Trotz der Herausforderungen, die mit Covid-19 in unserem Alltag und Berufsleben Einzug gehalten haben, wurden einige Projekte fortgesetzt und in den letzten Monaten sogar erfolgreich abgeschlossen. Seit März 2020 ist das Dach der Niederlassung von Industeel im belgischen Charleroi mit 1.512 Photovoltaik-Modulen ausgestattet. Mit dem so erzeugten Ökostrom kann Industeel kostengünstigen Stahl produzieren und gleichzeitig seinen CO2-Fußabdruck verringern. Die Paneele wurden auf einer Tragkonstruktion aus Magnelis®-beschichtetem Stahl befestigt.

Ein deutliches Beispiel für Nachhaltigkeit

Mit diesem Projekt bekräftigt ArcelorMittal sein Engagement für Energieeffizienz, Einsatz erneuerbarer Energien und Reduzierung der CO2-Emissionen in allen Einrichtungen. Es bedeutet einen weiteren Schritt in Richtung Nachhaltigkeit und eine sauberere Zukunft, während gleichzeitig die Kosten gesenkt werden, was sich positiv auf das EBITDA auswirkt.

Während der 20 Jahre der Vertragslaufzeit übernimmt der Lieferant PERPETUM die vollständige Wartung und den Betrieb der Solarmodule und garantiert sowohl ihre Funktionsfähigkeit als auch ihre Leistung. Nach 20 Jahren gehen die Module in den Besitz von Industeel Belgium über und werden weiterhin Energie produzieren. Die elektrische Leistung jedes Moduls beträgt 320 Wp (Watt Peak), was bei südlicher Exposition einer jährlichen Gesamtstromerzeugung von 500 MWh erwarten lässt und dem Energieverbrauch von 120 Haushalten entspricht.

Geschützt durch Magnelis®

Industeel arbeitete mit der Firma Green4Power zusammen, die in das Projekt investierte, und vertraute die Lieferung, Montage und Inbetriebnahme der Firma PERPETUM an. Die Tragkonstruktion für die 1.512 Solarmodule wurde vollständig mit Magnelis® - einem Produkt von ArcelorMittal Europe - Flat Products – in der Stahlsorte ZM310 gebaut und in Lüttich hergestellt.
Magnelis® ist eine außergewöhnliche Metallbeschichtung mit einer chemischen Zusammensetzung, die Zink, 3,5% Aluminium und 3% Magnesium enthält. Diese einzigartige Zusammensetzung ermöglicht es Magnelis®, selbst in den aggressivsten Umgebungen einen beispielloses Korrosionsschutz an Oberflächen- und Kanten zu bieten.

Dieses Projekt konnte erfolgreich abgeschlossen werden dank der hervorragenden Teamarbeit zwischen Industeel und dem Team für Energieeffizienzprojekte der Europäischen Beschaffungsorganisation, das verschiedene Projekte zur Optimierung der Energieeffizienz durchführt, einschließlich Photovoltaikprojekte an ArcelorMittal-Standorten.

"Die erneuerbare Energie, die durch diese 1.500 Solarmodule erzeugt wird, trägt dazu bei, das Ziel von ArcelorMittal zu erreichen, bis 2050 CO2-neutral zu sein", schließt Alex Nick, CEO Industeel.

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Bilder: Marc Burton, Energy Management and Optimisation, Industeel Belgium

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Solar panels for Industeel Charleroi roof with Magnelis®

Industeel Charleroi solar panels with Magnelis®

Industeel Charleroi solar panels with Magnelis® banner

Solar panels for Industeel Charleroi roof with Magnelis®

Der Transport von Flüssigkeiten und Gasen zwischen Offshore- und Onshore-Standorten kann aufgrund der erforderlichen Infrastruktur kostspielig sein. Für Offshore-Pipelines mit kleinem Durchmesser bieten aufgewickelte Rohre eine kostengünstige und schnellere Lösung. Die hohen Dehnungen, die während des Aufrollprozesses auftreten, erfordern jedoch Stähle mit engen Toleranzen hinsichtlich ihrer chemischen, mechanischen und dimensionalen Eigenschaften. Gemeinsam mit Corinth Pipeworks (CPW) hat ArcelorMittal Europe - Flat Products eine Reihe von Stählen entwickelt, die für die Rollenverlegung (R-Lay-Verfahren) geeignet sind. Das Unternehmen ist ein wichtiger Hersteller von geschweißten Rohrlösungen für den Energiesektor und führend in der Herstellung von Leitungsrohren für das Rollenverlegungsverfahren.

Aufgerollte Pipelines

Aufgerollte Rohrleitungen werden hergestellt, indem einzelne Rohrabschnitte an Land zusammengeschweißt und dann auf eine Art Trommel auf einem Schiffes gespult werden, das diese auf dem Meeresboden verlegt. Pipelines können mittels Rollenverlegung in viel kürzerer Zeit installiert werden als mit herkömmlichen Rohrverlegungsmethoden. Dies liegt daran, dass die meisten Schweißarbeiten und Inspektionen an Land durchgeführt werden, um die Installationszeit zu minimieren.

Ein Jahrzehnt der Entwicklung geeigneter Stähle

ArcelorMittal und CPW haben vor über einem Jahrzehnt mit der Entwicklung von für die Rollenverlegung geeigneten Stählen begonnen. Diese Arbeiten haben zur Industrialisierung mehrerer Bandstahlsorten geführt, aus denen sich gewickelte Rohrleitungen herstellen lassen. „Der Stahl, den wir verwenden, muss die richtigen Eigenschaften aufweisen, um in mehreren kritischen Phasen des Herstellungs- und Installationsprozesses eine gute Leistung zu erzielen“, erklärt Nikolaos Sarsentis, Einkaufsleiter bei CPW.

„Dazu gehören das Formen, Schweißen, Aufrollen und Verlegen von Rohren auf dem Meeresboden“, erklärt Dr. Athanasios Tazedakis, technischer Leiter bei CPW. „Eine genaue Kontrolle der chemischen sowie der dimensionalen und mechanischen Eigenschaften des Bandstahls hat einen erheblichen Einfluss auf die Eigenschaften und die Schweißbarkeit des Leitungsrohrs. Diese Faktoren sind entscheidend, um sicherzustellen, dass CPW Leitungsrohre herstellen kann, die den anspruchsvollen Spezifikationen unserer Offshore-Pipeline-Kunden entsprechen.“

Eine robuste metallurgische Lösung

„Wir haben in Zusammenarbeit mit CPW mehrere Versuche durchgeführt, um unsere Bandstahlgüten zu entwickeln“, sagt Frederic Bouchaud, Account Manager für Öl- und Gaspipelines bei ArcelorMittal Europe - Flat Products. "Es hat einige Zeit gedauert, aber heute haben wir eine robuste metallurgische Lösung."

Rohre, die mit der Rollenverlegungsmethode installiert werden, werden auf die gleiche Weise wie andere Hochfrequenzinduktionsrohre (HFI) hergestellt, die mit herkömmlichen Methoden verlegt werden. Das warmgewalzte Stahlband wird abgewickelt, geformt und auf der HFI-Fertigungslinie von Corinth zu einem Rohr verschweißt. Anschließend wird es auf die erforderliche Länge zugeschnitten und in den CPW-eigenen Einrichtungen mit Korrosionsschutz beschichtet. Nach der Herstellung werden die Rohre zur Spoolbase transportiert, wo sie entlang ihres Umfangs verschweißt werden, um einen „Rohrstiel“ zu bilden, der bis zu 1500 Meter lang sein kann. Wenn das Rollenverlegungsschiff an der Spoolbase ankommt, werden die Rohrstiele nacheinander verbunden und auf die Rolle gewickelt. Sobald die Spulenkapazität oder die Rohrleitungslänge erreicht ist, bewegt sich das Schiff an den Offshore-Ort, an dem das Rohr abgewickelt und auf den Meeresboden gelegt wird.“

Aufgerollte Rohre für das Maria-Projekt

Eines der ersten Rollenrohrprojekte, das CPW belieferte, war das Offshore-Projekt Maria von Wintershall in der norwegischen See. CPW lieferte die Wasserinjektionsleitung, mit der Meerwasser in die Ölquelle eingeführt wurde, um den Druck zu erhöhen und mehr Energie zu gewinnen.

Seit dem Maria-Projekt hat sich das Angebot an HFI-Rohrdurchmessern, Wandstärken und Stahlsorten, die von CPW für Rollenverlegungsanwendungen eingesetzt werden, erheblich erweitert. Die Anwendungen für Rollenverlegungs-HFI-Rohre von CPW wurden auch um Produktionsflusslinien und Trägerrohre für Rohr-in-Rohr-Systeme erweitert.

Stahlentwicklung für neue Schiffe

„Die Rollenverlegemethode ist beliebt für Flach- und Tiefwasserrohrleitungen mit einem Außendurchmesser von bis zu 18 Zoll und einer Wandstärke von bis zu 20,6 mm“, sagt Alan Currie, Vertriebsleiter im Bereich Offshore bei CPW. „Die Installation mittels Rollenverlegung ist ein wachsender Markt. Dieser Trend wird sich fortsetzen, wenn neue Rohrverlegungsschiffe eingeführt werden, die Rohre mit größerem Durchmesser bis zu 20 Zoll, Spulen mit größerer Kapazität und schnellere Transitzeiten aufnehmen können.“

CPW und ArcelorMittal arbeiten kontinuierlich daran, die Eigenschaften der verwendeten Stähle zu verbessern, um sicherzustellen, dass sie für die Lieferung von Rohrleitungen für diese neuen Schiffe bereit sind. „Das globale Forschungs- und Entwicklungszentrum von ArcelorMittal in Gent, Belgien, ist eng an unseren Bemühungen beteiligt, die Eigenschaften der für Rollenrohrleitungen verwendeten Stähle zu verbessern“, sagt Alan Currie. „Je mehr wir die Stähle verbessern können, desto besser werden wir. Es hilft uns auch, unsere Kosten zu senken und wettbewerbsfähig zu bleiben.“

Über Corinth Pipeworks

Corinth Pipeworks ist ein führender Stahlrohrhersteller für die Öl- und Gasindustrie und ein bedeutender Lieferant von Hohlprofilen für den Bausektor. Das Unternehmen nutzt Technologie in großem Umfang, um innovative und leistungsstarke Produkte für seinen globalen Kundenstamm zu entwickeln.

Weitere Informationen über Corinth Pipeworks: www.cpw.gr

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Bilder: Wintershall
Video: Corinth Pipeworks, Wintershall

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Vessel for reel laying pipelines

Reel on a reel-laying vessel

Pipe stalks on the reel of a reel-laying vessel

Close up of pipe stalk for reel laying

Reeled pipes

Reel on a reel-laying vessel banner

Zunehmende Herausforderungen werden spürbar, als Hersteller von Windkraftanlagen daran arbeiten, die Nachfrage nach leistungsstärkeren Generatoren zu erfüllen.

Ende 2019 stellte die Europäische Union ihren „Green Deal“ vor - einen Fahrplan mit Maßnahmen, die der Staatengemeinschaft helfen sollen, den effizienten Einsatz von Ressourcen durch den Übergang zu einer sauberen Kreislaufwirtschaft zu fördern. Erhöhte Verfügbarkeit von erneuerbarer Energien - und insbesondere der aus Wind gewonnenen - ist ein Eckpfeiler des Green Deal und wird dazu führen, dass Windenergie bis 2050 mindestens die Hälfte des europäischen Strombedarfs abdeckt. Um dies zu erreichen, müssen in Europa mehr als doppelt so viele neue Windkraftanlagen pro Jahr gebaut werden, wie es im gesamten Jahr 2019 der Fall war. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen Elektrostahlhersteller und Hersteller von Windkraftanlagen, wie dem ArcelorMittal-Kunden Indar Wind Energy, erhebliche Anstrengungen unternehmen.

Wachstum durch Onshore- und Offshore-Anlagen

Laut WindEurope, einem Verband, der Unternehmen vertritt, die im europäischen Windenergiesektor tätig sind, „erfordern Klimaneutralität und der Green Deal, dass Europa jedes Jahr mehr als doppelt so viel neue Windenergieanlagen baut wie 2019. Das Wachstum muss sowohl bei den Offshore- als auch im Onshore-Windparks stattfinden.“

Elektrische Stähle sind die Kernkomponente von Windkraftanlagen. „Das bedeutet, dass Elektrostahlhersteller wie ArcelorMittal hinsichtlich Wachstumes und Wettbewerbes denselben Marktanforderungen unterliegen wie der Rest der Lieferkette“, erklärt Xabier Irure, Global Commercial Director bei Indar. „Elektrostahllieferanten müssen sich diesen Herausforderungen stellen, um der Windenergiebranche zu helfen, eine Nasenlänger voraus zu sein.“

NO-Elektrostähle

ArcelorMittal Europe - Flat Products ist seit Jahrzehnten einer der weltweit führenden Anbieter von nicht kornorientierten (NGO) Elektrostählen, die in Windgeneratoren verwendet werden. Da der Markt leistungsstärkere Maschinen und eine höhere Effizienz verlangt, um auf den Druck der Industrie und Initiativen wie den Green Deal zu reagieren, sind die Entwicklung neuer Elektrostähle und die Verbesserung bestehender Sorten wichtiger denn je.

„Die Entwicklung der von uns benötigten Elektrostähle erfordert ein Forschungs- und Entwicklungsteam mit einem hohen Maß an technischen Fähigkeiten und einer Organisation, die sie herstellen kann“, erklärt Xabier Irure. „Dies sind einige der Hauptstärken von ArcelorMittal. Aus diesem Grund ist ArcelorMittal seit vielen Jahren einer unserer Hauptlieferanten von NO-Stählen bei Indar.“

Hightech-Stähle sind erforderlich, um die Herausforderung zu meistern

ArcelorMittal ist auch in der Lage, die Grobbleche zu liefern, um die Marktnachfrage an höheren und leistungsstärkeren Windkraftanlagen (Turbinen) zu decken. „Onshore-Windtürme sind in der Regel zwischen 70 und 160 Meter hoch und erzeugen zwischen 2 und mehr als 6 Megawatt (MW) Energie“, erklärt Xabier Irure. „Wenn es um Offshore geht, ist größer besser. OEMs arbeiten bereits an Projekten, die mehr als 12 MW Energie erzeugen können. Diese Türme werden bis zu 240 Meter hoch sein. “

Organisationen wie der Global Wind Energy Council (GWEC) prognostizieren für die nächsten vier Jahre ein Wachstum bei Neuanlagen. Beispielsweise sieht GWEC eine durchschnittliche Wachstumsrate von 2,7 Prozent pro Jahr vor. „Der Bedarf an sauberer Energie wird in den nächsten Jahren aufgrund der Einführung von Elektrofahrzeugen und des Fokus auf erneuerbare Energien, insbesondere in Europa, rapide zunehmen“, sagt Xabier Irure. „Akteure der Windenergie wie Indar Wind Energy erwarten, dass unser Bedarf an elektrischen Stählen mittelfristig boomt. Eines unserer Anliegen ist der Mangel an lokalen Kapazitäten, um unseren Bedarf an NO-Elektrostählen in der EU zu decken. Glücklicherweise wissen wir, dass ArcelorMittal dieses Problem antizipiert und gut vorbereitet ist, seine eigenen Produktionskapazitäten zu erweitern.“

Schnelle Entwicklung neuer Technologien erforderlich

Eine der wichtigsten Herausforderungen für Indar ist die rasche Entwicklung neuer Technologien und Spezifikationen für Windkraftanlagen. „Noch vor fünf Jahren wurde das Design eines Windenergiegenerators 8 bis 10 Jahre lang verwendet“, erklärt Xabier Irure. „Heute sind drei bis fünf Jahre die Lebenserwartung eines Designs. Innerhalb dieser Zeit wird ein verbessertes Design eingeführt. Dies bedeutet mehr Produktvalidierungen, kürzere Markteinführungszeiten und mehr Komplexität.“

Über Indar Wind Energy

Indar Wind Energy ist eine Geschäftseinheit der Indar Group, einem 1940 gegründeten Unternehmen. Indar Wind Energy entwickelt, produziert und liefert Windkraftgeneratoren und bietet Kundendienst an. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in Beasain (Spanien) und stellt Generatoren in Beasain, Segorbe (Spanien) und Milwaukee (USA) her. Seit 1998 hat Indar Wind Energy über 21.000 Generatoren geliefert, die mehr als 30 Gigawatt (GW) Energie erzeugen können.

Weitere Informationen: www.ingeteam.com/indar

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Bilder: Indar, Shutterstock - Gunnar Pippel, Voyagerix, Rudmer Zwerver

Weiterführende Links

Xabier Irure, global commercial director for Indar

Indar wind energy generator

Wind turbine blades

Wind turbine

Wind turbines

Die Nachfrage nach günstig gelegenen Parkmöglichkeiten steigt drastisch an, der verfügbare Platz dafür ist jedoch vielerorts stark eingeschränkt. Dies macht mehrgeschossige Parkhäuser zu einer interessanten Option für Stadtzentren, an Verkehrsknotenpunkten und bei öffentlichen Bauten wie Krankenhäusern. Um diese Nachfrage auf kosteneffiziente Weise erfüllen zu können, hat Kingspan, ein führender Hersteller von Baustoffen, ein komplettes Angebot an Lösungen für den Parkhausbau erarbeitet. Ein Schlüsselprodukt ist dabei der metallisch beschichtete Stahl Magnelis® von ArcelorMittal Europe – Flat Products, welchen Kingspan für seine Parkhausdecken einsetzt. Neben kostengünstiger Formbarkeit und schneller Montage ermöglicht Magnelis® einen dauerhaften Korrosionsschutz, um die Sicherheit und Lebensdauer von Parkgebäuden zu gewährleisten.

Parkhäuser und ihre Herausforderungen

Parkhäuser stellen ihre Eigentümer vor besondere Herausforderungen. Sie sollen ihren potenziellen Kunden nicht nur sichere und einladende Räume bieten, sondern müssen auch den Witterungseinflüssen standhalten - und den Auswirkungen von Streusalzen und anderen Chemikalien, die in das Bauwerk gelangen. Fußböden sind aufgrund des hohen Feuchtigkeitsgehalts, der durch die offenen Fassaden oder durch regen- bzw. schneenasse Fahrzeuge in das Gebäude gelangt, besonders anfällig. Feuchtigkeit in der Atmosphäre kondensiert typischerweise an der Unterseite der Deckenkonstruktion, was diesen Teil des Tragwerks besonders anfällig für Korrosion macht.

Ein komplexes Produkt, das Magnelis® benötigt

Um diese Bedenken aus dem Weg zu räumen, hat Kingspan ein mehrschichtiges Deckensystem entwickelt, das auf Magnelis® basiert. Das System ist schnell herzustellen, leichter als alternative Lösungen und vor Ort einfach zu montieren. „Wir stellen die Deckenbleche durch Walzformen des Stahls her“, erklärt Phil Smith, Geschäftsführer von Kingspan für Großbritannien und Irland. „Es ist ein komplexes Produkt - die Deckenbleche müssen Kerbungen enthalten, damit der Beton ideal am Stahl haftet. Aber Magnelis® ist leicht zu formen.“

Im letzten Schritt werden die Enden der Magnelis®-Deckenbleche so konstruiert, dass der Beton nicht abrutscht, wie Phil Smith sagt: „Bei diesem Prozess werden die Enden der Platten leicht gequetscht, sodass der Beton eine raue Oberfläche zum Anhaften hat. Dies geschieht etwa zwei bis drei Wochen vor der Montage der Bleche. “

Sobald die Stahldeckenbleche hergestellt sind, werden sie zur Baustelle transportiert und montiert. Anschließend wird Beton über den Stahl gegossen, um die Decke zu bilden. „In der Vergangenheit haben wir vorgefertigte Betonplatten als Deckenplatten verwendet, aber das ist teuer“, bemerkt Phil Smith. „Eine andere Möglichkeit ist die Verwendung von vorbeschichtetem oder verzinktem Stahl. Die Beschichtungen dieser Materialien werden jedoch häufig bei der Handhabung, beim Transport und vor Ort beschädigt. Magnelis® ist die beste und kostengünstigste Option, da es beim Transport oder bei der Handhabung vor Ort nicht leicht so beschädigt wird. Und sollte das doch einmal passieren, reparieren sich die Schnitte oder Kratzer durch den Selbstheilungseffekt von Magnelis® von selbst.“

Die 10-Jahre-Garantie als großer Vorteil

Für Kingspan ist die Garantie von Magnelis®, die ArcelorMittal auf Anfrage gewähren kann, ein wesentlicher Vorteil. Phil Smith erklärt: „Durch die Verwendung von Magnelis® können wir auf unsere Deckenbleche eine 10-jährige Garantie gewähren. Die kann je nach Standort des Parkplatzes und Stärke der Magnelis®-Beschichtung auf bis zu 20 Jahre verlängert werden. Derzeit verwenden wir Magnelis® ZM310, aber wir arbeiten mit ArcelorMittal zusammen, um Magnelis® ZM430 zu testen. “

Kingspan nutzt den technischen Support von ArcelorMittal in allen Phasen des Projekts. „Wir sind häufig an Projekten beteiligt, bei denen die Umweltbedingungen besonders aggressiv sind, wie z. B. in Schwimmbäder, Parkhäusern und Anlagen, die aus Müll Energie erzeugen“, sagt Phil Smith. „In diese Projekte beziehen wir ArcelorMittal während der Entwurfsphase ein, um sicherzustellen, dass wir die richtigen Materialien auswählen. ArcelorMittal organisiert auch Forschungs- und Entwicklungsworkshops für Kingspan, damit wir das Beste aus ihrem Angebot herausholen können. “

Das engagierte Personal des Client Technical Support (CTS) von ArcelorMittal stellt auch eine direkte Verbindung zwischen dem Kunden und dem Stahlhersteller her. Sie verbinden das technische Team des Kunden mit dem Support- und Forschungs- und Entwicklungsteam von ArcelorMittal, um schnelles Feedback und Ratschläge zu technischen Fragen zu geben.

Nachhaltigkeit bei jedem Schritt

Kingspan bietet ein umfassendes Angebot von Lösungen für Parkhäuser, einschließlich der Magnelis®-Verbunddeckenbleche, erklärt Phil Smith: „Wir haben auch Schutzplankensysteme, perforierte Fassaden und Sonnenkollektoren für das oberste Stockwerk, damit das Parkhaus die Energie für die Beleuchtung, Lüftungs- und Ladestationen für Elektrofahrzeuge selbst erzeugen kann. Unser Ziel ist es, in jeder Phase nachhaltige Lösungen zu schaffen. Und Stahl ist unser bevorzugtes Material, um dieses Ziel zu erreichen. “

Aufgrund dieses Engagements für Nachhaltigkeit hat Kingspan beide Produktionszentren in Großbritannien auf 100 Prozent erneuerbare Energien umgestellt. Kingspan ist auch eines von nur 130 Unternehmen, die die CDP A-Liste (ehemals Carbon Disclosure Project) erstellt haben, eine Position, die das Unternehmen seit 2016 innehat.

Über Kingspan

Kingspan ist ein weltweit führender Anbieter von Hochleistungsisolierungen und Gebäudehüllen. Kingspan wurde 1965 in Irland gegründet und ist heute in über 70 Ländern weltweit tätig. Das Unternehmen beschäftigt mehr als 14 000 Mitarbeiter. Das Unternehmen stellt eine Reihe ergänzender Gebäudehüllenlösungen her, die für Neubauten und Sanierungsprojekte eingesetzt werden können.

Weitere Informationen: www.kingspan.com/gb

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Bilder: Raised Floor Solutions

Weiterführende Links

Multi-storey car parks can accommodate a large number of vehicles in a relatively small space

Magnelis® can resist the corrosive effect of moisture which accumulates underneath each deck

Kingspan engineers the ends of each Magnelis® panel to ensure maximum adhesion of the concrete layer

Kingspan uses Magnelis® in their multi-storey car parks

Kingspan partnered with MetparkUK Ltd to install the Magnelis® decks in multi-storey car parks

Kingspan uses Magnelis® in their multi-storey car parks

Phil Smith, Managing Director of Kingspan in the UK and Ireland

Multi-storey car park banner

A multi-storey car park under construction in Manchester, UK

Aufgrund politischer und wirtschaftlicher Aspekte sowie einer auf Beton ausgerichteten Baukultur gehört Stahl in Mittelamerika nicht zu den bevorzugten Lösungen. Dank des ersten Projekts in der Region mit HISTAR®-Stahl könnte sich dies jedoch bald ändern: Die im Walzwerk von ArcelorMittal Europe - Long Products in Differdingen hergestellten Träger aus hochfestem Stahl wurden für den Bau einer neuen Brücke in Tegucigalpa, der Hauptstadt von Honduras, eingesetzt.

HISTAR®: eine effiziente und kostengünstige Lösung für Brücken

Die neue Brücke am Boulevard Fuerzas Armadas in Tegucigalpa bringt viele Vorteile für die Bewohner der Gegend, da sie den Verkehr stark entlastet. So ist es den Anwohnern nun möglich, das Stadtviertel in nur 5 Minuten zu verlassen, im Gegensatz zu den 30 Minuten, die vor dem Bau der Brücke aufgrund der Verkehrsüberlastung nötig waren.

HISTAR® 460 / A913 Grade 65 wurde aufgrund seiner zahlreichen Vorteile für dieses Projekt ausgewählt:

• Gewichtsersparnis durch höhere Tragfähigkeit.
• Bessere und effizientere Schweißbarkeit. In einigen Fällen kann das Vorwärmen sogar reduziert oder komplett ausgelassen werden.
• Minimale Beeinträchtigungen aufgrund der schlanken Konstruktion und kürzere Bauarbeiten (im Vergleich zu einer Betonbrücke).
• Einsparungen in verschiedenen Bereichen (dank kleinerer Hebeausrüstung, geringerem Elektrodenverbrauch für das Schweißen usw.)

Der Bau der Brücke mit einer 100 m langen Konstruktion aus HISTAR®-Trägern begann im Mai 2018 und wurde im Juli 2019 beendet.

Eine erfolgreiche Zusammenarbeit

Durch eine Partnerschaft zwischen ArcelorMittal International und SOGESA (einem lokalen Stahlhändler in Honduras) konnte die erste Lösung aus HISTAR® 460 / A913 Grade 65 in die Region gebracht werden. Das Projekt mit dem Namen „Paso a desnivel bulevar Fuerzas Armadas-Metromall“ besteht aus dem Bau einer neuen Brücke entlang der Straße, die zwei wichtige Punkte der honduranischen Hauptstadt verbindet. Diese Brücke ist Teil eines Bündels von Maßnahmen zur Verringerung der Verkehrsprobleme, mit denen die Stadt schon seit langer Zeit zu kämpfen hat.

Die Allianz zwischen ArcelorMittal International und SOGESA ergriff verschiedene Maßnahmen, u.a. die Werbung für A913 bei lokalen Planungsunternehmen und Stahlherstellern, um die Voraussetzungen zu schaffen, dass Lösungen aus hochfestem, warmgewalzten Stahl erfolgreich eingesetzt werden können. Darüber hinaus gelang es ihnen, die endgültigen Entscheidungsträger (Stadtverwaltung von Tegucigalpa) im Rahmen einer fruchtbaren Diskussionsrunde den effizienten Einsatz von Lösungen aus Stahl bei Infrastrukturprojekten und die Vorteile von HISTAR®-Lösungen aufzuzeigen.

Ausbau unserer Präsenz in Mittelamerika

In den letzten zwei Jahren wurden in Tegucigalpa zwei Brücken mit Stahlträgern von ArcelorMittal Europe - Long Products gebaut:

• Via-Rapida-Brücke
• Brücke Boulevard Kuwait de la Vega

Text: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia
Bilder: ArcelorMittal

Weiterführende Links

The bridge during its construction

Lecture to technicians of the Project Management Department at Tegucigalpa City Hall

Bridge in Tegucigalpa with HISTAR®

Boulevard Kuwait de la Vega bridge banner

Boulevard Kuwait de la Vega bridge

Via Rapida bridge

Preliminary services taking off next to Metromall

Mit Windtürmen, für die bis zu 180 Tonnen Grobbleche benötigt werden, und Windkraftwerken, die aus Hunderten von Einzeltürmen bestehen, ist die Logistik für die Just-in-Time-Lieferung von Stahl entscheidend für den Erfolg. Die globale Präsenz von ArcelorMittal ermöglicht es uns, die Bedürfnisse einiger der führenden Akteure auf diesem Markt zu erfüllen - unabhängig davon, wo sie sich befinden.

Unsere Lösungen

Unsere Grobbleche werden sowohl für den Bau der Türme als auch für die Jacket-Gründungen von Offshore-Anlagen eingesetzt, die diese fest auf dem Meeresboden verankern. ArcelorMittal arbeitet mit Entwicklern von Windkraftanlagen zusammen, um die nächste Generation von Türmen zu entwickeln: diese sollen leichter sein und keine Schweißarbeiten erfordern.

Wir liefern auch vollständig verarbeitete, nicht kornorientierte Elektrostähle für die Mittel- und Hochleistungsgeneratoren, die für die Windkraftanlagen einsetzt werden. Diese Stähle besitzen alle erforderlichen magnetischen Eigenschaften, um die Energiemenge zu maximieren, die jede Turbine erzeugen kann.

Offshore-Windparks

Unsere Stähle für Offshore-Konstruktionen bieten eine verbesserte Umformbarkeit und Schweißbarkeit und können thermomechanisch gewalzt oder normalisiert geliefert werden. Sie können in Anwendungen wie Plattformen und Ausrüstungen für neue verankerte Windtürme eingesetzt werden.

ArcelorMittal kann bei Bedarf folgende Tests durchführen:

• Ultraschallprüfung
• Reduzierte Werte für Kohlenstoffäquivalent (CEV) oder Parameterrissmessung (PCM)
• Transversale Schlagprüfungen
• Verbesserte Verformungseigenschaften senkrecht zur Produktoberfläche gemäß EN 10164 (Z-Test)
• PWHT-Test (Post-Weld Heat Treatment- Spannungsarmglühen)

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Bilder: ArcelorMittal, Majeczka/Shutterstock.com, Andrea Crisante Pedrosala/Shutterstock.com

Weiterführende Links

Hill of Towie wind farm

Stahllösungen für die globale Windenergieindustrie (Englisch)

ArcelorMittal Europe gibt Einzelheiten zu seiner CO2-Strategie bekannt. Der Konzern will seinen Kunden noch in diesem Jahr erste grüne Stahllösungen mit einem Volumen von 30.000 Tonnen anbieten. Das Angebot soll im Laufe der kommenden Jahre erweitert werden: auf 120.000 Tonnen im Jahr 2021 und auf 600.000 Tonnen bis 2022. Ziel ist es, damit 30 Prozent weniger C02-Emissionen bis 2030 und bis 2050 den Nettonullwert zu erreichen.

Lesen Sie hier mehr dazu: ArcelorMittal Europe will noch 2020 den ersten grünen Stahl produzieren

Entdecken Sie, was es in der Online-Bibliothek von Constructalia Neues gibt! Wir haben die aktualisierte Version des Profil- und Stabstahl-Verkaufsprogramms, die neuesten Kataloge für HISTAR®-Stähle und  ACB®- und Angelina®-Lochstegträger sowie eine neue Version der Hochhäuser-Broschüre hinzugefügt. Außerdem neu: die aktuelle Bauaufsichtliche Zulassung des Cofraplus® 220-Deckensystems und der Katalog für Verbunddeckensysteme von ArcelorMittal!

Unsere Online-Bibliothek enthält unzählige Kataloge und Broschüren, technische Leitfäden, Forschungsberichte und vieles mehr. Alle Veröffentlichungen drehen sich um die Stahlprodukte von ArcelorMittal oder Stahl im Bauwesen allgemein.

Klicken Sie hier, um diese neuen Broschüren herunterzuladen und durchforsten Sie unsere: Online-Bibliothek

Weiterführende Links

Lochstegträger Broschüre (Englisch)

HISTAR® Moderne, hochfeste Stähle für wirtschaftliche Stahlkonstruktionen (Englisch)

Profil- und Stabstahl - ArcelorMittal Verkaufsprogramm

Hochhäuser

ArcelorMittal hat eine neue, aktualisierte Version des Bemessungsprogramms Portal+ herausgegeben, das beim Design von Portalrahmen nach Eurocode 3 unterstützt.

Die Version 1.37 beinhaltet eine neue Datenbank für Stahlgüten und Profile (Version 2020-2), ein neues Konfigurationsfenster und eine verbesserte Darstellung des Bemessungsberichts.

Auf unserer Software-Seite können Sie Portal+ und andere Bemessungsprogramme gratis herunterladen.