica biofilica. L’edificio è sulla buona strada per raggiungere una riduzione del 36% del carbonio incorporato e punta a ottenere una certificazione 5 Star secondo il sistema di valutazione Green Star Buildings v1.

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Lio-Metal, un'azienda rumena produttrice di articoli in metallo in rapida crescita, ha annunciato un cambiamento radicale nel proprio portafoglio prodotti, con l'obiettivo di sostituire, nei prossimi anni, tutto l'acciaio zincato convenzionale con acciaio rivestito in Magnelis®. Grazie a una partnership strategica con ArcelorMittal, Lio-Metal è destinata a diventare il principale promotore di Magnelis® in Romania.

Versatility & efficiency with Magnelis®

Magnelis® è un innovativo rivestimento metallico di ArcelorMittal progettato per offrire numerosi vantaggi rispetto all'acciaio zincato standard. Trova impiego in una vasta gamma di applicazioni, tra cui infrastrutture, edilizia industriale e civile, energie rinnovabili, sistemi di drenaggio, recinzioni, agricoltura e orticoltura. La sua produzione richiede quasi la metà della quantità di zinco, offrendo al contempo una resistenza alla corrosione almeno doppia a parità di spessore del rivestimento. Offre prestazioni eccezionali in ambienti difficili in cui la zincatura standard risulterebbe inadeguata. Uno dei suoi vantaggi unici è rappresentato dalle proprietà di “autoriparazione” sui bordi tagliati o sulle abrasioni, che ne migliorano significativamente la resistenza alla corrosione.

Un cambiamento paradigmatico

Grazie all'adozione su larga scala di Magnelis®, Lio-Metal sarà in grado di offrire prodotti di qualità superiore, più resistenti e più sostenibili. “La nostra partnership con ArcelorMittal e l’adozione di Magnelis® rappresentano più di una semplice sostituzione di materiale; si tratta di un vero e proprio cambiamento di paradigma”, afferma Ion Luca, fondatore e amministratore delegato di Lio-Metal. “Il nostro obiettivo è eliminare l’acciaio zincato convenzionale nei prossimi anni, fornendo ai nostri clienti soluzioni robuste e a lungo termine che offrono una durata doppia e costi di manutenzione significativamente inferiori”.

Fondata nel 2009 e dotata di moderni impianti di produzione nella contea di Galaţi, Lio-Metal opera nei mercati delle strutture metalliche per l’edilizia, delle facciate degli edifici, della segnaletica stradale, dei guardrail e dei pannelli fonoassorbenti, delle serre per l’orticoltura e delle strutture fotovoltaiche per impianti solari. Negli ultimi 16 anni, Lio-Metal si è evoluta da commerciante di prodotti metallurgici a produttore consolidato e molto apprezzato, investendo costantemente in tecnologie e attrezzature, nonché nello sviluppo di un team altamente performante.

La svolta

«La nostra gamma di prodotti Magnelis® rappresenta una vera e propria rivoluzione nel mondo dei rivestimenti metallici», afferma Sorin Mehedinti, responsabile dell’area commerciale di ArcelorMittal Europe – Flat Products, «offrendo una protezione anticorrosiva senza pari in un’ampia gamma di applicazioni. Si distingue dalla concorrenza per la sua eccezionale durata e le sue qualità autorigeneranti, e siamo lieti di collaborare con Ion e il suo team di Lio-Metal per promuoverla sul mercato rumeno”.

Magnelis® è disponibile in spessori di acciaio che vanno da 0,45 a 6,0 mm e larghezze fino a 1680 mm. La sua durata deriva dal rivestimento in zinco-alluminio-magnesio contenente il 3,5% di alluminio e il 3% di magnesio, che garantisce una robusta resistenza alla corrosione in ambienti aggressivi, compresi quelli con elevate concentrazioni di cloruro, condizioni alcaline e umide. “Il contenuto di magnesio, in particolare, garantisce un effetto barriera stabile contro la corrosione, e il rivestimento in lega nel suo complesso presenta una capacità unica di ‘autoripararsi’ sui bordi dell’acciaio tagliati o abrasionati”, spiega Mattia Alemani, coordinatore dei rivestimenti metallici per l’Europa meridionale di ArcelorMittal Europe – Flat Products. I test sul campo hanno dimostrato che Magnelis® ZM620 ha una durata di vita prevista compresa tra i 15 e gli oltre 50 anni, che supera di gran lunga quella dell’acciaio zincato convenzionale in ambienti difficili.

Magnelis® presenta un'eccellente formabilità con un ridotto effetto di polverizzazione, anche in caso di deformazioni intense, rendendolo ideale per la piegatura, l'imbutitura e la profilatura. Il rivestimento è inoltre compatibile con le comuni tecniche di saldatura, tra cui la saldatura a punti, ad arco e a induzione ad alta frequenza (HFI), richiedendo spesso solo lievi modifiche ai parametri di saldatura standard.

Fiducia reciproca, valore reale

Gli obiettivi di Lio-Metal per il 2026 puntano al miglioramento dell’efficienza, della produttività e delle prestazioni energetiche, al fine di contribuire attivamente agli sforzi globali di decarbonizzazione. La partnership con ArcelorMittal costituisce il fondamento su cui Lio-Metal sta costruendo la propria visione di crescita sostenibile e responsabile.

“ArcelorMittal ci offre un valore reale”, aggiunge Ion Luca, “grazie alla sua reputazione sul mercato, al suo ampio portafoglio di prodotti e all’accesso unico che ci garantisce alla collaborazione nello sviluppo di prodotti e soluzioni per i clienti, che a nostra volta possiamo offrire ai nostri clienti”.

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ArcelorMittal ha confermato la costruzione di un forno elettrico ad arco (EAF) presso il proprio sito siderurgico di Dunkerque: un investimento strategico di 1,3 miliardi di euro che rappresenta un passo fondamentale nel processo di decarbonizzazione della produzione di acciaio di ArcelorMittal in Francia.

Acciaio con emissioni di CO₂ ridotte fino a 3 volte

L’avvio operativo di questo forno elettrico ad arco (EAF), con una capacità di 2 milioni di tonnellate, è previsto per il 2029. Consentirà di produrre acciaio con emissioni di CO₂ ridotte di tre volte rispetto a un altoforno (0,6 tonnellate di CO₂ per tonnellata di acciaio nel caso dell’EAF, sulla base di una miscela di rottame, HBI/DRI e ghisa liquida). Il finanziamento del progetto sarà supportato dai Certificati di Efficienza Energetica (CEE), un meccanismo normativo volto a promuovere il risparmio energetico e la riduzione delle emissioni di CO₂. L’ammontare del sostegno rappresenterà il 50% dell’investimento complessivo di 1,3 miliardi di euro.

Fiducia negli sviluppi normativi

La Commissione europea ha proposto nuove misure per limitare le importazioni sleali di acciaio attraverso contingenti tariffari (TRQ) e per rafforzare il Meccanismo di Adeguamento del Carbonio alle Frontiere (CBAM). Insieme al nuovo contratto a lungo termine di ArcelorMittal per la fornitura di energia elettrica a basse emissioni di carbonio, questi sviluppi rafforzano la fiducia dell’azienda nel procedere con l’investimento previsto.

Aditya Mittal, CEO di ArcelorMittal, ha dichiarato:
“Sono lieto che siamo ora in grado di avviare questo investimento da 1,3 miliardi di euro a Dunkerque, che sottolinea l’impegno a lungo termine del nostro Gruppo in Francia. Desidero ringraziare il Presidente Macron e il governo francese che – fin da subito – hanno compreso le sfide affrontate dall’industria siderurgica europea. Il loro sostegno, e in particolare gli sforzi per rafforzare i meccanismi di difesa del mercato dell’acciaio, porteranno benefici all’intero settore siderurgico europeo, a partire da Dunkerque.”

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ArcelorMittal ha avviato una collaborazione con GAGNE, sua cliente di lunga data e impresa edile, con lo studio di progettazione Setec e con il Dipartimento dell'Isère, nelle Alpi francesi, per la realizzazione di un nuovo ponte iconico sul fiume Isère a Brignoud, a nord di Grenoble.

Ricostruzione di un ponte fondamentale per i trasporti nell'Isère

Il ponte precedente è stato danneggiato in modo irreparabile da un incendio all'inizio del 2022. Il Dipartimento dell'Isère ha avviato rapidamente un programma di ricostruzione di questo importante attraversamento, con l'obiettivo di completarlo entro la fine del 2026. Il capitolato d'appalto prevedeva di soddisfare le esigenze di tutti gli utenti, inclusi automobilisti, pedoni e ciclisti, nonché di adeguarsi ai futuri livelli e tipi di utilizzo, prevedendo una maggiore larghezza e un numero maggiore di corsie. Il valico è importante per le imprese locali. Consente l’accesso a rinomate località sciistiche e registra in genere un traffico di circa 27 000 veicoli al giorno.

Un nuovo progetto

A seguito degli studi condotti da SETEC/AEI, il Dipartimento dell’Isère ha proposto la realizzazione di un nuovo ponte stradale a nord di quello precedente. Il progetto prevede l’estensione del ponte a 120 metri, consentendo così l’accesso diretto alla rotatoria delle RD10 e RD10A. Ciò garantirà una configurazione stradale più sicura e ridurrà al minimo l’impatto ambientale sulle rive del fiume Isère e sui terreni agricoli circostanti.

Il nuovo ponte presenta un accattivante design a “corda d'arco” che riprende l'architettura del suo predecessore. Sarà largo 23 metri per consentire il transito su quattro corsie. Inoltre, il progetto prevede un secondo ponte per pedoni e ciclisti. Questo ponte sarà costruito sui pali di fondazione del ponte esistente. Il secondo ponte renderà l'attraversamento del fiume più sicuro e agevole per pedoni e ciclisti nelle ore di punta.

Lavorare con l'acciaio XCarb®

La costruzione del nuovo ponte e dei suoi raccordi con la RD10 è affidata a un consorzio composto da Campenon Bernard Centre-Est, GAGNE, Terélian, Midali, Eurovia e Ménard. GAGNE è responsabile della struttura in acciaio del ponte. ArcelorMittal ha collaborato strettamente con GAGNE per rispondere alla gara d'appalto. L'azienda fornirà 150 tonnellate di lamiere pesanti n acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile. Queste saranno utilizzate principalmente nelle sospensioni del ponte. L'acciaio XCarb® fa parte della gamma in espansione di prodotti a basse emissioni di carbonio di ArcelorMittal, consentendo una significativa riduzione delle emissioni di carbonio per i suoi clienti in vari settori industriali.

I lavori di costruzione sono iniziati nell'aprile 2025. Il ponte stradale dovrebbe essere completato e aperto al traffico entro la fine del 2026, mentre il ponte pedonale entro la fine del 2027.

Il punto di vista dei partner: promuovere infrastrutture sostenibili con XCarb®

Commentando il progetto, Teddy Talabart, Project Director per le Strutture di Ingegneria Civile di GAGNE, ha dichiarato:

“L’utilizzo dell’acciaio XCarb® ci ha consentito di soddisfare il requisito del committente relativo alla riduzione dell’impronta di carbonio del progetto. Pienamente conforme alle normative Fascicule 66 e agli standard di marcatura NF Steel, questo acciaio permette la prefabbricazione in officina e il montaggio in cantiere utilizzando i nostri processi di saldatura consolidati.”

Una seconda gara d’appalto è attualmente in corso per le 100 tonnellate di acciaio necessarie alla passerella pedonale e sarà aggiudicata nel 2026, con completamento previsto nel 2027. Questa seconda struttura avrà una lunghezza di 105 metri e una larghezza di 5 metri.

Frédéric Maréchal, Account Manager di ArcelorMittal Europe – Flat Products, ha aggiunto: “La soluzione del ponte per questo progetto è particolarmente interessante, e il design ad arco bow-string, insieme alle specifiche tecniche, si adatta perfettamente alla nostra offerta di lamiere d’acciaio. È un’ottima opportunità per dimostrare i vantaggi di XCarb®, e siamo lieti di collaborare nuovamente con GAGNE.”

L’impiego di lamiere pesanti XCarb® consente al Dipartimento dell’Isère di ridurre il proprio impatto ambientale. L’intera struttura in acciaio e la sua composizione rispondono alle esigenze progettuali, garantendo elevata capacità di traffico e minimizzando al contempo l’impatto sull’ambiente locale e sul flusso del fiume. XCarb® presenta una bassa impronta di carbonio pari a 914 kg CO₂e per tonnellata di acciaio, ottenuta grazie al processo produttivo con forno elettrico ad arco (EAF), che utilizza almeno il 95% di rottame di alta qualità e il 100% di energia elettrica rinnovabile.

“In conformità con i requisiti del Dipartimento dell’Isère e in linea con l’approccio ‘Ingegneri e Cittadini’ promosso dal Gruppo Setec, abbiamo redatto specifiche tecniche che incoraggiano gli appaltatori a ottimizzare le emissioni di gas serra nelle fasi più emissive del cantiere. L’utilizzo dell’acciaio XCarb® ha consentito miglioramenti significativi senza alcun impatto tecnico sul progetto”, ha dichiarato Cyrille Protière, Project Manager di Setec ALS.

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Pont de Brignoud

ArcelorMittal Rails and Special Sections ha spedito il primo carico di rotaie per il progetto ferroviario Oman-Emirati Arabi Uniti (EAU), segnando una tappa fondamentale nello sviluppo della prima rete ferroviaria transfrontaliera della regione. Questa infrastruttura pionieristica collegherà il porto di Sohar, in Oman, agli Emirati Arabi Uniti, trasformando il commercio e la logistica regionali e rafforzando l'ambizione dell'Oman di diventare un hub logistico di primo piano.

Binari che garantiscono prestazioni eccezionali per un progetto strategico

La prima spedizione, prodotta nello stabilimento all'avanguardia di ArcelorMittal a Gijón, in Spagna, è stata ricevuta al porto nell'agosto 2025. Era composta da 3800 barre profilate 60E2 di grado R260, ciascuna delle quali misurava 25 m di lunghezza e aveva un peso totale di 5700 tonnellate. Ulteriori consegne seguiranno nel 2026, portando la fornitura complessiva a 33.100 tonnellate.

Progettate per sopportare carichi pesanti di merci e passeggeri fino a 32,4 tonnellate per asse, queste rotaie garantiscono prestazioni eccezionali e affidabilità a lungo termine, adattate alle condizioni geografiche e ambientali del progetto.

Pablo Perez, responsabile di area, Rails and Special Sections, ha dichiarato: “Siamo orgogliosi di contribuire a un progetto di tale importanza strategica per la connettività regionale”.

La ferrovia di 238 km collegherà Sohar alla rete ferroviaria nazionale degli Emirati Arabi Uniti, rafforzando gli scambi commerciali e favorendo la coesione sociale tra le zone economiche e industriali di entrambi i paesi. Collegherà i principali centri urbani, faciliterà gli spostamenti tra le comunità e fornirà soluzioni di trasporto integrate e senza soluzione di continuità.

Hafeet Rail, una joint venture tra il gruppo Asyad dell'Oman e Etihad Rail degli Emirati Arabi Uniti, con un investimento aggiuntivo da parte della Mubadala Investment Company, è stata costituita per sviluppare questa ferrovia storica. Una volta completata la linea, Hafeet Rail ne supervisionerà anche il funzionamento.

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Hafeet Rail railway line

Martedì 27 novembre 2025, il premio FEDIL Environment Award è stato assegnato ad ArcelorMittal - Long Products Luxembourg per XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile.

Il Premio Ambiente FEDIL premia le aziende i cui sforzi tecnici e finanziari mirano a coniugare produttività con la preservazione delle risorse naturali, lo sviluppo sostenibile e l’efficienza energetica. Il Premio Ambiente FEDIL è stato attribuito a XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile nella categoria “prodotti verdi”, che premia i prodotti che tengono conto della protezione ambientale in tutte le fasi del loro ciclo di vita (progettazione, produzione, utilizzo, smaltimento). Vincere il Premio Ambiente FEDIL rappresenta un’opportunità per ottenere un riconoscimento meritato per l’impegno della vostra azienda verso l’innovazione sostenibile e pratiche imprenditoriali responsabili.

Thierry Laux, responsabile della strategia commerciale XCarb® presso ArcelorMittal Europe - Long Products, ha dichiarato: “Questo premio di FEDIL riconosce i progressi compiuti dal lancio di XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile nel 2021: una riduzione delle emissioni di CO₂ fino al 90% rispetto ai metodi tradizionali e oltre 500.000 tonnellate consegnate in tutto il mondo. È un segnale forte del fatto che sostenibilità e competitività possono procedere insieme.”

Guilhem Dollé, CEO di Sotel e responsabile Ambiente in ArcelorMittal - Long Products Luxembourg, ha affermato: “Questo riconoscimento mette in evidenza il ruolo del Lussemburgo nel promuovere la decarbonizzazione all’interno di ArcelorMittal. I nostri stabilimenti offrono già profili laminati, vergella e palancole sotto il marchio XCarb®, e con progetti come SteelUp e il nostro parco fotovoltaico di Belval stiamo accelerando verso un acciaio a basse emissioni di carbonio. Il premio FEDIL rafforza il nostro impegno nel rendere il Lussemburgo un punto di riferimento per la produzione di acciaio sostenibile.”

Un impegno per una produzione di acciaio sostenibile.

XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile non è solo un marchio, ma rappresenta l’impegno di ArcelorMittal - Long Products Luxembourg per una produzione di acciaio sostenibile. Lanciata nel 2021, sia nel Gruppo che in Lussemburgo, l’iniziativa XCarb® si basa su due pilastri fondamentali: una produzione che utilizza quasi il 100% di rottame riciclato e un approvvigionamento energetico proveniente al 100% da elettricità rinnovabile, generata da eolico e solare e certificata dal sistema europeo delle Garanzie di Origine.

Quattro anni dopo il lancio del marchio, i risultati parlano da soli. Le emissioni di CO₂ sono state ridotte del 40% rispetto agli acciai prodotti in forno elettrico senza elettricità rinnovabile. Rispetto al percorso del altoforno, la riduzione è ancora più significativa, raggiungendo il 90%, pari a un risparmio di oltre 2000 kg di CO₂ per tonnellata di acciaio. Dal lancio di XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile, sono state consegnate 500.000 tonnellate in tutto il mondo, rappresentando almeno 100.000 tonnellate di CO₂ evitate.

In Lussemburgo, i nostri profili laminati e i prodotti lunghi mercantili sono tutti disponibili in XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile, così come le palancole della gamma EcoSheetPile™ Plus. ArcelorMittal - Long Products Luxembourg continua a progredire nel percorso di decarbonizzazione con SteelUp, il nuovo forno elettrico ad arco previsto a Belval nel 2026, che consentirà ulteriori riduzioni delle emissioni di carbonio. Alcuni angolari provenienti da Rodange sono già disponibili in versione XCarb®, e l’offerta sarà ampliata quando il progetto SteelUp sarà pienamente operativo. Sempre a Belval, il nostro nuovo parco fotovoltaico alimenta già il laminatoio per profili medi.

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