Bei ArcelorMittal sind wir gerne nah an den Menschen dran. In unserem neuesten Design-Tool spielt Ihr Haus die Hauptrolle dabei, welche Vorstellungen umgesetzt werden. Der Protagonist bei der Gestaltung ist unser organisch beschichteter Stahl Granite®, der Ihr Dach in Szene setzt und Dauerhaftigkeit, Eleganz und Ästhetik garantiert.

Nehmen Sie an der Geschichte teil, in der vier Darsteller aufeinander treffen: Ihre Vorstellungskraft, Ihr Zuhause, unser organisch beschichteter Granite®- Stahl und die Spezialisten, die Ihnen helfen, Ihre Träume zu verwirklichen: die Hersteller von Dachelementen.

Diese Gestaltungshilfe wurde für den polnischen Markt entwickelt und ist derzeit nur in Polnisch verfügbar. Weitere Sprachversionen des Tools sind in Arbeit.

Text: Constructalia
Bilder: ArcelorMittal Europe

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Konfigurator dachowy

Omega® roofing tiles made with Granite® Storm

Blachdom Plus roofing with Granite® HDX / Storm / Deep Mat 8

Konfigurator dachowy

Konfigurator dachowy: Zadasz się

Konfigurator dachowy: Mój dach

Konfigurator dachowy: Dach, błysk i mat

Die Bewohner und Grenzpendler des Großherzogtums sind sich der tiefgreifenden Veränderungen zur Verbesserung der Mobilität in Luxemburg bewusst: die Einführung der kostenlosen Nutzung der öffentlichen Verkehrsmittel, die Entwicklung eine Busnetzwerks und die Erweiterung der Straßenbahnlinie. Für das Straßenbahnprojekt wurde die ArcelorMittal- Fabrik Rodange ausgewählt, die Rillenschienen für die Abschnitte herzustellen, die in die Haltestellen führen.

Die Schienen von ArcelorMittal erfüllen die Normen von Luxtram

2016 bestellte Luxtram die Schienen für den Abschnitts A des Projekts bei einem Fabrikanten aus dem Ausland. Die Bestellung des Materials für Abschnitt B war die erste, mit der sich Luxtram an ArcelorMittal Luxemburg wandte. Im Februar 2020 ging dieser Auftrag für 54G1, Güte R200 Schienen mit 18 Metern Länge ein. Die Fabrik in Rodange stellt diese Rillenschienen nun schon seit drei Jahren in einer der besten auf dem Markt erhältlichen Qualitäten her. Diese hohen Standards erfüllen die Anforderung des luxemburgischen Straßenbahnprojekts.

ArcelorMittal Rodange lieferte die Schiene für die Weichen, die in den Kihn-Werkstätten in Rumelange hergestellt werden. Das erfüllt nicht nur die Niederlassung mit Stolz, sondern auch alle, die an diesem Projekt mitarbeiteten.

Ein zufriedener Kunde

Luxtram wollte der Produktionsstätte einen Besuch abstatten, um sich selbst von der Qualität und dem Endergebnis der Rillenschienen, die ArcelorMittal Rodange liefern würde, ein Bild zu machen. Sie zeigten sich sehr zufrieden mit der hohen Qualität im Herstellungsprozess dieser speziellen Schienen, die anhand von Untersuchungen der Proben, G-Toleranzen und der Geradheit veranschaulicht wurde.

In Rodange waren rund 30 Personen an der Bearbeitung der Bestellung beteiligt. Diese Ziffer verdreifacht sich allerdings, wenn man alle Beteiligten von Beginn der Lieferkette in Luxemburg miteinbezieht.

Die ersten Schienen wurden am 21. Februar 2020 an den „Place de Paris“ in Luxemburg-Stadt geliefert und am 4. und 5. März zu anderen Straßen in der Hauptstadt des Großherzogtums.

Text: ArcelorMittal Luxembourg, Constructalia
Bilder: ArcelorMittal Luxembourg

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54G1 grade R200 grooved rails in Luxembourg

54G1 grade R200 grooved rails at Rodange plant

Customer service team leader quote B

Customer service team leader quote A

Genau wie Gold kann Stahl unendlich recycelt werden. Vor kurzem wurde das an einem großartigen Beispiel in Polen veranschaulicht.

Für ein Morgen ohne Smog

ArcelorMittal Polen recycelte alte Öfen, die die Bewohner abgegeben hatten, um aus dem daraus gewonnen Stahlschrott 350 Fahrradständer für die Stadt zu fertigen. Die Bewohner, die ihre alten, umweltschädlichen Öfen gegen neue ausgetauscht hatten, erhielten eine Gutschrift vom Unternehmen und beteiligten sich am Projekt „Ein Morgen ohne Smog“, das für zur Verbesserung der Luftqualität in Krakau beitragen soll.

Aber die Umwelt profitiert nicht nur davon, dass eine Reihe alter Öfen durch moderne, umweltfreundlichere ersetzt wurden, sondern das Ziel der Aktion ist es auch, die Nutzung des Fahrrads in Krakau zu fördern und somit die Luft in der Stadt zu verbessern.

Eine tolle Initiative unserer Kollegen in Polen!

Text: ArcelorMittal Europe Communications, Constructalia
Bilder: ArcelorMittal Europe
Video: ArcelorMittal

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Old stoves reborn as bike racks

Bicycle racks recycled from old stoves

Recycled bicycle racks plaque

Recycled bicycle racks banner

Recycled bicycle racks in Kraków

ArcelorMittal Europe hat zwei neue Umwelt-Produktdeklarationen veröffentlicht: für warmgewalzte Bandstähle, einschließlich warmgewalzter wetterfester Indaten®-Stähle und hochfester Amstrong®-Stähle, sowie für kaltgewalzte Bandstähle, darunter kaltgewalzte wetterfeste Indaten®-Stähle.

Eine Umwelt-Produktdeklaration oder EPD (für Environmental Product Declaration), ist ein unabhängig verifiziertes und registriertes Dokument, das transparente und vergleichbare Information über die Umweltauswirkungen im Laufe des Lebenszyklus der Produkte beschreibt.

ArcelorMittal Europe ist Mitglied des Instituts für Bauen und Umwelt e.V. (IBU) und hat sich zum Ziel gesetzt, Umwelt-Produktdeklarationen und Baumaterialdaten zu veröffentlichen, um seiner Verpflichtung zur Nachhaltigen Entwicklung in der ganzen Welt Ausdruck zu verleihen.

Alle Umwelt-Produktdeklarationen von ArcelorMittal finden Sie hier.

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IBU Environmental Product Declaration logo

Seit 2014 arbeitet ArcelorMittal mit der SCHRAG-Gruppe zusammen, um die Vorteile von Magnelis® auf dem deutschen und osteuropäischen Markt bekannt zu machen. Diese Zusammenarbeit hat dazu geführt, dass Magnelis® als außergewöhnliche Metallbeschichtung anerkannt wurde, die einen Durchbruch im Korrosionsschutz bietet. Im September 2019 erteilte das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt) Magnelis® eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung, mit der anerkannt wird, dass Magnelis® eine Korrosionsbeständigkeit von mehr als 15 Jahre aufweist und für Bauanwendungen in Deutschland und anderen Märkten, die auf DIBt-Standards basieren, spezifiziert werden kann. Für SCHRAG bedeutet dies, dass sie Magnelis® vertrauensvoll für die Herstellung ihrer dünnwandigen kaltgeformten Komponenten einsetzen können, selbst wenn diese in stark korrosiven Atmosphären angewendet werden.

Die Rolle von Stahl

Stahl spielt eine wesentliche Rolle in den maßgeschneiderten Lösungen für Dächer und Fassadenverkleidungen von SCHRAG, die im Industrie- und Gewerbebau eingesetzt werden. ArcelorMittal beliefert SCHRAG mit einer Reihe metallbeschichteter und vorlackierter Bandstählen. Diese Produkte werden für die Herstellung von Profilen verwendet, die als Leichtbauteile für Dach und Wand eingesetzt werden. Zu den Anwendungen gehören Pfetten, Riegel, Lichtbandzargen und Formteile.

Die herausragende Dauerhaftigkeit von Magnelis®

„Die in der DIBt-Zulassung dokumentierten herausragenden Eigenschaften von Magnelis® haben es SCHRAG ermöglicht, Magnelis® in vielen Anwendungen voll auszunutzen“, sagt Gunnar Koelsch, Einkaufsleiter bei SCHRAG. „Zum Beispiel ist Magnelis® ZM310 die einzige Zink -Magnesiumbeschichtung, die laut DIBt mehr als 15 Jahre hält. Die Zulassung gilt für Konstruktionen in Zonen mit einer Korrosivitätskategorie von C4 gemäß der europäischen Norm ISO 12944-2. Dies ist einzigartig.“

Magnelis® schützt Oberflächen auf zwei Arten wirksam vor Korrosion: als Barriere und als kathodischer Schutz. Es bietet auch einen hervorragenden Schutz an Schnittkanten, wo sich die Beschichtung von selbst erneuert, um einen vollständigen Schutz des Stahlsubstrats zu gewährleisten. Nach Überprüfung der Selbstheilungswirkung von Magnelis® auf Schnittkanten gelangte DIBt zu dem Schluss, dass die Beschichtung (Mindestgewicht von ZM310) mit unbeschichteten Kanten von bis zu 6,0 mm verwendet werden kann. Die unbeschichteten Kanten sollten keine ästhetische Funktion haben. Dies ist die einzige deutsche technische Zulassung für eine Metallbeschichtung mit unbeschichteten Kanten bis zu einer Stärke von 6 mm.

Eine starke Partnerschaft setzt eine offene Kommunikation voraus

Eines der Ziele von SCHRAG ist es, als Problemlöser für seine Kunden zu fungieren. Gemeinsame Projekte und langfristige Partnerschaften sind dafür unabdingbar, wie Gunnar Koelsch erklärt: „Eine echte Partnerschaft erfordert langfristige Zusammenarbeit und wirtschaftliche und technische Transparenz. Wir haben eine solche Partnerschaft mit ArcelorMittal gefunden.“

Die erfolgreiche Partnerschaft zwischen den beiden Unternehmen umfasst klassische Verkaufsthemen bis hin zu gemeinsamen Projekten. Beide schätzen die offene Kommunikation auch während der Verhandlungen. „Dies zeigt sich besonders in schwierigen Zeiten wie heute“, sagt Mechthild Janischowsky, Marktsegmentmanagerin bei ArcelorMittal Commercial Germany. „Es wurden Modelle entwickelt, die für beide Partner tragfähige Lösungen bieten. Dies war nur durch das gegenseitige Vertrauen möglich, das wir nach jahrzehntelanger Zusammenarbeit aufgebaut haben.“

Über SCHRAG

SCHRAG wurde 1892 gegründet und begann als kleines Unternehmen, das emaillierte, verzinnte und verzinkte Produkte herstellte. Heute wird das Unternehmen in der vierten Generation der Familie geführt und stellt Leichtmetalllösungen für Dächer und Fassaden her. Die SCHRAG-Gruppe beschäftigt fast 500 Mitarbeiter an 16 Standorten in Österreich, Tschechien, Deutschland, Polen, der Slowakei und der Schweiz.

Weitere Informationen: www.schrag.de

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Bilder: SCHRAG Group

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SCHRAG profile banner

SCHRAG logo

SCHRAG profiles with Magnelis®

SCHRAG profile with Magnelis®

SCHRAG profile with Magnelis®

Stahl ist ein wirtschaftlicher, in hohem Maße verfügbarer, universell anwendbarer und vollständig recyclingfähiger Werkstoff mit hervorragenden physikalisch-mechanischen Eigenschaften. Er zeichnet sich insbesondere durch seine fast unbegrenzte Be- und Verarbeitbarkeit und vollständige Recyclingfähigkeit aus. Das Image dieses Werkstoffes ist aber auch  geprägt von seinem Bestreben, mit Bestandteilen der Atmosphäre zu thermodynamisch stabilen Verbindungen – den Oxiden und / oder Salzen des Eisens – zu reagieren.

Diese Eigenschaft des Werkstoffes Stahl, in den natürlichen oder Ausgangszustand zurückzukehren, wird als Korrosion bezeichnet. Im Volksmund heißt es: Stahl rostet!

Passender Korrosionsschutz für dauerhaften Stahl

Seine Haupteigenschaft, physikalisch-mechanisch beständig zu bleiben oder, auf Stahlbauten übertragen, die Tragfähigkeit zu sichern, bleibt in der Regel über einen langen Zeitraum erhalten. Sie geht erst verloren, wenn sicherheitsrelevante Querschnittsschwächungen durch Korrosion hervorgerufen werden.

Dieser Zeitpunkt ist abhängig von der Geschwindigkeit der ablaufenden Reaktionen zwischen Stahl und seiner Umwelt und diese wiederum von der Art und Konzentration der in ihr enthaltenen korrosiven Bestandteile.

Korrosionsschutz von Stahlbauten ist in diesem Sinne als Eingriff in diesen Reaktionsablauf zu verstehen, mit dem Ziel, die Reaktion zu verhindern bzw. die Geschwindigkeit stark zu reduzieren.

Viele, z. T. über 100 Jahre alte stählerne Bauwerke haben das Leistungsvermögen des Werkstoffes Stahl in Verbindung mit sachgemäßem Korrosionsschutz und Beachtung erforderlicher Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen nachdrücklich bewiesen. Der erforderliche Aufwand zur Erhaltung dieser Bauwerke ist aus heutiger Sicht  allerdings unvertretbar hoch. Auf Stahlkonstruktionen des 21. Jahrhunderts ist die Aussage über aufwändige Erhaltungsmaßnahmen auch bei kritischer Betrachtung nicht mehr zu übertragen.

Neue Anforderungen für Stahlkonstruktionen im 21. Jahrhundert:

•    Durch konsequent durchgeführte Umweltpolitik auf nationaler und internationaler Ebene hat sich die Belastung der Atmosphäre mit korrosiven Stoffen in den letzten 20 Jahren drastisch verringert. Damit verbunden sind eine deutliche Reduzierung der Korrosionsgeschwindigkeit von Stahl und Zink und eine Erhöhung der Beständigkeit der Beschichtungssysteme.

•    Die konstruktive Gestaltung der Stahlbauten ist durch effektive Schweißverfahren und das breite Angebot von Walzprofilen wesentlich verbessert worden und bringt einen aktiven Beitrag zur Sicherung einer langen Schutzdauer der Korrosionsschutzsysteme. Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten sind durch deutlich kleinere exponierte Oberflächen und durch bessere Zugänglichkeit weitaus kostengünstiger auszuführen. Die Beständigkeit neuer und weiterentwickelter Beschichtungen ggü. atmosphärischen oder medialen Beanspruchungen ist deutlich verbessert worden. In Verbindung mit neuen Applikationstechniken ermöglichen sie eine kostengünstige Verarbeitung in den Stahlbauwerkstätten und auf der Baustelle

•    Kapazitätserweiterungen und Vergrößerung der Verzinkungsbäder ermöglichen heute das Feuerverzinken von Stahlbauteilen auch größerer Abmessungen in breitem Umfang.

•    Die Kombination der Feuerverzinkung mit speziell für Zinküberzüge formulierten Beschichtungsstoffen – Duplexsysteme –  ist wartungsarmer, in vielen Anwendungsfällen auch wartungsfreier Korrosionsschutz über die Nutzungsdauer von Stahlbauwerken.

•    Korrosionsschutz wird in zunehmendem Maße integraler Bestandteil der Stahlbaufertigung.

Text: ArcelorMittal Commercial Sections
Bilder: ArcelorMittal Europe - Long Products, ArcelorMittal

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Corrosion Protection: Hot-dip Galvanizing of Structural Steel

Corrosion Protection: Hot-dip Galvanizing of Structural Steel

Korrosionsschutz von Stahlbauten aus Walzprofilen durch Feuerverzinken

Der Transport von Flüssigkeiten und Gasen zwischen Offshore- und Onshore-Standorten kann aufgrund der erforderlichen Infrastruktur kostspielig sein. Für Offshore-Pipelines mit kleinem Durchmesser bieten aufgewickelte Rohre eine kostengünstige und schnellere Lösung. Die hohen Dehnungen, die während des Aufrollprozesses auftreten, erfordern jedoch Stähle mit engen Toleranzen hinsichtlich ihrer chemischen, mechanischen und dimensionalen Eigenschaften. Gemeinsam mit Corinth Pipeworks (CPW) hat ArcelorMittal Europe - Flat Products eine Reihe von Stählen entwickelt, die für die Rollenverlegung (R-Lay-Verfahren) geeignet sind. Das Unternehmen ist ein wichtiger Hersteller von geschweißten Rohrlösungen für den Energiesektor und führend in der Herstellung von Leitungsrohren, die für das Rollenverlegungsverfahren geeignet sind.

Aufgerollte Pipelines

Aufgerollte Rohrleitungen werden hergestellt, indem einzelne Rohrabschnitte an Land zusammengeschweißt und dann auf eine Art Trommel auf einem Schiffes gespult werden, das diese auf dem Meeresboden verlegt. Pipelines können mittels Rollenverlegung in viel kürzerer Zeit installiert werden als mit herkömmlichen Rohrverlegungsmethoden. Dies liegt daran, dass die meisten Schweißarbeiten und Inspektionen an Land durchgeführt werden, um die Installationszeit zu minimieren.

Ein Jahrzehnt der Entwicklung geeigneter Stähle

ArcelorMittal und CPW haben vor über einem Jahrzehnt mit der Entwicklung von für die Rollenverlegung geeigneten Stählen begonnen. Diese Arbeiten haben zur Industrialisierung mehrerer Bandstahlsorten geführt, aus denen sich gewickelte Rohrleitungen herstellen lassen. „Der Stahl, den wir verwenden, muss die richtigen Eigenschaften aufweisen, um in mehreren kritischen Phasen des Herstellungs- und Installationsprozesses eine gute Leistung zu erzielen“, erklärt Nikolaos Sarsentis, Einkaufsleiter bei CPW.

„Dazu gehören das Formen, Schweißen, Aufrollen und Verlegen von Rohren auf dem Meeresboden“, erklärt Dr. Athanasios Tazedakis, technischer Leiter bei CPW. „Eine genaue Kontrolle der chemischen sowie der dimensionalen und mechanischen Eigenschaften des Bandstahls hat einen erheblichen Einfluss auf die Eigenschaften und die Schweißbarkeit des Leitungsrohrs. Diese Faktoren sind entscheidend, um sicherzustellen, dass CPW Leitungsrohre herstellen kann, die den anspruchsvollen Spezifikationen unserer Offshore-Pipeline-Kunden entsprechen.“

Eine robuste metallurgische Lösung

„Wir haben in Zusammenarbeit mit CPW mehrere Versuche durchgeführt, um unsere Bandstahlgüten zu entwickeln“, sagt Frederic Bouchaud, Account Manager für Öl- und Gaspipelines bei ArcelorMittal Europe - Flat Products. "Es hat einige Zeit gedauert, aber heute haben wir eine robuste metallurgische Lösung."

Rohre, die mit der Rollenverlegungsmethode installiert werden, werden auf die gleiche Weise wie andere Hochfrequenzinduktionsrohre (HFI) hergestellt, die mit herkömmlichen Methoden verlegt werden. Das warmgewalzte Stahlband wird abgewickelt, geformt und auf der HFI-Fertigungslinie von Corinth zu einem Rohr verschweißt. Anschließend wird es auf die erforderliche Länge zugeschnitten und in den CPW-eigenen Einrichtungen mit Korrosionsschutz beschichtet. Nach der Herstellung werden die Rohre zur Spoolbase transportiert, wo sie entlang ihres Umfangs verschweißt werden, um einen „Rohrstiel“ zu bilden, der bis zu 1500 Meter lang sein kann. Wenn das Rollenverlegungsschiff an der Spoolbase ankommt, werden die Rohrstiele nacheinander verbunden und auf die Rolle gewickelt. Sobald die Spulenkapazität oder die Rohrleitungslänge erreicht ist, bewegt sich das Schiff an den Offshore-Ort, an dem das Rohr abgewickelt und auf den Meeresboden gelegt wird.“

Aufgerollte Rohre für das Maria-Projekt

Eines der ersten Rollenrohrprojekte, das CPW belieferte, war das Offshore-Projekt Maria von Wintershall in der norwegischen See. CPW lieferte die Wasserinjektionsleitung, mit der Meerwasser in die Ölquelle eingeführt wurde, um den Druck zu erhöhen und mehr Energie zu gewinnen.

Seit dem Maria-Projekt hat sich das Angebot an HFI-Rohrdurchmessern, Wandstärken und Stahlsorten, die von CPW für Rollenverlegungsanwendungen eingesetzt werden, erheblich erweitert. Die Anwendungen für Rollenverlegungs-HFI-Rohre von CPW wurden auch um Produktionsflusslinien und Trägerrohre für Rohr-in-Rohr-Systeme erweitert.

Stahlentwicklung für neue Schiffe

„Die Rollenverlegemethode ist beliebt für Flach- und Tiefwasserrohrleitungen mit einem Außendurchmesser von bis zu 18 Zoll und einer Wandstärke von bis zu 20,6 mm“, sagt Alan Currie, Vertriebsleiter im Bereich Offshore bei CPW. „Die Installation mittels Rollenverlegung ist ein wachsender Markt. Dieser Trend wird sich fortsetzen, wenn neue Rohrverlegungsschiffe eingeführt werden, die Rohre mit größerem Durchmesser bis zu 20 Zoll, Spulen mit größerer Kapazität und schnellere Transitzeiten aufnehmen können.“

CPW und ArcelorMittal arbeiten kontinuierlich daran, die Eigenschaften der verwendeten Stähle zu verbessern, um sicherzustellen, dass sie für die Lieferung von Rohrleitungen für diese neuen Schiffe bereit sind. „Das globale Forschungs- und Entwicklungszentrum von ArcelorMittal in Gent, Belgien, ist eng an unseren Bemühungen beteiligt, die Eigenschaften der für Rollenrohrleitungen verwendeten Stähle zu verbessern“, sagt Alan Currie. „Je mehr wir die Stähle verbessern können, desto besser werden wir. Es hilft uns auch, unsere Kosten zu senken und wettbewerbsfähig zu bleiben.“

Über Corinth Pipeworks

Corinth Pipeworks ist ein führender Stahlrohrhersteller für die Öl- und Gasindustrie und ein bedeutender Lieferant von Hohlprofilen für den Bausektor. Das Unternehmen nutzt Technologie in großem Umfang, um innovative und leistungsstarke Produkte für seinen globalen Kundenstamm zu entwickeln.

Weitere Informationen über Corinth Pipeworks: www.cpw.gr

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Bilder: Wintershall
Video: Corinth Pipeworks, Wintershall

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Corinth Pipeworks logo

Vessel for reel laying pipelines

Reel on a reel-laying vessel

Pipe stalks on the reel of a reel-laying vessel

Close up of pipe stalk for reel laying

Reeled pipes

Reel on a reel-laying vessel banner

Zunehmende Herausforderungen, als Hersteller von Windkraftanlagen daran arbeiten, die Nachfrage nach leistungsstärkeren Generatoren zu befriedigen.

Ende 2019 stellte die Europäische Union ihren „Green Deal“ vor - einen Fahrplan mit Maßnahmen, die dem Block helfen sollen, den effizienten Einsatz von Ressourcen durch den Übergang zu einer sauberen Kreislaufwirtschaft zu fördern. Erhöhte Verfügbarkeit von erneuerbarer Energien - und insbesondere der aus Wind gewonnenen - ist ein Eckpfeiler des Green Deal und wird dazu führen, dass Windenergie bis 2050 mindestens die Hälfte des europäischen Strombedarfs abdeckt. Um dies zu erreichen, müssen in Europa mehr als doppelt so viele neue Windkraftanlagen pro Jahr gebaut werden, wie es im gesamten Jahr 2019 der Fall war. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen Elektrostahlhersteller und Hersteller von Windkraftanlagen, wie dem ArcelorMittal-Kunden Indar Wind Energy, erhebliche Anstrengungen unternehmen.

Wachstum durch Onshore- und Offshore-Anlagen

Laut WindEurope, einem Verband, der Unternehmen vertritt, die im europäischen Windenergiesektor tätig sind, „erfordern Klimaneutralität und der Green Deal, dass Europa jedes Jahr mehr als doppelt so viel neue Windenergieanlagen baut wie 2019. Das Wachstum muss sowohl bei den Offshore- als auch im Onshore-Windparks stattfinden.“

Elektrische Stähle sind die Kernkomponente von Windkraftanlagen. „Das bedeutet, dass Elektrostahlhersteller wie ArcelorMittal hinsichtlich Wachstumes und Wettbewerbes denselben Marktanforderungen unterliegen wie der Rest der Lieferkette“, erklärt Xabier Irure, Global Commercial Director bei Indar. „Elektrostahllieferanten müssen sich diesen Herausforderungen stellen, um der Windenergiebranche zu helfen, eine Nasenlänger voraus zu sein.“

NO-Elektrostähle

ArcelorMittal Europe - Flat Products ist seit Jahrzehnten einer der weltweit führenden Anbieter von nicht kornorientierten (NGO) Elektrostählen, die in Windgeneratoren verwendet werden. Da der Markt leistungsstärkere Maschinen und eine höhere Effizienz verlangt, um auf den Druck der Industrie und Initiativen wie den Green Deal zu reagieren, sind die Entwicklung neuer Elektrostähle und die Verbesserung bestehender Sorten wichtiger denn je.

„Die Entwicklung der von uns benötigten Elektrostähle erfordert ein Forschungs- und Entwicklungsteam mit einem hohen Maß an technischen Fähigkeiten und einer Organisation, die sie herstellen kann“, erklärt Xabier Irure. „Dies sind einige der Hauptstärken von ArcelorMittal. Aus diesem Grund ist ArcelorMittal seit vielen Jahren einer unserer Hauptlieferanten von NO-Stählen bei Indar.“

Hightech-Stähle sind erforderlich, um die Herausforderung zu meistern

ArcelorMittal ist auch in der Lage, die Grobbleche zu liefern, um die Marktnachfrage an höheren und leistungsstärkeren Windkraftanlagen (Turbinen) zu decken. „Onshore-Windtürme sind in der Regel zwischen 70 und 160 Meter hoch und erzeugen zwischen 2 und mehr als 6 Megawatt (MW) Energie“, erklärt Xabier Irure. „Wenn es um Offshore geht, ist größer besser. OEMs arbeiten bereits an Projekten, die mehr als 12 MW Energie erzeugen können. Diese Türme werden bis zu 240 Meter hoch sein. “

Organisationen wie der Global Wind Energy Council (GWEC) prognostizieren für die nächsten vier Jahre ein Wachstum bei Neuanlagen. Beispielsweise sieht GWEC eine durchschnittliche Wachstumsrate von 2,7 Prozent pro Jahr vor. „Der Bedarf an sauberer Energie wird in den nächsten Jahren aufgrund der Einführung von Elektrofahrzeugen und des Fokus auf erneuerbare Energien, insbesondere in Europa, rapide zunehmen“, sagt Xabier Irure. „Akteure der Windenergie wie Indar Wind Energy erwarten, dass unser Bedarf an elektrischen Stählen mittelfristig boomt. Eines unserer Anliegen ist der Mangel an lokalen Kapazitäten, um unseren Bedarf an NO-Elektrostählen in der EU zu decken. Glücklicherweise wissen wir, dass ArcelorMittal dieses Problem antizipiert und gut vorbereitet ist, seine eigenen Produktionskapazitäten zu erweitern.“

Schnelle Entwicklung neuer Technologien erforderlich

Eine der wichtigsten Herausforderungen für Indar ist die rasche Entwicklung neuer Technologien und Spezifikationen für Windkraftanlagen. „Noch vor fünf Jahren wurde das Design eines Windenergiegenerators 8 bis 10 Jahre lang verwendet“, erklärt Xabier Irure. „Heute sind drei bis fünf Jahre die Lebenserwartung eines Designs. Innerhalb dieser Zeit wird ein verbessertes Design eingeführt. Dies bedeutet mehr Produktvalidierungen, kürzere Markteinführungszeiten und mehr Komplexität.“

Über Indar Wind Energy

Indar Wind Energy ist eine Geschäftseinheit der Indar Group, einem 1940 gegründeten Unternehmen. Indar Wind Energy entwickelt, produziert und liefert Windkraftgeneratoren und bietet Kundendienst an. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in Beasain (Spanien) und stellt Generatoren in Beasain, Segorbe (Spanien) und Milwaukee (USA) her. Seit 1998 hat Indar Wind Energy über 21.000 Generatoren geliefert, die mehr als 30 Gigawatt (GW) Energie erzeugen können.

Weitere Informationen: www.ingeteam.com/indar

Text: ArcelorMittal Europe Communications
Bilder: Indar, Shutterstock - Gunnar Pippel, Voyagerix, Rudmer Zwerver

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Xabier Irure, global commercial director for Indar

Indar wind energy generator

Wind turbine blades

Wind turbine

Wind turbines

Indar logo

Mit bahnbrechenden Technologien steht die Europa-Sparte an der Spitze der Roadmap des Konzerns zur CO2-neutralen Stahlerzeugung.

• ArcelorMittal Europe, Europas größter Stahlproduzent, präsentiert bahnbrechende Technologien, mit denen das Unternehmen seine CO2-Emissionen bis 2030 um 30 % senken kann und bis 2050 CO2-neutral sein wird.
• ArcelorMittal Europe investiert in zwei Wege zur Kohlenstoffneutralität: Smart Carbon und ein innovativer DRI-basierter Weg. Es ist notwendig, jetzt zu handeln, um die CO2-Emissionen zu reduzieren, im Einklang mit dem Green Deal der EU und dem Pariser Klimaschutzabkommen.
• ArcelorMittal Europe plädiert für einen neuen politischen Rahmen, um die Industrie bei ihrem Übergang zur CO2-Neutralität zu unterstützen und nennt fünf Marktbedingungen, die für die europäischen Stahlproduzenten erforderlich sind, um im globalen Wettbewerb bestehen zu können.

Smart Carbon und DRI

ArcelorMittal Europe hat in seinem ersten Klimaschutzbericht, der heute veröffentlicht wurde, Einzelheiten zu den Plänen bekannt gegeben, wie das Unternehmen bis zum Jahr 2050 CO2-neutral werden soll.
Aufbauend auf der Arbeit des Unternehmens, einen CO2-neutralen Prozess zur Stahlherstellung zu demonstrieren, gibt der Bericht Einzelheiten über laufende Arbeiten zur Senkung der Emissionen um 30 % bis 2030, bevor im Jahr 2050 der Netto-Nullwert erreicht wird.

Das Unternehmen geht als Pionier bei zwei bahnbrechenden CO2-neutralen Wegen für die Stahlerzeugung voran: Smart Carbon und ein innovativer DRI-basierter Weg.

Smart Carbon ist ein CO2-neutraler Stahlerzeugungsprozess, der alle sauberen Energien - zirkulären Kohlenstoff, saubere Elektrizität und Kohlenstoffabscheidung und -speicherung (CCS) - in der hochtemperaturgesteuerten Reduktionsumgebung der Eisenherstellung nutzt. In seiner ersten Phase wird Smart Carbon vorrangig zirkulären Kohlenstoff einsetzen.

Die Erzielung einer CO2-neutralen Stahlerzeugung mittels DRI (Direct Reduced Iron – direktreduziertes Eisen) bedeutet den Übergang der Verwendung von mehrheitlich Erdgas zu Wasserstoff als dem wichtigsten Reduktionsmittel in der Eisenerzeugung. Sobald dieser Wasserstoff „grün” wird, nähert sich der Stahlerzeugungsprozess der Kohlenstoffneutralität.

Einander ergänzende Technologien werden den Fortschritt ermöglichen

Während sowohl die Smart Carbon-Route als auch die DRI-basierte Route das Potenzial haben, bis 2050 CO2-neutralen Stahl zu liefern, besteht der wichtigste Unterschied zwischen den beiden Wegen darin, dass Smart Carbon dank des Einsatzes ergänzender Technologien, die einen schrittweisen Fortschritt ermöglichen, früher Ergebnisse erzielen kann. Smart Carbon hat das einzigartige Potenzial, nicht nur CO2-neutralen Stahl, sondern auch CO2-neutralen Zement und die Bausteine zur Herstellung von recycelten Kohlenstoffmaterialien als Ersatz für Kunststoffe auf Polyethylen-Basis zu liefern. Smart Carbon kann auch durch den verstärkten Einsatz von zirkulärem Kohlenstoff zur Entfernung von CO2 beitragen, wobei nachhaltige Biomasse und Abfälle verwendet werden, kombiniert mit dem vermehrten Einsatz von CCS.

Mit der Investition in beide Wege - und in Anerkennung der Notwendigkeit, jetzt zu handeln, um den Klimawandel zu bekämpfen - bedeutet dies, dass ArcelorMittal Europe die CO2-Emissionen in Scope 1* - die alle Prozessemissionen einschließen - bis 2030 gegenüber dem Ausgangsjahr 2018 erheblich reduzieren kann, während auf die groß angelegte, bezahlbare erneuerbare Energie gewartet wird, die für die wasserstoffbasierte Stahlerzeugung erforderlich ist.

Das Ziel von ArcelorMittal Europe für das Jahr 2030 besteht daher in der Kombination von Smart-Carbon-Technologien und einem erhöhtem Einsatz von Schrott, insbesondere durch die Entwicklung neuer Wege zur verstärkten Verwendung von minderwertigem Schrott - der schwer zu recyceln ist - im primären Stahlproduktionsprozess.

Wirksamer Einsatz aller drei sauberen Energien

Auf längere Sicht haben beide Wege das Potenzial, alle drei sauberen Energien zur Erreichung der Klimaneutralität wirksam einzusetzen. Diese lauten:

• saubere Elektrizität (die aus Quellen wie Sonne und Wind erzeugt wird),
• zirkulärer Kohlenstoff (Nutzung von Bioabfallmaterialien, wie z. B. nachhaltige forst- und landwirtschaftliche Rückstände, zur Erzeugung von Bioenergie),
• Kohlenstoffabscheidung und -speicherung (Abscheidung von CO2 vor der Emission, Transport und sichere unterirdische Lagerung).

Aditya Mittal, Präsident und CFO von ArcelorMittal und CEO ArcelorMittal Europe, sagte in seinem Kommentar zu dem Bericht:

„Der Klimawandel ist eine der größten Herausforderungen für uns alle. Es ist verständlich, dass derzeit viel Aufmerksamkeit darauf konzentriert wird, den unerwarteten und beispiellosen Ausbruch von Covid-19 zu bewältigen. Nichtsdestotrotz bleibt der Klimawandel eine riesige langfristige Herausforderung, die in den kommenden Jahrzehnten hohe Aufmerksamkeit und Fortschritte erfordern wird. Und wie Covid-19 ist auch dies keine Angelegenheit, die ein Land oder ein Unternehmen allein lösen kann. Auch die CO2-Emissionen kennen keine Grenzen, so dass es einer globalen Anstrengung bedarf, bei der alle Nationen und Unternehmen ihren Beitrag leisten.

ArcelorMittal Europe investiert derzeit viel Arbeit in die Entwicklung eines Weges zum Netto-Nullwert. Die Technologien, an denen wir arbeiten, haben das Potenzial, einen großen Effekt zu erreichen. In der Tat sollte und kann Stahl eine führende Rolle bei der Verwirklichung der Vision für Europa spielen, wie sie im Green Deal skizziert wurde. Unser Forschungs- und Entwicklungsteam gehört zu den besten der Branche und löst mit Freude komplexe Probleme. Dazu braucht es jedoch eine Team-Anstrengung. Die Unterstützung, die die EU und die Mitgliedsstaaten dazu leisten können, dass wir eine gut durchdachte Politik haben, um eine groß angelegte, wettbewerbsfähige, CO2-neutrale Stahlerzeugung Wirklichkeit werden zu lassen, ist entscheidend.”

Demonstrationsprojekte im industriellen Maßstab für jeden Teil der eigenen CO2-neutralen Roadmap

Bei ArcelorMittal Europe sind für jeden Teil der eigenen CO2-neutralen Roadmap Demonstrationsprojekte im industriellen Maßstab im Bau. Das Unternehmen baut solche Demonstrationsanlagen an seinen Standorten in Belgien (Carbalyst® und Torero) und Frankreich (3D und IGAR in Dünkirchen). In Hamburg, Deutschland, ist das Unternehmen aktuell in der Phase für Design und Finanzierung einer Anlage im industriellen Maßstab vor der Investitionsentscheidung, um Wasserstoff bei der Direktreduktion von Eisen (DRI) einzusetzen. Diese Demonstrationsanlagen werden es dem Konzern ermöglichen, die Technologien, die in den Smart Carbon- und DRI-basierten Routen eingesetzt werden sollen, auszubauen. Die erzielten Fortschritte wurden auch dank der finanziellen Unterstützung durch die EU-Mitgliedsstaaten und der Finanzierung durch die Europäische Union möglich. ArcelorMittal Europe ist derzeit dabei, Fördermittel für sechs weitere Projekte zu beantragen.

Während einige der Technologien, die in der Roadmap von ArcelorMittal Europe aufgeführt sind, bis 2025 für den Einsatz im kommerziellen Maßstab bereit sein werden und bis 2030 viele der Smart Carbon-Technologien ausgereift sein und teilweise in unseren Anlagen in Europa eingesetzt werden können, unterstreicht der Bericht auch die Notwendigkeit des richtigen politischen Rahmens, damit die europäische Stahlindustrie in der Lage sein wird, zu den Klimazielen der EU beizutragen - insbesondere angesichts der damit verbundenen Kosten. Insgesamt beläuft sich der geschätzte Investitionsbedarf von ArcelorMittal Europe zur vollständigen Umsetzung von Smart Carbon auf 15 bis 25 Milliarden Euro und 30 bis 40 Milliarden Euro für die DRI-basierte Route. Für die damit verbundene Infrastruktur für saubere Energie wären zusätzlich 15 bis 200 Milliarden Euro erforderlich (siehe Bericht für weitere Einzelheiten).

Geert Van Poelvoorde, CEO ArcelorMittal Europe – Flat Products, erklärte:
„Ich bin stolz auf die Arbeit, die uns bei unseren Bemühungen, Europas ersten und größten CO2-neutralen Stahlproduzenten zu schaffen, so weit gebracht hat. Unser Fortschritt wäre ohne die zahlreichen Partner, die uns bei unseren Smart Carbon- und innovativen DRI-Projekten zur Seite stehen, nicht möglich gewesen. Derzeit besteht das größte Hindernis für den Übergang zu CO2-neutralem Stahl, abgesehen von den erforderlichen Technologien zur Erreichung der Marktreife, im Fehlen der richtigen Marktbedingungen. Die finanziellen Kosten für die Realisierung einer CO2-neutralen Stahlerzeugung sind zweifelsohne enorm. Mit einer Verschiebung der Marktbedingungen, die durch die richtige Politik herbeigeführt wird, werden die europäischen Stahlproduzenten jedoch in der Lage sein, die Mittel zur weltweiten Reduzierung der Stahlemissionen freizusetzen und gleichzeitig sicherzustellen, dass die europäische Stahlindustrie wettbewerbsfähig bleibt.”

Erforderliche mittelfristige Marktbedingungen

Zu den mittelfristig erforderlichen Marktbedingungen gehören:

1. Die Schaffung eines Umfelds, in dem CO2-neutraler Stahl wettbewerbsfähiger ist als Stahl, der nicht CO2-neutral ist.
2. Ein faires wettbewerbsorientiertes Umfeld, das dem globalen Charakter des Stahlmarktes Rechnung trägt und sich mit der inländischen, der Import- und der Exportdynamik von Stahl sowie mit der Unterscheidung zwischen Primär- und Sekundärquellen zur Stahlherstellung befasst.
3. Zugang zu nachhaltiger Finanzierung, um Innovationen und langfristige Investitionen zu tätigen..
4. Zugang zu ausreichend vorhandener, bezahlbarer sauberer Energie: Das Ausmaß des Energiebedarfs der Stahlindustrie ist so groß, dass konzertierte sektorübergreifende und staatliche Anstrengungen erforderlich sind, um die notwendige Infrastruktur für saubere Energie zu entwickeln.
5. Öffentliche Instrumente zur Beschleunigung des Einsatzes innovativer Technologien für den Übergang zu CO2-neutraler Stahlerzeugung.

Europäischen Union sollte einen CO2-Grenzausgleich einführen

Der Bericht bekräftigt auch den Standpunkt des Unternehmens, dass in der Europäischen Union ein CO2-Grenzausgleich eingeführt werden sollte, der sicherstellen würde, dass in der EU produzierte und importierte Stahltonnen im direkten Wettbewerb gleiche CO2-Kosten hätten, wodurch ein fairer Markt geschaffen und - was entscheidend ist - Investitionen in eine emissionsärmere Stahlproduktion gefördert würden.

ArcelorMittal Europe hat im Dezember 2019 sein Ziel angekündigt, die CO2-Emissionen bis 2030 um 30% zu senken, und im Juni 2019 das Ziel, bis 2050 CO2-neutral zu sein.
Der ArcelorMittal-Konzern wird sein Ziel für 2030 noch in diesem Jahr veröffentlichen.

*Das 30-prozentige CO2-Reduktionsziel von ArcelorMittal Europe beinhaltet: ArcelorMittal Europe – Flat Products, ArcelorMittal Europe – Long Products und Industeel

Text: ArcelorMittal
Bilder: ArcelorMittal
Bericht: ArcelorMittal
Videos: ArcelorMittal

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