ArcelorMittal a obtenu la certification ResponsibleSteel™ pour ses sites de Fos-sur-Mer (Bouches-du-Rhône) et Saint-Chély d’Apcher (Lozère). ArcelorMittal Méditerranée est la première entité du Groupe en France à être certifiée. Cette certification complète celles déjà obtenues en juillet dernier en Belgique, Allemagne et au Luxembourg, et ce mois-ci en Espagne. Elle témoigne des progrès réalisés par ArcelorMittal Méditerranée pour réduire son empreinte environnementale et accroître sa responsabilité envers ses parties prenantes.

Production répond à des normes strictes

Ce résultat indique que la production répond à des normes strictes portant sur une large gamme d’indicateurs sociaux, environnementaux et de gouvernance. La certification repose sur 12 principes fondés sur une série de critères et d'exigences. Tout site qui désire se voir attribuer la certification ResponsibleSteel doit se prêter à un audit détaillé mené par un organisme tiers indépendant. ArcelorMittal a fait appel à l’organisme de certification international AFNOR.

L'acier est le matériau le plus utilisé au monde. Les secteurs des transports, de l'automobile, des infrastructures, de l'emballage, du bâtiment, de l'énergie et de l'électroménager exigent de plus en plus de matières premières d'origine responsable. ResponsibleSteel, qui est le premier programme mondial de certification des approvisionnements en acier, vise à répondre à ces préoccupations.

Bruno Ribo, directeur général d’ArcelorMittal Méditerranée, a déclaré : « Cette certification salue le travail de nos équipes pour la biodiversité, la sécurité au travail, mais aussi l’environnement, la décarbonation, l’égalité des chances… Ce n’est pas seulement une reconnaissance, c’est aussi un engagement de long terme à poursuivre des actions de fond, positives pour les gens comme pour la planète et à développer nos relations avec toutes les parties intéressées, nos collaborateurs et nos partenaires, ainsi que les habitants vivant à proximité de nos usines. »

Ali Lucas, en tant que CEO de ResponsibleSteel, a ajouté : « La certification d'ArcelorMittal Méditerranée mérite des félicitations. L'obtention de la certification est une étape majeure : elle exige le respect d'un large éventail de critères sur l'ensemble du spectre ESG. Elle représente l'engagement d'un site à œuvrer pour un avenir plus durable et responsable pour les travailleurs, les parties prenantes et l'environnement. Après la certification de plusieurs sites en Europe en 2021 et au Brésil plus tôt cette année, cela démontre l’implication continue d'ArcelorMittal et sa capacité à provoquer des changements au sein de l'industrie de l’acier. »

Climat

ArcelorMittal s’est engagé à réduire, d’ici 2030, ses émissions de CO2 de 25 % dans le monde et de 35 % en Europe, et à atteindre la neutralité carbone pour 2050.

A Fos-sur-Mer, le site développe un projet de circularité de l’acier qui va permettre de multiplier par 5 la quantité d’acier recyclé d’ici 2025 et prévoit de remplacer un haut-fourneau par un four à arc électrique d’ici 2027 pour réduire son empreinte carbone. Ces investissements sont soutenus par l’Etat, notamment dans le cadre du volet décarbonation de France Relance et de France 2030.

A Saint-Chély d’Apcher, le site est dans une dynamique d’économie circulaire : la chaleur générée par la production est injectée sur le réseau de chauffage de la ville et couvre les besoins énergétiques correspondant à la consommation d’environ 1 150 logements. Un projet d’électrolyseur développé par GENVIA est en cours afin de produire de l’hydrogène décarboné.

Environnement

Notre site de Fos-sur-Mer est engagé dans une démarche de réduction de son empreinte environnementale. Sur la période 2010-2020, les émissions du site ont été réduites fortement : -45 % pour les dioxydes de soufre et les dioxydes d’azote, -70 % de poussières, -79 % de benzène et -85 % de dioxines. Le projet majeur actuellement sur l’unité d’Agglomération est l’installation d’un filtre innovant, d’une surface de 20 000 m2 et qui permettra de réduire les émissions de poussière de cette unité de production de 40 %. La mise en service de cet investissement de 20 millions d’euros est prévue en 2022. D’autres projets sont en cours : la construction d’un nouveau stockage de gaz de haut-fourneau, la mise en service d’une nouvelle enfourneuse à la Cokerie.

Dialogue avec les parties intéressées

Toutes les personnes qui travaillent avec nous et qui nous entourent sont importantes : les salariés et leurs représentants, les riverains, les élus et pouvoirs publics, nos clients et fournisseurs... Nous les connaissons et tissons des liens avec elles, dans le but de comprendre leurs attentes et mettre en place des actions concrètes et pertinentes pour y répondre, que nous nous engageons à mener et sur lesquelles nous rendons compte.

Biodiversité

A Fos-sur-Mer, plus de 400 hectares de zone naturelle sont préservés de toute activité économique depuis les années 1970. Ces grands espaces, qui nous appartiennent, constituent une réserve naturelle unique, placée au croisement de trois écosystèmes rares : la zone semi-désertique de la Crau, les marais du sud de la Camargue et les terres salées du bord de mer. La richesse de ces marais découle d’activités humaines pluri-séculaires (pâturage, chasse, pêche, entretien des canaux), que le comité de gestion s’efforce de perpétuer par des actions adaptées à ces milieux naturels. C’est le fruit d'un travail collectif réunissant les chasseurs, les pêcheurs, les manadiers et les scientifiques avec trois grandes orientations : conservation, recherche scientifique et communication.

Le site de Saint-Chély d’Apcher fabrique de l’électricité nécessaire à son fonctionnement grâce à deux centrales hydro-électriques situées en bordure des rivières du Bès et de la Truyère : des procédures sont respectées afin d’assurer que cette consommation d’eau pour ces barrages n’ait aucun impact sur la faune et la flore aquatique.

À propos de ResponsibleSteel

ResponsibleSteel est une organisation internationale à but non lucratif, composée de plusieurs parties prenantes. Les entreprises de tous les maillons de la chaîne d'approvisionnement de l'acier, les groupes de la société civile, les associations et les autres organisations intéressées par une industrie de l'acier durable, où qu'elles soient dans le monde, sont les bienvenues. La vision de ResponsibleSteel est que la contribution de l'acier à une société durable est maximisée. Sa mission est d'améliorer l'approvisionnement, la production, l'utilisation et le recyclage responsables de l'acier :

• Fournissant un forum multipartite pour établir la confiance et atteindre un consensus ;
• Développant des normes, une certification et des outils connexes ;
• Favorisant un changement positif par la reconnaissance et l'utilisation d'un acier responsable.

La norme ResponsibleSteel est conçue pour soutenir la production responsable d'acier, en tant qu'outil pour la réalisation de la vision de ResponsibleSteel.

Pour plus d'informations sur ResponsibleSteel, veuillez consulter le site www.responsiblesteel.org.

Texte :
ArcelorMittal France

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ArcelorMittal
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L'éducation et l'enseignement nous accompagnent tout au long de notre vie - tout comme les bâtiments dans lesquels nous acquérons nos connaissances et nos compétences. Nous nous souvenons de leur architecture, de leur décoration intérieure, de leurs meubles et même de leurs odeurs. Certains nous ont impressionnés plus que d'autres, mais aucun ne nous a laissés indifférents. Dans nos mémoires, ces bâtiments sont profondément liés à nos expériences et à nos émotions, y compris aux personnes que nous y avons côtoyées.

Au cours des dernières décennies, l'enseignement a évolué et les exigences en matière de bâtiments scolaires aussi. La conception architecturale a considérablement gagné en importance, la technologie a conquis l'aménagement intérieur et le confort des utilisateurs est une préoccupation majeure, autant de facteurs importants qui accompagnent l'expérience d'apprentissage. Les bâtiments architecturaux attrayants expriment non seulement le prestige et le statut des institutions, mais contribuent également à un sentiment de bien-être pour leurs utilisateurs.

Nous vous invitons à explorer un échantillon de nos études de cas Constructalia sur les bâtiments d'enseignement dans lesquels l'acier joue un rôle important. Que ce soit dans leurs systèmes structurels, leurs façades ou leurs toitures, découvrez comment l'acier contribue à l'esthétique, à la fonctionnalité et à la sécurité de ces bâtiments tout en gardant à l'esprit les préoccupations de coût et de durabilité.

Une construction expérimentale au service de la science

Semblant flotter au-dessus du sol avec ses pentes douces et ses patios intérieurs, l'expérience éducative du Centre d'apprentissage Rolex sur le campus de l'Ecole Polytechnique Fédérale de Lausanne (EPFL) en Suisse doit être unique en son genre. Qui n'aimerait pas découvrir ses laboratoires d'apprentissage innovants, ses bibliothèques et ses espaces de rencontre entre étudiants ? Si nous ne pouvons pas vous y emmener, notre étude de cas peut vous en donner un aperçu.

Il faut un village...

Au Vista College, anciennement connu sous le nom d'Arcus College, des centaines d'étudiants reçoivent un enseignement professionnel à différents niveaux, les préparant au monde professionnel en constante évolution. Sur son campus de Herleen, aux Pays-Bas, six bâtiments de forme organique, revêtus d'acier, sont reliés par leurs rez-de-chaussée sous le niveau de la rue et disposés autour de deux patios, ce qui crée un environnement qui encourage l'ouverture, la flexibilité et l'échange.

L'intelligence écologique transformée en bâtiment

L'université des sciences appliquées Stoas Vilentum, désormais appelée Aeres Hogeschool, se concentre sur la recherche et l'enseignement dans les domaines de l'agriculture et de l'écologie. Doté d'une façade durable en acier, son bâtiment universitaire à Wageningen aux Pays-Bas a également été présenté comme étude de cas Constructalia il y a quelques années. Découvrez son design « écologiquement intelligent », conçu en étroite collaboration avec ses futurs utilisateurs.

Un projet d'enseignement primaire tout-en-un

N'aimeriez-vous pas acquérir des compétences et des connaissances dans une école qui combine éducation, artisanat et activités de loisirs ? Lisez comment cela est réalisé au Pôle Molière au Havre, en France, où d'anciennes écuries font désormais partie d'un projet d'école polyvalente moderne, partiellement habillée d'acier résistant aux intempéries.

Éducation secondaire axé sur le développement durable

Découvrez le Lycée Gallieni et ses ateliers à Toulouse, en France, qui offrent un bel exemple d'architecture en acier, dans une philosophie industrielle, conçue selon une approche environnementale. Dans ce projet, comme dans beaucoup d'autres, l'acier permet un haut degré de préfabrication, offre de larges portées pour des espaces flexibles, et optimise le confort des utilisateurs tout en économisant les matériaux et les coûts.

Légèreté pour les avions

Une forme d'enseignement plus spécifique a lieu à l'École d’aviation Air Vergiate de Sesto Calende, sur le lac Majeur, en Italie, où, grâce à leur légèreté, des poutrelles avec de grandes ouvertures d'âme ont redonné vie à un lieu historique de l'aviation civile italienne. Découvrez où les futurs pilotes apprennent à piloter des avions dans cette étude de cas de projet de rénovation.

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Constructalia

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Lors de la conception d'une enveloppe de bâtiment en acier, le produit final pour la toiture ou le bardage est généralement au centre de l'attention - tant sur le plan esthétique que fonctionnel. Des tôles profilées de différentes formes, des panneaux sandwichs avec des coques en acier dans diverses structures de surface, des systèmes de bardage architectural ou des solutions sur mesure sont tous destinés à fournir l'esthétique finale de nos bâtiments. Cependant, la sélection des produits de façade et de toiture implique le choix du matériau lui-même, qui est souvent défini lors de la phase de conception. L'acier prélaqué est une option de choix.

Les aciers prélaqués : des possibilités esthétiques infinies associées à des propriétés durables et environnementales

L'acier prélaqué est un matériau qui non seulement répond à un large éventail d'exigences techniques mais offre un nombre infini de nuances de couleurs, d'aspects de surface différents et d'effets imprimés, offrant ainsi des possibilités esthétiques infinies.

Les qualités visuelles des aciers à revêtement organique vont de pair avec les propriétés fonctionnelles de leurs systèmes de peinture et de leurs substrats en acier : très longue résistance à la corrosion et aux UV ; stabilité des couleurs pour maximiser la durabilité ; résistance aux rayures et à l'abrasion dans les phases de fabrication, de montage et d'utilisation ; flexibilité pour résister aux opérations de formage ; ou une faible empreinte carbone optimisée par m². Ce ne sont là que quelques caractéristiques du matériau qui constitue la grande majorité des produits de façade et de toiture. Ce sont des critères essentiels à prendre en compte pour choisir l'acier qui convient à votre produit de façade ou de toiture, en tenant compte des conditions environnementales dans lesquelles il sera utilisé.

Le matériau de choix : La gamme Granite® d'aciers à revêtement organique d'ArcelorMittal

Avec sa gamme Granite® d'aciers à revêtement organique développée pour l'industrie de la construction, ArcelorMittal Europe - Flat Products propose des aciers prélaqués avec des systèmes de revêtement de peinture de 25 à 70-75 μm sur des substrats en acier galvanisé ou en alliage ZnAlMg, garantissant une durabilité et une résistance à la corrosion dans des environnements allant jusqu'aux catégories RC5+ et RUV5 telles que classées dans la norme EN10169 récemment publiée. Le choix du système de peinture pour assurer une durabilité à long terme dépend des conditions environnementales auxquelles le produit sera exposé.

D'un point de vue esthétique, Granite® ne laisse aucun désir inassouvi : outre le tableau infini de couleurs unies, métallisées et perlescentes, Granite® est disponible dans un vaste choix de motifs de surface, notamment lisse, grainé, gaufré, texturé ou effet peau d'orange - avec des finitions de surface allant du mat au brillant et aux éclats métalliques.

Outre les nombreux facteurs économiques et de développement durable, le principal avantage de l'acier à revêtement organique est sa qualité constante. L'épaisseur du film de peinture, la correspondance des couleurs et l'aspect de surface sont reproductibles dans des tolérances étroites d'un lot à l'autre.

Un choix responsable

L'acier revêtu Granite® fait partie de la gamme de solutions de construction en acier revêtu organique d'ArcelorMittal et, en tant que tel, est exempt de métaux lourds et de chromates. Avec cette gamme de produits, ArcelorMittal propose une option responsable - un avantage écologique pour vos projets.

Développement durable : des aciers plus verts avec XCarb® de sources recyclées et renouvelables

Rendre ses produits en acier plus durables est au cœur des objectifs d'ArcelorMittal, et la décarbonation est une partie importante du processus. Avec XCarb®, le programme mondial d'innovation sidérurgique de l'entreprise, l'objectif est de parvenir à un acier neutre en carbone d'ici 2050.

Avant 2023, ArcelorMittal Europe - Flat Products proposera des aciers à revêtement organique portant le label « XCarb® de sources recyclées et renouvelables », ce qui signifie qu'ils seront produits à partir d'acier recyclé dans un four à arc électrique utilisant de l'électricité 100% renouvelable. Il s'agira d'une véritable percée dans la réduction de l'empreinte CO2 par m² d'acier à revêtement organique pour le secteur de la construction.

Il y aura une nouvelle déclaration environnementale de produit (EPD) pour les gammes de produits Granite® et Estetic®, dans laquelle ArcelorMittal Europe - Flat Products fournira des informations détaillées sur les impacts environnementaux de cette nouvelle offre d'acier à revêtement organique.

Choisir le bon acier à revêtement organique pour maximiser la protection et la durabilité

Il existe un large éventail de caractéristiques pouvant être intégrées aux produits à revêtement organique, ce qui explique la diversité des solutions proposées par ArcelorMittal. Il est donc essentiel de définir un cahier des charges préalable précis, afin de déterminer la solution optimale en termes d'exigences techniques et économiques.

La norme EN 10169, qui spécifie les critères techniques et de performance appropriés pour les produits plats en acier à revêtement organique continu (revêtus de bobine), définit dorénavant des catégories de résistance à la corrosion allant de RC2 à RC5+ (dans sa nouvelle version publiée).  L'acier à revêtement organique Granite® d'ArcelorMittal offre une solution sûre pour tous ces environnements avec des performances garanties et sans sacrifier la liberté esthétique.

Environnements côtiers et industriels à forte pollution (RC5/RC5+)

Le nouveau bâtiment d'ArcelorMittal pour la digitalisation industrielle (INDI) est situé sur le site d'ArcelorMittal Gent, à proximité de l'environnement industriel de l'usine et de la mer. L'acier à revêtement organique le plus récent de la famille de produits, Granite® HDXtreme, a été le choix intelligent pour ses façades car il offre la meilleure résistance à la corrosion de sa catégorie grâce à son système de revêtement.

Environnements marins et industriels (RC4)

En raison de son environnement marin à Toulon, France, l'enveloppe originale en zinc de l'usine d'incinération des déchets et d'énergie Sittomat avait rapidement vieilli, créant le besoin d'une rénovation de sa toiture et de ses façades. Son revêtement organique double face de 35 microns faisait de Granite® HDS la solution parfaite pour ce site industriel proche de la mer.

Rural, urbain, et entre les deux (RC3)

Le système de revêtement de 55 µm de l'acier Granite® HDX offre l'esthétique, la durabilité et la protection nécessaires aux éléments de façade perforés du bâtiment universitaire Stoas Vilentum aux Pays-Bas. Bien que ce ne soit pas le matériau initialement choisi pour ce projet, Granite® HDX s'est avéré être la solution la plus durable. Les perforations constituaient une préoccupation particulière : Afin d'éviter de compromettre l'intégrité du substrat dans le temps, l'équipe R&D d'ArcelorMittal a calculé différentes options avant de spécifier un substrat en zinc de 350 g/m² (Z350) qui empêchera les bords coupés de se corroder pendant plusieurs décennies.

L'acier à revêtement organique Granite® Impression Cloudy, avec son système de peinture de 35µm d'épaisseur, a été choisi pour la façade du siège de la société Distrifill aux Pays-Bas grâce à son effet bicolore vivant. La fusion du cuivre et du brun dans le Granite® Impression Cloudy donne à la façade un aspect plus chaleureux et confère au bâtiment qui comprend des bureaux et un entrepôt un aspect plus humain.

Se fondre esthétiquement dans le paysage environnant tout en offrant une solution viable pour rendre la construction résistante aux tremblements de terre, telles sont les raisons pour lesquelles Granite® Deep Mat a été utilisé pour les panneaux sandwichs qui constituent la façade du centre du vin Bottovini dans la région du Piémont, au nord de l'Italie. La beauté réside dans les détails : Le revêtement de surface texturé renforce l'aspect naturel.

Outre la durabilité, les exigences relatives au matériau à utiliser pour l'enveloppe du stade de la ville polonaise de Tychy étaient la légèreté et une bonne formabilité. La solution ? Le Granite® HD d'ArcelorMittal, caractérisé par une excellente résistance aux agents atmosphériques car il est recouvert sur les deux faces d'un revêtement polyester de 25μm.

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Le pilote industriel « 3D », qui vise à démontrer un procédé innovant de captage du CO2 issu d’activités industrielles, a démarré sur le site ArcelorMittal de Dunkerque. Soutenu par l’Union Européenne dans le cadre du programme de Recherche et d’Innovation Horizon 2020, ce projet vise à valider des solutions techniques reproductibles de captage et de stockage du CO2. Le projet « 3D », piloté par un consortium comprenant notamment ArcelorMittal, Axens, IFP Energies nouvelles (IFPEN) et TotalEnergies, constitue une étape majeure pour permettre de décarboner les industries fortement émettrices de CO2, comme la production d’acier.

Dernière étape avant le déploiement à l’échelle industrielle

L’enjeu de la recherche sur le captage du CO2 est de rendre les procédés plus compétitifs et moins énergivores. Ce pilote industriel doit permettre de vérifier les performances du procédé de captage de CO2 DMX™, développé dans les laboratoires d’IFPEN depuis plus de 10 ans.

Le projet a été lancé en mai 2019 et la construction du démonstrateur a débuté en 2020, supervisée par Axens. En décembre dernier, les principaux modules du pilote, dont une tour de 22 mètres de hauteur, ont été livrés et montés sur le site d’ArcelorMittal à Dunkerque. Les phases de construction et de connexion du pilote à l’usine viennent de s’achever, permettant désormais le démarrage de l’unité.

Cette démonstration, qui doit durer 12 à 18 mois, est la dernière étape avant le déploiement de la technologie à l’échelle industrielle.

Démontrer les performances sur des fumées industrielles

Cette installation de captage du CO2 va traiter les gaz issus de la production d’acier d'ArcelorMittal à Dunkerque : elle doit démontrer l’efficacité du procédé à capter le CO2 en le séparant des autres fumées. Dans le cadre de cette étape de démonstration, l’installation captera 0,5 tonne de CO2 par heure, soit plus de 4 000 tonnes par an.

Les gaz circulent d’abord dans deux colonnes de 20 mètres de hauteur à travers un solvant chimique dit « démixant », qui sépare le CO2 et le capte : ce solvant est au cœur de la technologie démontrée pour ses propriétés d’efficacité, d’économie d’énergie, de compétitivité et de durabilité. Une troisième colonne dite de « régénération » permet de récupérer en fin de processus un CO2 purifié à plus de 90 %.

Transformer l’essai à Dunkerque

Le projet 3D prépare aussi les étapes qui suivront cette démonstration en vue du déploiement de la technologie :

• La préparation de l'implantation d'une première unité industrielle sur le site d'ArcelorMittal à Dunkerque, qui pourrait être opérationnelle à partir de 2025. Cette unité captera environ 125 tonnes de CO2 par heure, soit plus d'un million de tonnes de CO2 par an.
• La conception du futur cluster européen Dunkerque-Mer du Nord, qui devrait être capable de capter, conditionner, transporter et stocker 10 millions de tonnes de CO2 par an et devrait être opérationnel à l'horizon 2035.

Le transport du CO2, par pipeline ou par bateau, doit permettre son stockage définitif dans d’anciens champs de gaz ou des aquifères salins profonds.

Douze partenaires engagés dans la transition énergétique

Le captage et stockage du CO2 est un levier essentiel pour atteindre les objectifs de l'Accord de Paris sur le réchauffement climatique. Le projet 3D regroupe douze partenaires de la recherche et de l'industrie de six pays européens : ArcelorMittal, IFP Energies nouvelles, Axens, TotalEnergies et sa filiale Greenflex, ETH, DTU, Air Products, John Cockerill, Gassco, Brevik Engineering et Uetikon. Le projet compte également deux sponsors : Suez et Lhoist.

Chiffres clés du projet « 3D » :

• Lancement du projet : mai 2019
• Durée : 48 mois
• Coûts éligibles estimés 19,2 M€
• Financement de l’Union Européenne : 14,7 M€

La décarbonation d’ArcelorMittal en France : 3 voies vers la neutralité carbone

ArcelorMittal prend sa part dans la lutte contre le changement climatique et s’est fixé un double objectif : réduire ses émissions de CO2 de 35 % en Europe et 25 % au niveau mondial en 2030 ; et atteindre la neutralité carbone mondiale en 2050.

Pour cela, ArcelorMittal va révolutionner en profondeur la façon de transformer l’acier, autour de 3 voies :

• L’augmentation du recyclage d’acier : à terme, un kilo d’acier produit par ArcelorMittal en France contiendra jusqu’à 25 % d’acier recyclé
• Le développement de la voie innovante du DRI, pour produire de l’acier sans charbon grâce à l’hydrogène
• La séquestration et la réutilisation du CO2 résiduel (CCS/CCU).

En France, ArcelorMittal réduira ses émissions de CO2 de près de 40 % d’ici 2030.

Texte :
ArcelorMittal France

Photos :
ArcelorMittal

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Texte:
Jerome Guth, ArcelorMittal Europe - Flat Products - Marketing produit
Georges Axmann, ArcelorMittal Europe - Long Products - Ventes et marketing

Photos:
©ArcelorMittal Europe
©Gilles Martin, Courtoisie de Infosteel
©Paul Kozlowski/ACAUM - Atelier BETTINGER DESPLANQUES Architectes Associés

Depuis les années 1970, l'utilisation des aciers patinés, également connus sous le nom d'aciers corten ou COR-TEN (pour résistance améliorée à la corrosion et résistance à la traction), s'est répandue en Europe. Les ingénieurs apprécient sa résistance à la corrosion en combinaison avec des aciers à haute résistance. Les aciers autopatinables permettent de réduire les coûts de maintenance tout en allégeant les structures - particulièrement utiles pour les ponts. Les architectes apprécient l'expressivité de ce matériau (souvent utilisé pour les façades) et sa capacité à s'intégrer dans les paysages urbains et les environnements naturels. De plus, l'empreinte environnementale est grandement améliorée avec l'utilisation des aciers autopatinables en raison de l'absence de revêtement. Cet article décrira les processus menant au comportement autopatinable des aciers résistant aux intempéries.

Pourquoi les aciers autopatinables sont-ils résistants à la corrosion ?

Lorsque l'acier autopatinable est exposé à l'atmosphère ambiante, il développe une couche initiale d'oxyde de fer de la même manière que l'acier au carbone. La vitesse d'oxydation dépend de la quantité d'oxygène, d'humidité et de contaminants atmosphériques qui peuvent accéder à la surface du métal. Dans les premiers stades, un mélange complexe d'oxydes de fer recouvre la surface pour créer une couche de rouille. Au fur et à mesure que le processus progresse, la couche de rouille forme une barrière contre les agents corrosifs et la vitesse de corrosion ralentit. Sur un acier au carbone standard faiblement allié, cette couche d'oxyde de fer est poreuse. Avec le temps, la couche se détache de la surface du métal et le processus de corrosion recommence. La vitesse d'oxydation progresse par paliers qui dépendent des conditions météorologiques et de l'agressivité chimique et mécanique de l'environnement. Elle peut se terminer par la destruction complète du métal.

Pour augmenter la résistance des aciers autopatinables à la corrosion, des éléments d'alliage tels que le cuivre, le phosphore, le nickel ou le chrome sont incorporés dans l'acier. Ces alliages entraînent la formation d'une couche d'oxyde qui reste stable et adhère à la surface du métal. Une « patine » se développe ainsi lorsque l'acier patiné est exposé à des cycles alternés de mouillage et de séchage. En plus d'être esthétiquement plaisante, la patine crée une barrière protectrice qui empêche l'oxygène, l'humidité et les polluants de pénétrer dans l'acier. Il en résulte un taux de corrosion beaucoup plus faible que celui des aciers non alliés.

Conditionné pour une protection durable

Pas d'humidité constante
S'il est laissé en permanence dans des conditions humides ou mouillées, l'acier autopatinable s'oxydera comme tout autre acier au carbone non protégé. Une succession de phases humides et sèches est obligatoire pour former une couche d'oxyde stable à la surface. Les aciers autopatinables ne doivent pas être utilisés dans :

• Des endroits abrités et humides en permanence
• En contact permanent avec l'eau. Les structures soudées nécessitent une attention particulière pour éviter la rétention d'eau.
• en contact avec le sol ou couvert par la végétation

Les aciers autopatinables utilisés dans ces endroits doivent être protégés par de la peinture. La peinture doit dépasser le niveau de l'eau, du sol ou de la végétation.

Pas d'atmosphère agressive
Les concentrations élevées d'ions chlorure ont un effet négatif sur l'adhérence de la patine. Selon la norme EN ISO 9223, les aciers autopatinables ne doivent pas être utilisés à moins de deux kilomètres des zones côtières, sauf si les niveaux de chlorure dans l'air ne dépassent pas la classification de salinité S2 (Cl < 300mg/m 2/jour). Le contact direct entre les aciers autopatinables et les sels de déverglaçage utilisés sur les routes doit être évité.

Pas de pollution atmosphérique
Les polluants atmosphériques et les fumées industrielles peuvent affecter le développement de la patine. La corrosion est beaucoup plus élevée si la surface du métal est recouverte de particules solides telles que la poussière ou la saleté. Ces particules peuvent retenir l'humidité et les sels. Dans une atmosphère industrielle, de grandes quantités de dioxyde de soufre (SO2) sont préjudiciables à la compacité de la patine. La norme EN ISO 9223 conseille de ne pas utiliser les aciers patinés sans protection dans des environnements supérieurs à P3 (SO2 > 200mg/m 2/jour).

L'acier autopatinable d'ArcelorMittal

ArcelorMittal a plus de 80 ans d'expérience dans la production d'aciers de protection contre les intempéries. Tout a commencé dans les années 1930, lorsque la société Denain-Anzin a créé l'acier InDA, le premier acier au cuivre-phosphore. ArcelorMittal a poursuivi la production de ce type d'acier, désormais appelé lndaten®. Sa composition chimique a été améliorée pour obtenir une meilleure solidité et une meilleure résistance à la corrosion. L'lndaten® est fourni en formats plats tels que les tôles fortes ou les bobines d'acier. Ils sont utilisés pour créer des éléments de façade, des panneaux plans, des lames, des éléments de protection solaire, des tôles profilées, des encadrements ou des conteneurs. Dans les années 1970, ArcelorMittal a commencé à produire de l'acier résistant aux intempéries de marque Arcorox® pour les produits longs tels que les profilés en I et en H laminés à chaud, les profils en U et les cornières. Son utilisation s'est rapidement répandue lorsque le marché européen des infrastructures a commencé à se développer.

Les nuances d'acier de marque contre les intempéries produites par ArcelorMittal répondent aux exigences de la norme EN 10025-5 - 2019 et font l'objet d'un marquage CE.

Usages multiples et esthétique unique

La première œuvre majeure utilisant des aciers autopatinables a été réalisée par Eero Saarinen qui a conçu le siège mondial de John Deere à Moline, aux États-Unis, en 1960. Depuis lors, l'acier autopatinable a été utilisé dans diverses applications extérieures de l'acier : ponts, bâtiments, wagons de chemin de fer, et même des œuvres d'art ! Aujourd'hui, ce matériau continue de susciter l'enthousiasme des concepteurs grâce à ses avantages esthétiques et techniques uniques.

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