La longevità degli impianti solari dipende direttamente dalla qualità dei materiali utilizzati per la loro costruzione. Oggi i produttori di energia rinnovabile si aspettano che i loro investimenti solari abbiano una vita produttiva di 25 anni o più. Quando si tratta di selezionare i materiali per le strutture di supporto dei pannelli fotovoltaici, fattori come i bassi costi di manutenzione e la garanzia di stabilità strutturale dell'installazione guidano la scelta dei materiali. Negli ultimi dieci anni c'è stata una scelta di spicco: Magnelis® di ArcelorMittal Europe - Flat Products.

Magnelis®: verificato da terzi

Questo rivestimento unico è stato ampiamente adottato e collaudato sul campo. Oggi Magnelis® dispone anche di una serie di certificazioni di terze parti. Il Centro Scientifico e Tecnico per l'Edilizia (CSTB) francese ha recentemente rinnovato la certificazione.

Nel decennio trascorso dall'introduzione di Magnelis® , sono stati apportati notevoli miglioramenti alla gamma. Tra questi, rivestimenti più pesanti che stanno estendendo la portata geografica dei progetti solari ad ambienti più aggressivi, offrendo al contempo una durata di vita più lunga. I rivestimenti più pesanti consentono inoltre di utilizzare Magnelis® per i pali di fondazione che vengono conficcati nel terreno, sostituendo il materiale post-zincato.

"Magnelis® è una soluzione in acciaio pre-rivestito che presenta notevoli vantaggi rispetto al materiale zincato e post-zincato", spiega Jérôme Guth, Solar Segment Manager di ArcelorMittal Europe - Flat Products. "Il processo di rivestimento è controllato online ed è completamente tracciabile. Magnelis® può essere formato, perforato e assemblato con strumenti standard. Magnelis® evita le operazioni di post-zincatura e riduce l'uso di materie prime ed energia, la manodopera e i costi di stoccaggio e trasporto. Magnelis® ha anche un effetto autorigenerante se esposto all'atmosfera", portando la protezione dei bordi di taglio a un nuovo livello. "I prodotti anticorrosione contenuti in Magnelis® migrano progressivamente verso i bordi dei fori o dei graffi per mantenere la protezione dalla corrosione", osserva Jérôme Guth.

Magnelis® si applica a un'ampia gamma di substrati in acciaio, tra cui l'acciaio S550GD-HyPer® di ArcelorMittal. Questa qualità è sempre più utilizzata dagli ingegneri strutturali per ottimizzare la progettazione delle strutture solari e aumentare i carichi che possono sopportare.

Acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile: una minore impronta di carbonio per le strutture solari

Le strutture di montaggio per l'energia solare possono ora avere un'impronta di carbonio inferiore quando si utilizzano substrati di acciaio prodotti attraverso il metodo XCarb® riciclato e rinnovabile. Una volta prodotto, il substrato viene rivestito con Magnelis®.

Gli acciai in XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile vengono creati in un forno elettrico ad arco (EAF) utilizzando almeno il 75% di rottami e il 100% di energia elettrica rinnovabile, ottenendo un prodotto con il 70% di carbonio in meno rispetto all'acciaio prodotto con la tecnologia tradizionale dell'altoforno. Si tratta di un risparmio notevole che rafforza le credenziali delle energie rinnovabili.

Alusín Solar, un'azienda spagnola che fornisce strutture per pannelli solari, ha recentemente firmato un accordo per l'acquisto dell'acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile di ArcelorMittal con rivestimento in Magnelis®. Un fattore chiave nella decisione di Alusín Solar di acquistare Magnelis® è stato lo sviluppo di una garanzia personalizzata di 15 anni di ArcelorMittal per i pali di fondazione in terra.

Pesi del rivestimento e fattibilità estesa

A partire da settembre 2023, lo stabilimento ArcelorMittal di Aviles, in Spagna, sarà in grado di produrre Magnelis® in spessori fino a 3,5 mm sulla linea di zincatura 1, recentemente rinnovata. Ciò aumenterà la disponibilità di Magnelis® nel sud dell'Europa e porterà a cinque il numero totale di linee che producono Magnelis® in tutta Europa.

Magnelis® nelle grammature di rivestimento più pesanti può essere utilizzato in terreni e calcestruzzo. Magnelis® ZM620 (spessore indicativo del rivestimento di 50 μm per lato) è già disponibile in spessori fino a 4,0 mm. "Magnelis® ZM800 (spessore indicativo del rivestimento di 65 μm per lato) è disponibile per i test anche in spessori fino a 3,0 mm", osserva Jérôme Guth. Siamo attivamente alla ricerca di partner che vogliano implementare i nostri rivestimenti più spessi, fino allo ZM800 su richiesta, nei loro futuri progetti solari". Otterrete una durata maggiore per i vostri impianti solari, con la garanzia di ArcelorMittal. Contattate il vostro referente ArcelorMittal abituale per partecipare".

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ArcelorMittal, leader mondiale nel settore siderurgico e minerario, produce ora lamiere di acciaio a basse emissioni di carbonio fino a 18 tonnellate. ArcelorMittal è il primo produttore in Europa in grado di produrre lamiere a basse emissioni di carbonio in queste dimensioni.

I piatti pesanti in acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile, sono realizzati con bramme di ArcelorMittal Industeel e sono prodotte in un forno elettrico ad arco utilizzando quasi il 100% di rottami di acciaio e il 100% di elettricità rinnovabile. Queste bramme vengono poi trasformate in piatti pesanti nell'acciaieria di ArcelorMittal nelle Asturie, in Spagna, con una significativa riduzione delle emissioni di CO2 - circa il 60% in meno rispetto alle lamiere prodotte con il metodo tradizionale (altoforno).

Una minore impronta di carbonio per i progetti infrastrutturali

L'acciaio per piatti pesanti da 18 tonnellate è tipicamente utilizzato nei grandi progetti infrastrutturali, ad esempio nelle sezioni saldate e nelle travi scatolari dei ponti stradali e ferroviari. L'utilizzo di piatti pesanti in acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile nei progetti di ingegneria civile consente ai clienti di ArcelorMittal di ridurre in modo dimostrabile le proprie emissioni  della catena di fornitura e di contribuire a ridurre l'impronta di carbonio dei progetti infrastrutturali.

Parlando del lancio della nuova soluzione XCarb®, Denis Parein, Commercial Head Heavy Plate Europe di ArcelorMittal, ha dichiarato: "Siamo immensamente orgogliosi di poter offrire ai nostri clienti piatti pesanti con una riduzione dell'impronta di CO2 di circa il 60% rispetto allo stesso prodotto realizzato con il metodo convenzionale di produzione dell'acciaio primario. I nostri team hanno lavorato duramente per portare sul mercato questo prodotto, che sappiamo rispondere alla crescente esigenza dei clienti di avere un acciaio a basse emissioni di carbonio per ridurre l'impronta di carbonio dei complessi progetti di ingegneria civile". Entro la fine dell'anno sarà disponibile un EPD (Dichiarazione Ambientale di Prodotto), verificata da un ente terzo secondo lo standard europeo EN 15804, per i piatti pesanti in acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile."

ArcelorMittal Europe ha l'obiettivo di ridurre le emissioni di CO2 del 35% entro il 2030 e di raggiungere la neutralità carbonica entro il 2050.

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Van Leeuwen Pipe and Tube Group e ArcelorMittal Europe - Tubular Products hanno annunciato una nuova partnership per offrire tubi d'acciaio a basse emissioni di carbonio, consentendo alle aziende del settore edile e ingegneristico di ridurre l'impronta di carbonio incorporata nei prodotti che acquistano nell'ambito delle loro emissioni.

I tubi in acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile , prodotti da ArcelorMittal e distribuiti da Van Leeuwen Pipe and Tube Group, possono aiutare le aziende a realizzare risparmi sulle emissioni di CO2 fino al 75% rispetto ai tubi in acciaio prodotti in modo tradizionale.

Tubi in acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile con una bassa impronta di CO2

I tubi sono prodotti in acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile, un'etichetta applicata all'acciaio di ArcelorMittal prodotto in un forno elettrico ad arco (FEA) che utilizza alti livelli di rottami e il 100% di elettricità rinnovabile . L'elettricità utilizzata proviene da fonti rinnovabili come l'eolico e il solare ed è fornita attraverso un sistema di garanzia di origine (GoO) riconosciuto. Questi tubi d'acciaio sono i primi sul mercato a consentire una riduzione così significativa delle emissioni di CO2 e sono corredati da una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD) per offrire ai clienti una completa trasparenza dei dati. La partnership fa parte degli obiettivi strategici di Van Leeuwen in materia di azione per il clima. L'azienda lavora costantemente per identificare e ridurre la propria impronta di carbonio lungo l'intera catena del valore, collaborando con i fornitori per produrre e distribuire tubi con un'impronta di carbonio ridotta.

In un evento unico tenutosi presso la sede centrale di Van Leeuwen, i membri del comitato direttivo di entrambe le aziende si sono riuniti per dare il via a questa collaborazione che rafforzerà gli sforzi di entrambe le aziende per ridurre le emissioni di CO2 e le soluzioni XCarb®. Inoltre, alla presenza dei dipendenti di Van Leeuwen, il primo camion di consegna è arrivato al magazzino della vicina società operativa di Van Leeuwen a Zwijndrecht, nei Paesi Bassi, con il primo carico di tubi di acciaio a basse emissioni di carbonio.

Parlando a Zwijndrecht, il responsabile dello sviluppo aziendale di ArcelorMittal Europe - Tubular Products Adrian Alecu ha dichiarato: "È un piacere lavorare a stretto contatto con i nostri clienti e unire gli sforzi nel nostro obiettivo comune di raggiungere lo zero netto. Vorrei ringraziare Van Leeuwen per la sua fiducia e per l'impegno dimostrato nella distribuzione di profilati strutturali cavi a basse emissioni di carbonio che utilizzano acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile".

Da parte di Van Leeuwen, l'amministratore delegato delle società olandesi Van Leeuwen Steven Ruijters ha dichiarato: "In qualità di azienda leader del settore, Van Leeuwen si assume la responsabilità di migliorare la sostenibilità e di consentire ai propri clienti di fare lo stesso. La nostra ambizione è quella di essere il distributore di tubi più sostenibile del nostro settore. Pertanto, collaboriamo con partner forti come ArcelorMittal per offrire al mercato tubi con una bassa impronta di CO2".

A proposito di ArcelorMittal Europe – Tubular Products

ArcelorMittal Europe - Tubular Products è un produttore paneuropeo e un fornitore leader a livello mondiale di tubi. Con attività produttive in sei Paesi, 15 siti di produzione in posizioni strategiche e una solida rete di distribuzione, forniamo la nostra gamma completa di prodotti tubolari in tutta Europa e nei principali mercati internazionali.

Attiva in molti settori come l'energia, l'edilizia, l'automotive, l'ingegneria meccanica, i prodotti gialli e verdi e l'agricoltura, ArcelorMittal Europe - Tubular Products offre un ampio portafoglio di soluzioni tubolari che coprono l'intero spettro delle esigenze dei clienti. ArcelorMittal Europe -Tubular Products è all'avanguardia nel settore e offre una delle più ampie gamme di soluzioni in acciaio disponibili. La nostra gamma di prodotti comprende tubi senza saldatura e tubi saldati di piccole dimensioni (compresi quelli di precisione e CDW), integrati da vari processi e opzioni di finitura come ERW, HFI, zincatura, taglio laser rivestito e curvatura dei tubi.

Per maggiori informazioni: https://tubulareurope.arcelormittal.com

A proposito di Van Leeuwen Pipe and Tube Group

Il Van Leeuwen Pipe and Tube Group è una società di distribuzione internazionale specializzata in tubi d'acciaio e applicazioni per tubi. L'azienda a conduzione familiare, con sede a Zwijndrecht, nei Paesi Bassi, è stata fondata nel 1924 e opera praticamente in tutti i settori industriali. Il Gruppo ha 70 filiali distribuite in 33 Paesi in Europa, Medio Oriente, Asia, Australia e Nord America. I 2400 dipendenti di Van Leeuwen hanno conoscenze specialistiche in materia di approvvigionamento, lavorazione, gestione dei progetti, logistica e pianificazione delle scorte e lavorano a stretto contatto con i clienti dei suoi mercati. La combinazione di logistica globale e conoscenza dei prodotti e delle applicazioni dei clienti rende Van Leeuwen un'azienda leader nei suoi mercati.

Per maggiori informazioni: www.vanleeuwen.com

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È ovvio che gli obiettivi climatici ambiziosi possono essere raggiunti solo lavorando insieme. La cooperazione tra ArcelorMittal, Finkernagel ed EJOT è un buon esempio di collaborazione tra produttore, trasformatore e produttore del prodotto finale per ridurre l'impatto ambientale.

Tre aziende collaborano per i prodotti siderurgici a basse emissioni di carbonio

ArcelorMittal Hamburg produce acciaio XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile , che ha un'impronta di CO2 significativamente inferiore a quella dell'acciaio prodotto in modo tradizionale. L'azienda di trafilatura Finkernagel lavora ulteriormente l'acciaio, mentre EJOT produce dal filo trafilato viti formate a freddo che vengono poi utilizzate per le batterie delle auto elettriche o per le strutture dei pannelli solari.

Utilizzando XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile, il risparmio di CO2 è pari all'80% rispetto all'acciaio prodotto in modo convenzionale e l'acciaio a basse emissioni di carbonio va a vantaggio della transizione energetica grazie al suo utilizzo nei moduli solari e nelle auto elettriche.

Uwe Braun, CEO di ArcelorMittal Hamburg: "Grazie a questa collaborazione, stiamo creando una speciale catena del valore che contribuisce agli obiettivi climatici delle aziende coinvolte. Ancora una volta, vediamo che l'acciaio a basse emissioni di carbonio è fondamentale per costruire le infrastrutture di cui abbiamo bisogno per la transizione verso la neutralità del carbonio. Dopo tutto, i moduli solari, le auto elettriche efficienti o le turbine eoliche non possono essere prodotti senza acciaio. Siamo già in grado di produrre acciaio a bassissime emissioni di carbonio e, in pochi anni, a impatto climatico zero. Per noi si tratta di fare i compiti a casa e di lavorare continuamente su progetti così promettenti in collaborazione con i nostri clienti".

Timo Finkernagel, amministratore delegato di Finkernagel: "Grazie alle nostre prove, sappiamo che l'acciaio XCarb® può essere lavorato in modo eccellente e non presenta svantaggi qualitativi rispetto all'acciaio tradizionale. Il fatto che le proprietà del materiale siano identiche anche in un confronto diretto è particolarmente piacevole. Siamo orgogliosi di poter offrire XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile ai nostri clienti e siamo certi che sarà ben accolto dal mercato."

Markus Rathmann, Chief Supply Chain Officer del Gruppo EJOT: "L'ingresso nella lavorazione dell'acciaio a basse emissioni di CO2 segna un passo importante per il Gruppo EJOT sulla strada della neutralità climatica, soprattutto perché la maggior parte delle emissioni di CO2 riguarda i nostri prodotti preliminari . Espanderemo successivamente l'uso dell'acciaio a basse emissioni di CO2".

XCarb® riciclato e prodotto in modo rinnovabile mira a ridurre l'impronta di carbonio dei propri clienti

Dal 2021, ArcelorMittal riunisce tutti gli sforzi verso la produzione di acciaio a impatto climatico zero all’interno del marchio XCarb®, investendo in tecnologie e start-up, assegnando certificati per il risparmio di CO2 nella produzione di acciaio e soprattutto attraverso varianti di produzione a basse emissioni di carbonio. L'acciaio XCarb® realizzato con materiale riciclato e rinnovabile viene prodotto in un forno elettrico ad arco utilizzando il 100% di elettricità rinnovabile e fino al 100% di rottami a seconda della qualità dell'acciaio. Per questi prodotti di acciaio, le emissioni possono arrivare fino a 333 chilogrammi di CO₂ eq. per tonnellata di prodotto finale.

L’acciaio XCarb® riciclato e prodotto con fonti rinnovabili utilizzato da Finkernagel ed EJOT riduce significativamente le emissioni rispettivamente di entrambe le società.

Il Gruppo EJOT mira a ridurre a zero le proprie emissioni di CO2 dall’attuale livello di circa 190.000 tonnellate all’anno entro il 2035.

Oltre a una serie di misure proprie per ridurre le emissioni, Finkernagel si concentra principalmente sull’uso di un materiale in acciaio a basso contenuto di CO2.

Secondo la sua strategia di decarbonizzazione, ArcelorMittal mira a raggiungere lo zero netto in tutto il mondo entro il 2050.

A proposito di Finkernagel

La Fritz Finkernagel Drahtwerk GmbH & Co. KG di Altena in Germania fornisce ai fornitori dell'industria automobilistica, edile, elettrica e meccanica fili per stampaggio a freddo e strumenti di formatura per le esigenze più esigenti.

L'azienda è un fornitore leader nel suo segmento di mercato grazie ad attrezzature all'avanguardia e test superficiali mediante correnti parassite e tracciamento coerente dei singoli anelli.

Finkernagel impiega 90 persone. Su una superficie di produzione di 25.000 m² vengono lavorate ogni mese circa 3.000 tonnellate di filo e 850 utensili.

Maggiori informazioni: Finkernagel

A proposito di EJOT

EJOT, con sede a Bad Berleburg, in Germania, è un gruppo di aziende di medie dimensioni nel settore della lavorazione dei metalli e leader di mercato europeo nella tecnologia di fissaggio.

L'azienda offre una vasta gamma di elementi di fissaggio innovativi, in particolare viti autofilettanti per plastica e metalli, parti tecnicamente formate in plastica e metallo, nonché un programma completo per il fissaggio dell'involucro esterno degli edifici.

I clienti EJOT provengono dall'industria automobilistica e dei fornitori, dalle telecomunicazioni e dall'elettronica di consumo o dal settore edile. EJOT impiega circa 4000 persone in tutto il mondo.

Maggiori informazioni : EJOT

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Nell’ambito del suo processo di decarbonizzazione, ArcelorMittal Luxembourg ha confermato il suo piano di investire in un nuovo forno elettrico ad arco (EAF) presso il suo sito Long Products Luxembourg a Belval.

Questo investimento da 67 milioni di euro fa parte di una serie di progetti che sono stati oggetto di un memorandum d'intesa (MoU) firmato lo scorso settembre tra ArcelorMittal Luxembourg e il Ministero dell'Economia. Questo protocollo d'intesa conferma la volontà del governo lussemburghese di sostenere finanziariamente questo tipo di investimento strategico attraverso i vari meccanismi di aiuto applicabili. Per questo progetto in particolare, le sovvenzioni messe a disposizione dallo Stato lussemburghese ammontano a circa 15 milioni di euro.

Un altro passo avanti lungo strada della decarbonizzazione

Il nuovo forno elettrico ad arco di Belval è uno dei progetti di punta di questo protocollo d'intesa. Offrirà una migliore efficienza energetica e un aumento della capacità di produzione di acciaio in Lussemburgo di quasi il 15%, raggiungendo 2,5 milioni di tonnellate di acciaio all’anno. Con questo nuovo impianto che sostituirà l’attuale EAF in funzione dal 1997, e con ulteriori investimenti da effettuare in altre aree dell’acciaieria di Belval, gli stabilimenti ArcelorMittal Lussemburgo saranno autosufficienti in termini di capacità di produzione di acciaio grezzo per coprire il fabbisogno di prodotti laminati finiti. nel Granducato. In particolare, lo stabilimento A del sito ArcelorMittal Rodange sarà d'ora in poi rifornito esclusivamente da questo nuovo impianto per la produzione delle sue numerose gamme di rotaie e prodotti di nicchia.

I forni elettrici ad arco producono acciaio da rottami riciclati e possono essere azionati utilizzando esclusivamente energia rinnovabile. Oltre ai vantaggi del riciclaggio dei rottami, questo processo riduce le emissioni di CO2 di un fattore sei* rispetto alla produzione convenzionale di acciaio mediante altiforni.

L'installazione del nuovo forno ad arco elettrico a Belval inizierà quest'anno con la messa in servizio prevista per il 2025.

* Una tonnellata di acciaio prodotta secondo il metodo tradizionale utilizzando altiforni genera circa 2,2 tonnellate di CO2. La stessa tonnellata di acciaio ottenuta da rottami riciclati fusi in un forno elettrico ad arco emette solo 600 kg di CO2. Questa cifra scende a 300 kg quando il forno elettrico viene alimentato con energia rinnovabile. Ad esempio, una palancola prodotta da questo processo ha un bilancio di CO2 di 370 kg/t.

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