Resumen de los productos con recubrimiento metálico

La resistencia a la corrosión de los recubrimientos metálicos no sólo se define por el espesor del mismo sino también por su composición química.

Hoy en día, los recubrimientos más comunes son la galvanización en caliente y la galvanización electrolítica. (Tabla 2) La galvanización electrolítica ofrece un recubrimiento muy fino y homogéneo que se utiliza en interiores, por ejemplo para electrodomésticos, electrónica y muebles.

Corrosión

Definido como cambio en las propiedades de un material, la corrosión afecta a todos los materiales incluyendo la madera, el plástico, el hormigón y hasta el acero inoxidable. Pero mayormente encontramos este término en relación con el acero que, en estado "crudo", es susceptible a la oxidación.

La corrosión se produce por la interacción del material con su entorno, de lo que resulta un cambio de sus propiedades. Puede causar efectos negativos para la seguridad y los costes de reparación o sustitución del material afectado.

Normalmente los costes de la corrosión surgen debido a:

• la reducción de la resistencia del material (debido a la reducción del espesor) lo que puede causar roturas o
• durante la reparación o las obras de la sustitución del material, la aplicación está fuera de servicio y
• en caso de tubos y conductos, una rotura lleva a la fuga de sus contenidos lo que puede ocasionar la contaminación del medio ambiente.

Aunque es difícil atribuirle un valor concreto a los costes que causa la corrosión en nuestra economía, el daño directo (excluidos los costes de daños indirectos como por ejemplo catástrofes medioambientales) puede llegar hasta el 5% de PIB de un país. En el caso de los países BENELUX, esto serían más de 71 mil millones de euros.

El peligro de la corrosión siempre depende del entorno en el que se usa un cierto material. Los riesgos de la corrosión se clasifican según las condiciones de sus entornos en la norma ISO EN 12994. Empieza con C1 (ambiente no agresivo) y termina con C5 (ambiente altamente agresivo). Se distingue entre aplicaciones interiores y exteriores. (Tabla 1)

Mejorar la seguridad, reducir los costes

La forma más común de prevenir la corrosión en aplicaciones de acero es aplicando un recubrimiento al acero. Hoy en día existen sofisticados recubrimientos metálicos que pueden ralentizar drásticamente la progresión de la corrosión.

Todos los recubrimientos metálicos protegen el acero de dos maneras:

•     Constituyendo una barrera entre el acero y los elementos corrosivos del entorno,
•     Aprovechando las propiedades de uno o varios elementos del recubrimiento (por ejemplo: del zinc)

Las propiedades de ciertos elementos se llevan explotando desde hace muchos años. Los barcos con casco de acero normalmente cuentan con ánodos de cinc fijados en el casco. Como el cinc se corroe más rápido que el acero, se crea una barrera electroquímica contra el agua corrosiva en el proceso conocido como protección catódica (efecto de protección a distancia).

Magnelis®: la mejor protección contra la corrosión, hasta en los bordes cortados

ArcelorMittal está continuamente investigando para desarrollar nuevos recubrimientos metálicos, entre ellos Magnelis®, el mejor de su clase. Aparte de zinc, este recubrimiento contiene un 3.5 % de aluminio y un 3 % de magnesio y ofrece la resistencia a la corrosión más eficiente en entornos agresivos.

El magnesio tiene el papel clave en esta composición y asegura una barrera estable contra la corrosión en toda la superficie, especialmente en entornos con cloruro y amoníaco. Esta resistencia mejorada significa que el espesor del recubrimiento puede reducirse.

El uso del Magnelis® permite la preservación de recursos naturales ya que contiene menos zinc que un recubrimiento de zinc convencional. Además, se reduce considerablemente la escorrentía de zinc en el medioambiente.

A diferencia de otros recubrimientos metálicos, Magnelis® ofrece también una protección excelente en los bordes cortados gracias a su efecto de "autocurado". Una capa de hidróxido cloruro de zinc y magnesio se forma en los bordes expuestos, protegiéndolos de esta manera de la corrosión. Estas propiedades convierten Magnelis® en una alternativa económica a la galvanización en caliente.

La eficacia de Magnelis®

Magnelis® está incluido en la norma europea para el acero galvanizado en caliente (EN 10346) desde julio de 2015. La composición de Magnelis® está clasificada como Tipo 2 en la norma ASTM A1046/A1046M-19. La excelente resistencia a la corrosión de Magnelis® ha sido certificada para su uso por autoridades independientes como: CSTB (Francia), DIBt (Alemania), RISE (Suecia).

La eficacia de Magnelis® permite que ArcelorMittal pueda ofrecer garantías significativas para la durabilidad de este recumbrimiento. Magnelis® ofrece garantías de hasta 25 años para ZM310 en función de los entornos y las aplicaciones, y está disponible con acero 'XCarb® reciclado y producido de forma renovable'.

Mientras que Magnelis® presenta la mejor resistencia contra la corrosión entre los recubrimientos metálicos disponibles hoy en día, ArcelorMittal sigue buscando nuevas soluciones. Futuros desarrollos permitirán una reducción de los costes causados por la corrosión y garantizarán una vida aún más larga para aplicaciones de acero.

Texto:
ArcelorMittal Europe – Flat Products
Constructalia

Imágenes:
© ArcelorMittal
© Corab