Corinth Pipeworks jest jednym z wiodących światowych producentów rur na rynku budowlanym i energetycznym. W momencie, gdy firma Corinth wygrała kontrakt na produkcję ponad 850 kilometrów rur stalowych zgrzewanych prądami wysokiej częstotliwości HFI dla amerykańskiego klienta, zwróciła się ona ponownie do swojego długoterminowego dostawcy stali, firmy ArcelorMittal Europe - Flat Products. Zlecenie to, oprócz największego projektu HFI, jakiego podjęła się firma Corinth, okazało się również największym zamówieniem tego producenta w firmie ArcelorMittal.

Energetyzujący Teksas

Kluczowym kryterium przy wyborze dostawcy stali była szerokość i właściwości potrzebnych kręgów blachy. Nikolaos Sarsentis, dyrektor ds. Zaopatrzenia w Corinth Pipeworks, powiedział: „Klient dokładnie określił wymaganą stali do swoich projektów - gorącowalcowana stal API 5L X65M. W tym przypadku, kręgi musiały być jednak bardzo szerokie - do 2,1 metra - i dodatkowo spełniać standardy API 5L. Firma ArcelorMittal ma możliwości, wiedzę techniczną i doświadczenie, aby niezawodnie dostarczać wysokiej jakości stal do bardzo dużych projektów, takich jak ten. ”

Rury zostały zamówione przez Plains All American Pipeline, wiodącego operatora infrastruktury energetycznej w Stanach Zjednoczonych. Zostaną one wykorzystane w projekcie rurociągu naftowego firmy Cactus II, który łączy McCamey i Corpus Christi w Teksasie. Rury o średnicy 26 cali będą również wykorzystywane w innym rurociągu naftowym, między McCamey i Wink, również w Teksasie. Całkowita długość obu rurociągów wynosi ponad 850 kilometrów. Firma Corinth Pipeworks dostarczyła już ponad 1800 km rur do Plains All American Pipeline.

Duża średnica wymaga ultra szerokich kręgów

Kręgi gorącowalcowanej blachy, użyte do uformowania rur, zostały wyprodukowane w ArcelorMittal Bremen (Niemcy) i ArcelorMittal Fos sur Mer (Francja). Zostały one następnie wysłane do zakładu produkcyjnego Corinth Pipeworks w Thisvi (Grecja), gdzie zostały uformowane 26-calowe rury HFI. „Duża średnica rur była powodem, dla którego potrzebowaliśmy ultra szerokich kręgów” - wyjaśnia Nikolaos Sarsentis. „Klient potrzebował również rur o dwóch różnych grubościach - 10,3 i 12,7 mm”.

Gotowe rury zostały powleczone zewnętrznie, aby zabezpieczyć je w transporcie do klienta w Houston (USA). „Corinth Pipeworks America z siedzibą w Houston zapewnił transport rur z portu do stacji rozrządowych klienta” - mówi Nikolaos Sarsentis. „Od tego momentu rury są instalowane przez lokalnego wykonawcę. W sumie zostanie ułożonych ponad 850 kilometrów rur w dwóch różnych projektach naftowych w Teksasie. ”

Europejska technologia spełnia wymagania techniczne specyfikacji

Niedawne wprowadzenie ceł przez USA na stal europejską nastąpiło, gdy rury zostały już wyprodukowane w Grecji, co miało duży wpływ na projekt. Nikolaos Sarsentis wyjaśnia: „Nałożenie 25-procentowego cła przez rząd USA znacznie zwiększyło koszt całego projektu dla naszego klienta. Jednakże, żaden producent stali w USA nie byłby w stanie spełnić wymogów specyfikacji technicznej klienta, zwłaszcza w odniesieniu do szerokości. I nie ma amerykańskich producentów rur, którzy mogliby produkować rury za pomocą technologii zgrzewania prądami wysokiej częstotliwości HFI. ”

Obie firmy od dawna współpracują przy dużych projektach energetycznych, było to jednak największe zamówienie na stal, jakie firma Corinth Pipeworks złożyła w ArcelorMittal Europe - Flat Products. Doskonała koordynacja między dwoma hutami ArcelorMittal, a firmą Corinth zapewniła producentowi rur nieprzerwane dostawy materiałów, co pozwoliło zrealizować harmonogram dostaw terminowych. Dzięki temu, firma Corinth Pipeworks mogła sprostać napiętym harmonogramom swoich klientów.

Projekty Plains All American Pipeline w Teksasie w liczbach

Średnica rury: 26 cali (660,4 mm)
Długość rury: 23 metry
Technologia: zgrzewanie prądami wysokiej częstotliwości HFI
Klasa: X65M PSL2
Szerokość kręgu: 2070 mm
Grubość: 10,3 i 12,7 mm
Waga kręgu: 37 ton
Dostawy: z zakładów ArcelorMittal Bremen i ArcelorMittal Fos sur Mer - od marca do września 2018 roku

Rurociąg HFI transportuje tlen do ArcelorMittal Ghent

W ramach programu inwestycyjnego, mającego na celu zmniejszenie emisji dwutlenku węgla w zakładach ArcelorMittal Ghent (w Belgii), firma zleciła wykonanie rurociągu do transportu tlenu gazowego. Przewiduje się, że rurociąg o długości 35 kilometrów zostanie oddany do użytku w połowie 2019 roku. Zostanie wybudowany i obsługiwany przez firmę Air Liquide, stanie się on również jej właśnością.

Do produkcji rur HFI użytych w projekcie firma Corinth Pipeworks zastosowała stal z zakładów ArcelorMittal Kraków. Został użyty gatunek stali L360NE, ze względu na doskonałą plastyczność i ciągliwość. Właściwości te uzyskuje się dzięki niskim poziomom fosforu i węgla w stali.

„Kontrakt na dostawę rur HFI został przyznany firmie Corinth Pipeworks dzięki ich możliwościom dostarczania długich rur - do 23 metrów długości”, mówi Frederic Bouchaud, Account Manager ds. rurociągów naftowych i gazowych w ArcelorMittal. „Chociaż długość rur utrudniała ich obsługę, zmniejszyła jednocześnie liczbę wymaganych spoin obwodowych, wykonywanych na miejscu. Ogólnie rzecz biorąc, znacznie skrócił się czas instalacji, a co za tym idzie, koszty.”

Firma ArcelorMittal Kraków przyjęła wyzwanie związane z produkcją stali w tak krótkim czasie. Frederic Bouchaud zauważa: „Współpraca obu firm - ArcelorMittal Kraków i Corinth Pipeworks - była doskonała. Umożliwiło to ukończenie projektu na czas."

Nowy rurociąg dla transportu tlenu ArcelorMittal Ghent w liczbach

Średnica rury: 400 mm
Długość rury: 23 metry
Technologia: zgrzewanie prądami wysokiej częstotliwości HFI
Gatunek stali: L360NE
Grubość: 7,92 i 9,55 mm

O firmie Corinth Pipeworks

Firma Corinth Pipeworks jest wiodącym producentem rur stalowych dla przemysłu naftowego i gazowego oraz głównym dostawcą kształtowników zamkniętych dla sektora budowlanego. Firma w znaczący sposób wykorzystuje technologię do tworzenia innowacyjnych i wysokowydajnych produktów dla swoich klientów z całego świata.

Więcej informacji na temat Corinth Pipeworks: http://www.cpw.gr/

Tekst: ArcelorMittal Europe
Zdjęcia: Corinth Pipeworks & ArcelorMittal

Borregaard, norweski producent biochemikaliów, buduje obecnie nowy magazyn, który pozwoli im przechowywać ligninę w jednym miejscu, co poprawi logistykę i zmniejszy emisję CO2 związaną z transportem drogowym. Magazyn powstaje przy zastosowaniu kształtowników stalowych firmy ArcelorMittal Europe - Long Products.

330 ton kształtowników stalowych z huty Belval

Borregaard wraz z firmą logistyczną Borg Havn buduje nowoczesny, zrównoważony magazyn ligniny w Øra, niedaleko Fredrikstad w Norwegii. Konstrukcja tego nowego magazynu o powierzchni 19 000 metrów kwadratowych powstaje z wykorzystaniem 330 ton kształtowników stalowych produkowanych przez ArcelorMittal Europe - Long Products Sections and Merchant Bars w hucie w Belval, w Luksemburgu.

Nowoczesny, zrównoważony magazyn ligniny

Nowy magazyn przyniesie wiele korzyści:

•      Optymalizacja przepływu produktów i poprawa logistyki

Dzisiaj Borregaard przechowuje ligninę w wielu różnych miejscach, z których kilka znajduje się poza siedzibą firmy. Lignina jest obecnie transportowana do klientów drogą morską, przez własny port Borregaard lub transportem drogowym do Borg Havn. Nowy magazyn do przechowywania całego zapasu ligniny będzie zatem oznaczał bardziej wydajną logistykę, przy zmniejszonej liczbie etapów transportu.

•      Zwiększenie znaczenia portu

"Zwiększone ilości transportowanych produktów pozwolą będą docierać większej liczby miejsc docelowych w Europie, co przyniesie również korzyści innym użytkownikom portu. W ten sposób zwiększy się transport morski i zmniejszy się ciężki ruch drogowy”, mówi Tore Lundestad, dyrektor portu Borg.

Budynek zaprojektowano również pod kątem przyszłych energooszczędnych rozwiązań, takich jak montowane na dachu ogniwa słoneczne.

Rozwiązania z zerową emisją

Firma Borregaard jest zainteresowana wydajnymi rozwiązaniami o zerowej emisji dla transportu surowców do swoich zakładów produkcyjnych oraz transportu finalnych produktów do swoich klientów. Oprócz wspólnego projektu pilotażowego mającego na celu zbadanie możliwych rozwiązań transportowych statkiem przez rzekę Glomma, między Sarpsborg i Fredrikstad, firma Borregaard rozważa również przyszły potencjał transportu drogowego z wykorzystaniem pojazdów elektrycznych.

„Projekt ten zmniejszy emisję CO2 związaną z transportem drogowym oraz zmniejszy ruch na europejskich drogach. Będzie miał również wpływ na zmniejszenie ciężkiego transportu lokalnego, związanego z eksportem Borregaard z Borg Havn” - mówi Per A. Sørlie, dyrektor generalny Borregaard.

Fabryka Borregaard w Sarpsborg ma możliwości magazynowania na poziomie 160 000 ton rocznie, gdzie coraz większy odsetek stanowią produkty specjalistyczne. Scentralizowany magazyn w Borg jest częścią projektu, w ramach którego firma Borregaard zainwestuje 500 milionów koron norweskich w modernizację zakładów Sarpsborg produkujących produkty ligninowe. Projekt obejmuje również ulepszenie procesu suszenia, przechowywanie produktów płynnych oraz nowe rozwiązania dla logistyki, infrastruktury i energii.

Zakończenie budowy magazynu przewiduje się na koniec 2019 roku.

O firmie Borregaard

Firma Borregaard jest właścicielem jednej z najbardziej zaawansowanych i zrównoważonych biorafinerii na świecie. Wykorzystując naturalne, zrównoważone surowce, Borregaard wytwarza zaawansowane i przyjazne dla środowiska produkty biochemiczne, które mogą zastąpić produkty na bazie oleju. Firma zatrudnia 1,010 pracowników w fabrykach i biurach sprzedaży w 16 krajach w Europie, Ameryce, Azji i Afryce. Borregaard ma również silną pozycję w dziedzinie składników i wysokowartościowych chemikaliów.

O firmie Borg Havn

Firma Borg Havn Iks powstała w 2000 roku. Przedmiotem działalności firmy jest obsługa ładunków morskich. Borg Havn Fredrikstad i Sarpsborg oferuje łatwy dostęp, dużą pojemność i wydajną logistykę. Zapewnia prostą obsługę ładunków i krótkie czasy obsługi dla łodzi. Port jest naturalną alternatywą dla branży transportowej i z tego powodu firma jest preferowanym partnerem w transporcie morskim i logistyce. Borg Havn znajduje się w niewielkiej odległości od E6, którędy można dotrzeć do Oslo w niecałą godzinę, a dojazd do Szwecji Svinesund zajmuje 20 minut.

Tekst: ArcelorMittal Europe
Zdjęcia: Henning Klausen at Metacon

Firma ArcelorMittal Europe sponsoruje film dokumentalny o Leslie E. Robertson, który był głównym inżynierem konstrukcji pierwszych bliźniaczych wież World Trade Center w Nowym Jorku. Nadzorował budowę najwyższego budynku na świecie w tym czasie (417 metrów wysokości) i był świadkiem jego zniszczenia 11 września 2001.

Projektant najbardziej prestiżowych budynków

Dzięki wsparciu żony i swojego partnera biznesowego, SawTeen See, Robertson powrócił do pracy po tych wydarzeniach i zaprojektował jeden z najbardziej prestiżowych wieżowców na świecie - Shanghai World Financial Center. Budynek, zaprojektowany przez Robertsona i See, należący do japońskiego inwestora Mori Building, ma 492 metrów wysokości, a do jego budowy wykorzystano 15 000 ton stalowych kształtowników HISTAR®, wyprodukowanych przez hutę ArcelorMittal Europe - Long Products w Differdange, w Luksemburgu.

Historia Robertsona

Historię jego życia przybliża film dokumentalny Leaning Out, który po raz pierwszy miał swoją premierę podczas Festiwalu Filmów Architektoniczno-Projektowych w 2018 roku, w Nowym Jorku. W uroczystej premierze tego filmu uczestniczyli pracownicy ArcelorMittal: Jean-Claude Gerardy (ArcelorMittal Europe - Long Products), Ravi Ranganathan, Ramana Venkat i Vince Mondelli (ArcelorMittal International Chicago).

ArcelorMittal z dumą sponsoruje ten dokument, koncentrujący się na innowacjach i wizjonerskiej współpracy oraz opowiadający o tym, jak Robertson wykorzystał nowe technologie i innowacyjne rozwiązania w stali, jak chociażby stal HISTAR®, do projektowania wysokich budynków.

Film Leaning Out jest dostępny na płycie DVD/VOD, do nabycia na oficjalnej stronie filmu oraz stronie Vimeo:

Oficjalna strona filmu "Learning Out"
Strona internetowa Vimeo

Tekst: ArcelorMittal Europe, Constructalia

Zdjęcia: film dokumentalny Leaning Out

Nowa broszura Granite® Impression: Impressive aesthetics for buildings!

Granite® Impression to wielowarstwowa powłoka organiczna z nadrukowanym wzorem, która dzięki swojej gładkiej, ziarnistej lub wyraźnej teksturze imituje otaczającą nas naturę.

Pobierz tę broszurę w naszej bibliotece dokumentów: Biblioteka dokumentów

Blachdom Plus, polski producent stalowych pokryć dachowych, przetestował powłokę Granite® Ultramat firmy ArcelorMittal Europe - Flat Products. To nie pierwszy raz, kiedy firma przeprowadziła testy nowych produktów ArcelorMittal. W przypadku firmy Blachdom Plus, próby takie jak te, umożliwiają wcześniejszy dostęp do rozwiązań, które będą atrakcyjne dla ich klientów i dają przewagę w poznaniu właściwości technicznych materiału.

Naturalne dopasowanie

Powłoki matowe są bardzo popularne wśród klientów Blachdom Plus, dzięki czemu Granite® Ultramat naturalnie wpasowuje się w portfolio produktów firmy. Ale to właśnie różnorodność rozwiązań sprawia, że oferta Granite® jest tak interesująca dla firmy. Jak wyjaśnia Dariusz Ceglarz, dyrektor handlowy firmy Blachdom Plus: „Każdy produkt, który dostarcza nam ArcelorMittal, charakteryzuje się innym wykończeniem powierzchni: błyszczącym, matowy, mineralnym… I każdy, ma inne parametry techniczne, takie jak grubość powłoki lub jej rodzaj. To daje nam rozwiązania dla specyficznych fragmentów pokrycia budynku.”

Przeprowadzone testy wizualne i produkcyjne

Pierwsze testy na Granite® Ultramat zostały przeprowadzone przez Blachdom Plus w październiku 2018 roku, chociaż przygotowania rozpoczęto już miesiąc wcześniej. Testowy krąg stali został wyprodukowany w ArcelorMittal Eisenhüttenstadt, w Niemczech, i wysłany do Polski. Piotr Szafarczyk, manager z działy technicznego wsparcia klienta ArcelorMittal, był obecny w firmie Blachdom Plus, aby obserwować proces testów od początku.

„Po rozpakowaniu kręgu, pierwszym etapem była wizualna i porównawcza ocena kręgu z próbką Granite® Deep Mat, którą mieliśmy w magazynie” - mówi Dariusz Ceglarz. „Zwój stali Granite® Ultramat został następnie przetworzony na cztery nasze produkty dachówkowe: Amalfi, Beskid, Bona i Perła. Te szczególne blachodachówki przechodzą dwa najbardziej wymagające etapy przetwarzania: profilowanie za pomocą rolek i tłoczenie. ”

Blachdom Plus przeprowadził również testy zginania na urządzeniach stosowanych do obróbek blacharskich oraz liniach produkcyjnych do produkcji blach trapezowych i gąsiorów dachowych.

Obiecujące rezultaty

Pierwsze wyniki były obiecujące. „Test wizualny wykazał, że Granite® Ultramat charakteryzuje się dużym ziarnem. Powłoka jest szorstka i wyrazista w dotyku, co przekłada się na dobry, jednorodny wizualny aspekt. Testy linii produkcyjnej również przebiegały bez problemów. Powłoka Granite® Ultramat zachowała ciągłość i przyczepność” powiedział Dariusz Ceglarz.

Testy w dziale R&D by sprawdzić właściwości

Próbki przetworzonego przez Blachdom Plus materiału zostały również wysłane do zespołu badawczo-rozwojowego ArcelorMittal, aby można było przeprowadzić kilka dodatkowych testów naukowych.

Potwierdzono, że odporność Granite® Ultramat na korozję to RC4, natomiast odporność na promieniowanie UV to RUV4.

Czy firma Blachdom Plus weźmie udział w kolejnych testach rozwiązań ArcelorMittal?
„To nie są pierwsze testy, które przeprowadziliśmy we współpracy z firmą ArcelorMittal” - mówi Dariusz Ceglarz. „Kilka lat temu przetestowaliśmy powłokę Granite® Quartz, która jest teraz częścią naszej podstawowej oferty. Widzimy efekty tych prób i korzyści, jakie przynoszą one obu stronom - jest to warte wysiłku. I oczywiście, jesteśmy otwarci na nowe wyzwania testowe.”

O firmie Blachdom Plus

Blachdom Plus jest producentem blach do pokryć dachowych i elewacyjnych. Założona w 2006 roku firma ma swoją siedzibę w województwie śląskim i zatrudnia około 120 osób. Blachdom Plus ma dwa zakłady produkcyjne w Polsce: w Rybarzowicach i we Wrocławiu. Oba zakłady obejmują siedem linii do profilowania dachówek, sześć linii profilujących blachy trapezowe oraz dwie linie do produkcji dachów na rąbek stojący. Polska jest głównym rynkiem zbytu dla firmy, ale Blachdom Plus eksportuje również do Czech, Węgier, Słowacji i innych krajów. Blachdom Plus posiada również 22 oddziały sprzedaży i rozbudowaną sieć niezależnych dystrybutorów, w kraju i za granicą.

Firma oferuje obecnie pięć powłok z oferty Granite®: Deep Mat, HDX, Quartz, Standard oraz Storm.

Więcej informacji o firmie Blachdom Plus: www.blachdomplus.pl

Granite® Ultramat: trwałość na 20 lat i więcej

Zaprojektowany specjalnie do zastosowań dachowych, Granite® Ultramat, w porównaniu do standardowej oferty Granite® Deep Mat i konkurencyjnych produktów, oferuje dodatkowe korzyści dzięki zastosowaniu wysokiej jakości systemu powlekania. Powłoka oferuje:

•      Wyraźną teksturę i matowe wykończenie
•      Dobrą plastyczność w niskich temperaturach do 10°C i po schłodzeniu
•      Wytrzymałość powierzchni
•      Odporność na niskie temperatury
•      Stabilność koloru
•      Zrównoważony rozwój: powlekanie i obróbka powierzchni bez sześciowartościowego chromu i metali ciężkich

Tekst: ArcelorMittal Europe – Flat Products
Zdjęcia: Piotr Szafarczyk/ArcelorMittal i Blachdom Plus

ArcelorMittal finansuje projekt badawczy z udziałem Council on Tall Buildings and Urban Habitat (CTBUH), aby udoskonalić sposób pomiaru powierzchni użytkowej w budynkach. CTBUH to międzynarodowa organizacja non-profit, której głównym celem jest szerzenie wiedzy na temat budynków wysokich oraz zrównoważonego rozwoju ośrodków miejskich.

Powstająca norma, IPMS 4, oparta na rzeczywistej „powierzchni netto”, przechodzi właśnie proces legislacyjny na całym świecie. Jej wprowadzenie przyniesie korzyści wszystkim zaangażowanym stronom, od inwestorów, po społeczeństwo.

Powierzchnia brutto, a powierzchnia netto

Sprzedając lub wynajmując dom lub mieszkanie, firmy zajmujące się nieruchomościami przedstawiają ilość dostępnych metrów kwadratowych oraz cenę zakupu lub miesięczny koszt najmu. Kwota, którą musimy zapłacić w przeliczeniu na metr kwadratowy, jest jednym z najważniejszych czynników przy porównywaniu ofert i podejmowaniu decyzji.

Ale czy tak naprawdę wiesz, jak mierzy się te metry kwadratowe? Czy wiesz, co zawiera reklamowane 100 metrów kwadratowych, a czego nie? Czy jesteś pewien, że jest to rzeczywista powierzchnia użytkowa, tak zwana „powierzchnia netto”? Może to być również powierzchnia brutto, co oznacza, że ściany, balkony, słupy, powierzchnie wspólne, garaże, windy są również wliczone w cenę.

Dlaczego tak jest?

Obecnie nie ma uniwersalnego standardu wyjaśniającego, jak mierzyć różne powierzchnie w budynkach. Właściciele i deweloperzy tak naprawdę reklamują to, co chcą. Kto naprawdę sprawdza powierzchnię z metrówką przed podpisaniem umowy?

Organizacja CTBUH została uznana za głównego arbitra w kwestii obliczania wysokości budynków, opracowując międzynarodowe standardy pomiaru budynków i nadawania oznaczeń, takich jak „Tallest building” („Najwyższy budynek świata”). Jest ona zatem najlepszą organizacją do monitorowania nowo powstającego międzynarodowego standardu pomiaru różnych powierzchni w budynku.

Ten prawidłowy pomiar jest w interesie nie tylko potencjalnych mieszkańców, ale także inwestorów i całej branży budowlanej. W związku z tym, wszystko, co jest związane z kryterium „na metr kwadratowy”, może zostać zoptymalizowane, a każde rozwiązanie konstrukcyjne można obiektywnie porównać pod kątem korzyści, dla wszystkich zainteresowanych stron.

Zużycie energii, maksymalne obłożenie, udźwig, klimatyzacja i oczywiście rozmiary słupów - firma ArcelorMittal jest dumna z finansowania tego badania z pomocą CTBUH, które ostatecznie i z najwyższą dokładnością zdefiniuje wszystkie obszary w budynku. Ogromne słupy w budynkach będą musiały zostać zoptymalizowane, aby zminimalizować ich rozmiar. Dzięki kształtownikom stalowym, a zwłaszcza zastosowaniu stali HISTAR® (stali o wysokiej wytrzymałości), inżynierowie będą mieli możliwość zaoszczędzenia cennych metrów kwadratowych, w porównaniu z tradycyjnymi rozwiązaniami betonowymi. Do tej pory, ta oszczędność nigdy nie była obiektywnie brana pod uwagę.

Kliknij tutaj, aby dowiedzieć się więcej o nowo powstającym standardzie IPMS 4.

Tekst: ArcelorMittal Europe
Zdjęcia: ArcelorMittal Europe

Dostępna jest już nowa wersja Windows 2.07 naszego oprogramowania Trusses+, do projektowania kratownic o dużej rozpiętości, zgodnie z europejskimi zasadami konstrukcji stalowych!

To narzędzie może służyć zarówno do weryfikacji, jak i optymalizacji konstrukcji.

Nowa wersja programu zawiera następujące modyfikacje:

• automatyczną aktualizację nowych wersji oprogramowania oraz dostępnych profilii,
• nowe bazy danych stali i profilii v2019_1
• nowy interfejs
• narzędzie analizujące o poprawionej wydajności, co pozwala na szybszą optymalizację.

Pobierz bezpłatnie nową wersję programu na naszej stronie z oprogramowaniem: Oprogramowanie

Całkowicie odnowiona strona internetowa Constructalia została uruchomiona również we włoskiej wersji językowej! Nasi użytkownicy mogą teraz poznawać nową zawartość, funkcje i usługi online we wszystkich  sześciu wersjach językowych.

Sprawdź nową włoską wersję Constructalia tutaj:

https://constructalia.arcelormittal.com/it

Zaktualizowana wersja oprogramowania Portal+ do wstępnego projektowania ram portalowych zgodnie z Eurokodem 3, jest teraz dostępna w Constructalia.

Portal + v1.34 zawiera poprawki błędów, pozwala na integrację nowej bazy danych profili stalowych oraz umożliwia zdefiniowania częstotliwości drgań własnych budynku.

Odwiedź stronę "Oprogramowanie" aby pobrać bezpłatnie aktualizację oprogwania PORTAL+.